Manufatura Mecanica na Construcao Naval - Laminacao e Calandragem de Chapas

46 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I Nesta terceira unidade do Caderno de Estudos serão apresentados alguns dos principais processos de fabricação utilizados na indústria da construção naval É óbvio que dada a complexidade e a variedade de peças utilizadas na construção de uma embarcação podese deduzir que a construção naval faz uso de praticamente todos os processos de fabricação existentes mas ficaremos centrados naqueles mais comuns a saber laminação e calandragem para chapas forjamento fundição tratamentos térmicos e superficiais para peças mais robustas diversos tipos de usinagem convencional e não convencional para peças complexas e também para as mais simples Lembrese de que nos capítulos anteriores já foram apresentados os processos de soldagem e união mais comuns da indústria naval Vamos aos demais CAPÍTULO 1 Conformação termomecânica De todos os processos de fabricação usados pela construção naval aqueles que envolvem a manufatura e processamento de chapas são os mais notáveis Assim podemos destacar a laminação a quente e a frio e a calandragem dobra de chapas Laminação Os laminados são chapas de variados materiais e espessuras que são fortemente empregados na estrutura de uma embarcação Dentre os materiais metálicos laminados mais utilizados na construção naval temos o alumínio As ligas de alumínio laminadas são utilizadas em navios dentre as quais se destaca a liga 5083 Segundo a Alrase Metaissd as principais propriedades das chapas de ligas de alumínio 5083 são as seguintes Excelente aceitação ao processo de Anodização Excelente aceitação ao processo de Soldagem TIGMIG 47 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III Média Resistência Mecânica Disponibilidade de peças em grandes espessuras 500mm No entanto tratando mais especificamente do processo de laminação de chapas segue algumas características desse processo de fabricação Usando a definição da Abal sd Laminação é um processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal por compressão do metal por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro fundido com eixos paralelos que giram em torno de si mesmos Esta seção transversal é retangular e referese a produtos laminados planos de alumínio e suas ligas compreendendo desde chapas grossas com espessuras de 150 mm usadas em usinas atômicas até folhas com espessura de 0005 mm usadas em condensadores Existem dois processos tradicionais de laminação de alumínio laminação a quente e laminação a frio Atualmente a indústria também utilizase da laminação contínua ABAL sd A figura 28 ilustra os principais modos de laminação Figura 28 Processos de laminação Cilindros horizontais Cilindros verticais Fonte Abal sd Disponível em httpsabalorgbrwpcontentuploads201703laminacao01jpg Acesso em 04 Jan 2021 Na figura 28 temos a Laminador duo não reversível b Laminador duo reversível c Laminador trio 48 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I d Laminador quádruplo e Laminador Sendzimir f Laminador universal Dentre os processos de laminação destacamse Laminação a quente Laminação a frio Laminação contínua Laminação a quente Opera em temperaturas elevadas porém abaixo da temperatura de fusão do material No caso de laminação a quente de chapas de alumínio a temperatura começa em torno de 350oC que é a mesma temperatura de recristalização das ligas de alumínio Geralmente nas temperaturas elevadas de laminação observase a ocorrência de recristalização dinâmica na deformação plástica do metal A laminação a quente é realizada em laminadores reversíveis duplos dois cilindros ou quádruplos dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto A redução da espessura por passe é de aproximadamente 50 e depende da dureza da liga que está sendo laminada A figura 29 mostra toda a sequência do processo de laminação a quente indo desde a etapa de preparação das placas ou chapas até a fase final laminação propriamente dita Figura 29 Etapas da laminação a quente Placa Faceadeira Faceadeira Forno de préaquecimento PREPARAÇÃO DE PLACAS LAMINAÇÃO A QUENTE Laminador debastador Laminador Tandem Fonte Abal sd Disponível em httpsabalorgbrwpcontentuploads201703laminacaoquentejpg Acesso em 04 Jan 2021 Na figura 29 observamos um laminador chamado Tandem Tratase de um laminador reversível com uma cadeia de vários laminadores que reduz a espessura do material para cerca de até 2 mm 49 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III A figura 30 mostra o processo de laminação a quente em escala industrial siderúrgica