Ferramentas de Corte: Geometria, Definições e Elementos da Cunha de Corte

Figura 6 Efeitos prováveis de endurecimento de vários elementos de liga quando dissolvidos em ferro puro Fonte Fundamento da usinagem dos metais Dino p 297 por FERRARESI1969 Como é visto na figura 6 o cromo é o elemento que menos se obtém eficiência no sentido de fortalecer e endurecer a ferrita por solução solida 25 Definições da ferramenta de corte A geometria das ferramentas de corte é normalmente gerada para realizar operações específicas e portanto está geometria é selecionada para desempenhar funções exclusivas de usinagem METALS HANDBOOK1989 Desta forma Machado et al 2015 relata as seguintes definições as quais são adotadas para a determinação da cunha de corte de uma ferramenta de usinagem Superfície de saída A v superfície da cunha no qual o cavaco se move Superfície de folga superfície determinante de folga entre a superficie a ser usinada e a ferramenta existindo assim a superfície principal de folga A a e a secundária de folga A a Cunha de corte cunha formada pelas superfícies de saída e de folga onde ocorre o corte do material Arestas de corte superfícies de saída e de folga Temos a aresta principal de corte S e a aresta secundária de corte S Aresta principal de corte S e com um ângulo da direção de avanço φ igual a 90 indica direção de avanço Aresta secundária de corte S com um ângulo da direção de avanço φ igual a 90 indica direção contrária à direção de avanço Ponta de corte interseção das arestas principal e secundária de corte A ponta de corte pode ser a interseção das arestas ou a concordância das duas arestas com um arredondamento ou chanfro Ponto de corte escolhido ponto utilizado como referência para as definições dos ângulos da cunha cortante Figura 7 Elementos de uma cunha de corte de uma ferramenta qualquer da melhor forma com a geometria de corte Sendo assim é comum usar ângulos de saída positivos na usinagem de aço Valores de 5 a 6 são frequentemente usados Valores similares também são comumente usados para os ângulos de folga o que implica uma cunha em torno de 78 a 80 24 Aço rápido O Aço rápido é o melhor tipo de aço para ferramentas e antes de falar do mesmo é interessante frisar os efeitos dos elementos de liga nos aços todos os aços rápidos são de ligas FeC altamente ligadas No estado recozido se sabe que os aços são denominados de ferrita e carbonetos Ferrita é uma forma alotrópica alfa do ferro assim mantendo em solução determinados elementos de liga No aço carbono comum a ferrita é basicamente constituída de 100 de ferro porém nos açosliga também contém solução Mn Si Ni Cr e Co O carbono também pode ser simplesmente a cementita Fe3C essa mesma cementita obtendo alguns elementos formadores de carboneto Cr V W e Mo em solução pode ser diversos carbonetos de liga Os elementos de liga afetam a resistência mecânica e também a dureza dos aços recozidos através de algumas ações como endurecimento de ferrita por solução solida como pode se observar na figura abaixo onde é obtido a variação da dureza Brinell do ferro puro em função de alguns elementos de liga Aumento de quantidade de partículas de carboneto na estrutura o que gera um fortalecimento por endurecimento por dispersão também produzindo uma granulação fina de ferrita Aresta de corte S Direção de corte Direção de avanço Superfície principal de folga Ado Superfície de saída Ay Cunha de corte Plano da figura Plano de trabalho Fonte MACHADO et al 2015 Desta forma a Fig7 representa estes elementos da cunha de corte para uma ferramenta qualquer REFERÊNCIAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS NBR 6163 Conceitos da Técnica de Usinagem Geometria da Cunha Cortante Terminologia São Paulo 1980 FAVARETTO Alexandre Souto VALLE Pablo Deivid JUNIOR Osiris Canciglieri O gerenciamento de ferramentas de corte na indústria um estudo de casos na região metropolitana de Curitiba 2009 Dissertação pósgraduação Pontifícia Universidade Católica do Paraná FERRARESI Dino Fundamentos da Usinagem dos Metais 1 ed São Paulo Editora Edgard Blucher LTDA 1969 FERRARESI D Fundamentos da usinagem dos metais São Paulo Blucher 1977 MACHADO