Figura 30 Laminação a quente em escala industrial Fonte Aço Plano 2018 Disponível em httpwwwacoplanocombrblogwpcontentuploads201809acoestruturalacoplano1jpg Acesso em 04 Jan 2021 Laminação a frio A laminação a frio é similar ao processo realizado a quente com a diferença de que a temperatura é a ambiente Na laminação a frio as chapas são trabalhadas em temperatura ambiente enquanto na laminação a quente são utilizadas temperaturas elevadas acima de 300C Como na laminação a quente a estrutura do material da chapa tende a sofrer modificações uma consequência disso é que a chapa fina laminada a quente não é tão forte quanto as lâminas produzidas a frio mas em compensação é mais flexível OXFER sd No que se refere ao aspecto superficial a chapa fina laminada a quente é de uma cor azulada resultante das altas temperaturas aplicadas no metal nas chapas laminadas a frio a aparência superficial é da cor cinza Já quanto à textura a chapa fina laminada a quente é um pouco mais áspera OXFER sd A figura 31 mostra um processo de laminação de chapa a frio Figura 31 Laminação de chapa a frio Fonte SHANDONG SINO BUILDING MATERIAL CO LTD Disponível em httpsimagemadeinchinacom229f0j00FaLQlWIPRfVUChapas laminadasafrio316LPrecisionemaoinoxidvelStripjpg Acesso em 05 Jan 2021 50 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I Algumas características da laminação a frio Material com boa plasticidade a frio temperatura ambiente Realização preliminar de laminação a quente O encruamento é um fator limitante na redução da espessura da chapa As forças de deformação laminação são mais elevadas quando comparadas com as aplicadas na laminação a quente O acabamento superficial é superior ao do obtido pelo processo a quente Permite tolerâncias dimensionais mais rígidas estreitas que as da laminação a quente Laminação contínua Tratase de uma variante dos processos de laminação utilizada para produzir painéis em um reforço combinado com resina e preso entre 2 filmes plásticos Neste processo a etapa preliminar de laminação a quente é descartada No processo de laminação contínua resulta a solidificação do alumínio entre 2 cilindros refrigerados por água que circulam em torno de seu eixo formando uma chapa com forma retangular e com uma espessura de até 6mm Na sequência a chapa é bobinada gerando um produto similar ao produzido pela laminação a quente com a grande diferença de apresentar uma estrutura robusta de fusão muito especial por conta do refinador de grão utilizado no vazamento O trem de laminação contínua possui uma máquina de soldagem e um rolo tensor acumulador em sua entrada que une bobinas sucessivas de material laminado a quente decapado Este processo é usado na produção de uma ampla gama de tipos de aço passando materiais de construção em geral até materiais de alta qualidade para painéis de veículos e outras finalidades Defeitos da laminação Independente do tipo de laminação utilizada alguns defeitos podem surgir nas chapas que comprometerão sua aplicação Dentre esses defeitos que podem ser superficiais ou estruturais temos SISTEMAS EELUSP sd pp 3449 Defeitos superficiais incluem marcas de rolo e de escala 51 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III Defeitos estruturais incluem Ondas laterais flexão dos rolos causam afinamento nas laterais as quais tendem a alongar mais Desde que os cantos estejam restritos pelo material do centro eles tendem a empenar e formar ondas laterais Trincas centrais e de canto Fendilhamento resultados de deformação não homogênea ou defeitos no lingote fundido Outros defeitos incluem tensão residual em alguns casos tensões residuais são desejáveis Aprofunde seus conhecimentos em laminação estudando o material Processos de Laminação Disponível em httpssistemaseeluspbrdocentes arquivos5840793LOM3004Aula9CMpdf Acesso em 05 Jan 2021 Bons estudos Calandragem A calandragem é um processo de deformação de chapas de diversas espessuras promovendo uma forma final curva após passagem por um cilindro da máquina chamada calandra Figura 32 Figura 32 Calandragem de chapa grossa aço Fonte Aço Plano 2019 Disponível em httpwwwacoplanocombrblogwpcontentuploads201904processodecalandragemde chapasacoplanojpg Acesso em 05 Jan 2021 A calandra serve também para aplainar novamente peças que estão onduladas geralmente porque não foram armazenadas da maneira correta AÇO PLANO sd 52 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I A calandragem permite obter curvas acentuadas nos formatos em U ou I tanto em chapas cantoneiras e em tubulações Para tanto faz uso de máquinas perfiladeiras fabricação de perfis A calandragem de chapas grossas é destinada à produção de equipamentos industriais e para estruturas de aço Por outro lado a calandragem de chapas mais finas é recomendada para indústria ferroviária e moveleira A calandra em geral possui rolos em seu interior que modelam a chapa conforme a necessidade Geralmente são 3 rolos em forma de pirâmide ou 4 rolos que facilitam o processo de précurvamento O material é passado por entre esses rolos que exercem pressão o suficiente para achatálo Assim as chapas são transformadas em produtos com curvaturas de diversas especificações AÇO PLANO sd Peças de grandes dimensões usadas na construção naval podem ser conformadas por calandragem Figura 33 Figura 33 Peça de grande dimensão calandrada Fonte WAN Aços Disponível em httpswwwwanacoscombrimagensinformacoescalandragemchapasgrossas07jpg Acesso em 05 Jan 2021 Outros processos de conformação mecânica que não podemos esquecer são os de forjamento extrusão e trefilação Neste Caderno de Estudos focaremos no Forjamento Forjamento De acordo com a FBM Forjaria Brasileira de Metais podemos definir o forjamento como Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil de tal modo 53 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho A matériaprima é colocada na parte inferior do molde então a parte superior desce em alta velocidade e atinge a matériaprima A rápida deformação plástica do material beneficia as propriedades mecânicas da peça gerando encruamento superficial FBM sd Todos os materiais conformáveis podem ser forjados Aços dos mais diversos tipos são os tipos de materiais mais utilizados na fabricação de peças forjadas No forjamento a perda de material é mínima comparada a outros processos fundidos peças usinadas metalurgia do pó etc As peças forjadas apresentam uma microestrutura homogênea livres de porosidades e com um fibramento favorável às propriedades mecânicas exigidas em muitos componentes Após o processo de forjamento geralmente as peças passam pelo processo de usinagem para dar o acabamento final Na indústria naval eixos manivelas de motores são fabricados por forjamento Figura 34 Figura 34 Eixos manivela virabrequins de motores forjados Fonte HUIXUAN Disponível em httpportugueseheavysteelforgingscomphotopc13363233carbonsteelaccuratecrankshaftforging heattreatmentformarinejpg Acesso em 05 Jan 2021 Extrusão e Trefilação são dois processos de fabricação que são também usados na construção naval mas somente em casos muito específicos produção de cabos especiais por trefilação por exemplo No entanto vale a pena conferir o seguinte material para aprofundar seus conhecimentos nesses dois processos de manufatura Processos de Fabricação Conformação Mecânica II Extrusão Trefilação e Conformação de Chapas de autoria de Norberto Moro e André Paegle Auras Disponível em httppavanaticombrdocpfbconformacaoiipdf Acesso em 05 Jan 2021 54 CAPÍTULO 2 Processos térmicos Na construção naval um dos processos de fabricação mais importante é o de fundição pois se levarmos em conta que navios de médio e grande porte possuem peças de dimensões e pesos robustos âncora eixos hélices etc este processo é o mais indicado para a produção de tais peças Considerando ainda que o resultado da fundição geralmente é uma peça semiacabada e de microestrutura irregular a aplicação de tratamentos térmicos para ajuste dessas peças tornase indispensável Sendo assim fundição e tratamentos térmicos é o que veremos a seguir Fundição O tema relacionado à fundição é extremamente abrangente e para sua plena compreensão exigiria um caderno de estudos exclusivo No entanto teremos aqui uma visão geral da fundição aplicada na fabricação de diversas peças de um navio Dentre os diversos tipos de fundição fundição de precisão fundição por centrifugação fundição por pressão fundição por cera perdida e processos híbridos focaremos aqui na fundição por areia que além de ser uma das mais tradicionais é também uma das mais empregadas na indústria da construção naval Fundição em areia Este processo faz uso de alguns dispositivos específicos que veremos a seguir O primeiro deles é o molde O molde é uma espécie de negativo da peça que se vai fabricar Por ser fabricado em areia é um tipo de molde conhecido como molde em areia perdida Falaremos de tipos de areia ainda nesse capítulo A fundição em areia é a mais usada não só na produção de peças de aço e ferro fundido pois os moldes de areia são os que suportam melhor as altas temperaturas de fusão desses dois metais mas também para a produção de peças de ligas de alumínio latão bronze e magnésio IFSCT MG sdp11 Para se fazer moldes é preciso que haja modelos