A R DA SILVA M B COELHO R T ABRÃO A M Teoria da Usinagem dos Metais 3ª ed São Paulo Edgard Blucher LTDA 2015 METALS HANDBOOK Properties and selection irons steels and highperformance alloys Vol1 ASM1990 METALS HANDBOOK Machining vol 16 ASM 1989 REIS A M Influência do ângulo de posição secundário da ferramenta e lubrificação na usinagem em presença de aresta postiça de corte Dis Mestrado Universidade Federal de Uberlândia MG 2000 Boa tarde a todos Na próxima semana não estarei na faculdade pois irei cumprir regime de quarentena Dessa forma a nossa aula Aplicação de ProvaP2 do dia 0706 ficará para 2106 Att RODRIGO LEITE GONCALVES 5 de jun 1410 Professor boa tarde o senhor poderia passar a prova via teams assim não atrasaria SILVANO LEAL DOS SANTOS 5 de jun 1412 Olá Rodrigo Pelo que sei com a volta presencial não podemos aplicar avaliação online RODRIGO LEITE GONCALVES 5 de jun 1412 Pode sim professor professor de PCM realizou assim no período da sipat JEFFERSON OLIVEIRA DOS SANT 5 de jun 1412 Se pudesse professor adiantaria bastante para a gente FERNANDO VAZ DA SILVA 5 de jun 1414 E permitido sim professor inclusive alguns professores utilizam desta ferramenta Responder Trabalho de materiais metálicos FMEA Introdução FMEA Failure Mode and Effect Analysis traduzindo diretamente para o portugues significa análise de modos de falha e seus efeitos e é do que uma ferramenta utilizada na prevenção de falhas e análise de riscos através do reconhecimento de causas e efeitos a fim de identificar ações para inibir falhas alem de ser uma ferramenta de qualidade técnica que se pode utilizar com a finalidade de definir mensurar analisar e propor soluções para problemas que eventualmente são encontrados e interferem no bom desempenho dos processos de trabalho Desenvolvimento A Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos ou FMEA consiste em um método para elevar a confiabilidade de processos e produtos através da classificação hierárquica e prevenção de falhas em potencial Assim o fato de um processo operar de uma maneira deficitária está diretamente relacionado ao modo de falha onde este é dividido em três elementos efeito causa e detecção O efeito consiste na consequencia da falha a causa é o indicador do motivo pelo qual a falha ocorreu e a detecção maneira de controle de processo utilizada para evitar falhas em potencial Dessa forma o FMEA tem por objetivo detectar demarcar e traçar por meio de uma abordagem sistemática as não conformidades ou seja os modos de falhas gerados pelos processos e suas causas e efeitos Assim através da prevenção é possível reduzir ou eliminar os riscos de falhas Portanto essa ferramenta ganha ainda mais força quando usada em conjunto com a análise do Diagrama de Ishikawa também conhecido como diagrama de causa e efeito e Gráfico de Pareto Para você que deseja conhecer mais sobre essas e outras ferramentas da qualidade aproveite e adquira gratuitamente a apostila ferramentas da qualidade Tipos de FMEA FMEA de Design O Design FMEA DFMEA explora a possibilidade de mau funcionamento do produto de vida útil reduzida assim como preocupações regulatórias e de segurança Esse mau funcionamentos pode causar problemas e são derivados por exemplo de propriedades do material geometria tolerâncias interfaces com outros componentes e ou sistemas ruído de engenharia ambientes perfil do usuário degradação interações de sistemas FMEA de Processo O FMEA do Processo PFMEA descobre falhas que poderão ocorrer e que afetam a qualidade do produto confiabilidade reduzida do processo insatisfação do cliente bem como riscos ambientais ou de segurança os quais por sua vez podem ser derivados de fatores humanos métodos seguidos durante o processamento materiais utilizados máquinas utilizadas impacto dos sistemas de medição na aceitação ou fatores ambientais no desempenho do processo Como aplicar 1 Definição Em primeiro lugar em termos de análise escolha o produto ou processo que será submetido 2 Especificações Em segundo lugar tanto para uma análise de processo como para a análise de um produto você deve reunir todas as especificações do objeto de sua análise 3 Modos de Falha A partir de cada uma das etapas do processo ou das funçõesrequisitos do produto a equipe responsável pela aplicação do FMEA deve tomar nota de todos os problemas obtidos nas especificações bem como levantar os modos de falha em potencial ou seja os que ainda não ocorreram 4 Efeitos de falha Para cada modo de falha pontuado a equipe deve levantar as possíveis falhas e efeitos gerados por cada uma delas Dessa forma cada um desses efeitos é classificado quanto ao rigorseveridade de se tornar possível acontecer Assim o grau de severidade das falhas é classificado da seguinte forma Sem efeitos sobre o nível operacional de serviço nota 1 Deterioração mínima no nível operacional de serviço nota 2 Redução definitiva no serviço operacional nota 3 Deterioração grave no nível operacional de serviço nota 4 O nível operacional de serviço aproximase de zero nota 5 5 Causas por falha Nesta etapa há discussão das causas que levaram ao acontecimento de cada uma das falhas Neste sentido as ferramentas 5 porquês e o famoso Diagrama de Ishikawa podem ser extremamente úteis Em seguida as causas são classificadas mas agora no que tangem suas ocorrências Uma vez em muitos anos nota 1 1 vez em muitos meses de funcionamento e operação nota 2 Uma vez em algumas semanas de funcionamento e operação nota 3 Probabilidade de ocorrência semanal nota 4 Probabilidade de ocorrência diária nota 5 Confira também O que é o Diagrama de Causa e Efeito ou Ishikawa 5 porques como utilizar essa ferramenta na prática Ebook Diagrama de Ishikawa Gratuito 6 Controles por causa Consiste na classificação e análise de cada uma das causas quanto a sua detecção a fim de descobrir se há e quais são as medidas preventivas e de controle que já foram adotadas para conter qualquer uma das causas Assim as classificações quanto a detecção da falha são dadas por A detecção está muito alta é fácil detectar que ocorrerá a falha nota 1 Aviso considerável de falha antes da ocorrência nota 2 Alguns avisos de falha antes da ocorrência nota 3 Poucos avisos de falha antes da ocorrência nota 4 A detecção é efetivamente zero é praticamente impossível saber que ocorrerá uma falha nota 5 7 Risco Calculado RPN Será proposto a seguir um sistema de pontuação para análise de riscos RPN Dessa forma este sistema é constituído por três pontuações diferentes e independentes S Severidade O probabilidade de ocorrência e D probabilidade de detecção Cada uma das três notas pode ser igual a 1 2 3 4 ou 5 e cada falha recebe uma nota por critério A nota total da falha é o produto das três notas ou seja PONTUAÇÃO DE RISCO S x O x D Quanto maior a pontuação mais crítica é a falha e maior atenção ela deve receber por parte da organização 8 Propostas de Melhoria Além disso uma vez estabelecida a ordem de prioridade das causas por falhas a serem solucionadas a equipe deve discutir possíveis soluções para eliminar cada uma das causas Por outro lado caso não seja possível eliminálas as soluções devem buscar ao menos o controle destas Desse modo métodos com o Brainstorming são bastante efetivos 9 Plano de Ação Em seguida depois de definidas as soluções elabore um plano de ação Nele devem constar a relação da solução o responsável e o prazo limite de finalização Deste modo a ferramenta 5W2H é uma ótima auxiliar para traçar estes planos 10 Calcule um novo risco Por fim após a implementação das ações de melhoria contínua a equipe deve se reunir novamente para recalcular os riscos Assim é possível medir se realmente houve progresso na aplicação da ferramenta Conclusão Primeiramente é importante saber que o FMEA funciona como uma medida preventiva Assim sua grande vantagem é a atuação no sentido de reduzir a frequência de falhas e até mesmo eliminálas Dessa forma ao focar na mais alta qualidade processos e produtos tornamse mais assertivos Além disso entre outras vantagens estão Aumentar a confiabilidade de produtos e processos Economia de custos e materiais Maior qualidade do produtoprocesso e satisfação do cliente Reconhecer e avaliar a frequência de falhas Documenta e rastreia as atividades realizadas no produtoprocesso Facilita a identificação das causas do problema