que são réplicas das peças que serão fabricadas Os modelos podem ser de madeira resina ou mesmo de metal A Tabela 4 mostra a durabilidade média de alguns tipos de modelos feitos de diversos materiais 55 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III Tabela 4 Durabilidade média de modelos Material do Modelo Número de moldes Madeira 200 a 300 Madeira reforçada com metal Até 200 Alumínio ou resina epóxi Até 6000 Ferro fundido e aços Até 100000 Fonte Soares 2000 p8 Disponível em http20019248108002professoresvmartinsArtigos20para20o20trabalholivroFUNDICAO pdf Acesso em 05 Jan 2021 Os modelos podem ser dos seguintes tipos Bipartidos Maciços Em esqueleto Chapelona Gabarito O modelo chapelona é o mais utilizado na indústria da construção naval pois são indicados na produção de peças de grande porte A figura 35 ilustra um modelo em isopor para a produção de uma peça de grande dimensão por fundição Figura 35 Modelo em isopor Fonte Modelação Escala Disponível em httpwwwmodelacaoescalacombrwpcontentuploads201508ModeloemIsoporjpg Acesso em 05 Jan 2021 Os processos de fundição podem ser divididos em dois tipos processos em que são utilizados moldes permanentes e processos em que são utilizados moldes não permanentes 56 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I Os moldes não permanentes ou moldes perdidos ou ainda temporários são os moldes feitos de areia ou cerâmica que veremos a seguir Os moldes permanentes são moldes metálicos e são utilizados na produção de lingotes Areias Areia comum também chamada de areia verde é composta essencialmente de areia silicosa de argila e de água Areia sintética tem a seguinte composição porcentagem em peso 80 de areia 16 de argila e 4 de água Areia cimento para peças médias e grandes a moldagem em areia e cimento pode ser a mais adequada Sua composição em porcentagem em peso é de 90 de areia silicosa 10 de cimento portland e 8 de água As areias de fundição são preparadas em misturadores onde inicialmente são adicionados os componentes secos e posteriormente a água até a total homogeneização da mistura Essa areia é colocada ou montada sobre o modelo colocado na caixa de moldar A areia utilizada nos processos de fundição é reaproveitada Após a fundição a areia passa por um peneiramento e em seguida é levada novamente para o misturador Quanto a sua granulometria são três tipos Grossa Média Fina O acabamento superficial da peça obtida melhora substancialmente usando a Areia Fina No entanto dada a menor permeabilidade a Areia Grossa permite que os gases desprendidos na solidificação passem com maior facilidade Umidade da areia influencia a resistência mecânica da areia e sua moldabilidade Resinas são responsáveis pela aglomeração dos grãos de areia conferindo resistência mecânica ao molde Machos Outros componentes importantes em fundição são os machos Os machos são utilizados para preencher cavidades ou passagens da peça 57 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III O macho é colocado no molde antes do vazamento do metal líquido Os machos como os moldes devem apresentar certa resistência permeabilidade e devem ser quebradiços para poderem ser retirados com facilidade Para se obter essas características os machos são confeccionados à base de areia e aglomerados A figura 36 mostra um macho de fundição Figura 36 Posição do macho peça azul no interior do molde Fonte FIEMIG 2016 p30 Disponível em httpwwwsifumgcombrwpcontentuploads201602cartilhadefundicaopdf Acesso em 05 Jan 2021 Tratamentos térmicos Considerando que muitas peças usadas pela indústria da construção naval são fabricadas por fundição eou conformação mecânica a aplicação de tratamentos térmicos se torna necessária para o ajuste das propriedades mecânicas Devese lembrar que a operação de tratamento térmico compreende o aquecimento e resfriamento controlado da peça metálica visando alterar suas propriedades físicas e mecânicas sem alterar a forma da peça Figura 37 Figura 37 Processo de tratamento térmico Fonte Do próprio autor 2021 58 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I Um fato interessante pode ocorrer durante um determinado processo de fabricação soldagem por exemplo devido ao ciclo de aquecimento e resfriamento da soldagem a região do cordão de solda e a ZTA zona termicamente afetada podem sofrer alterações microestruturais similares às ocorridas nos tratamentos térmicos No entanto esse tratamento térmico indesejado causa prejuízos ao material como por exemplo fragilidade e trincas que comprometem suas propriedades mecânicas Algo similar acontece nos processos de conformação a quente ou a frio devido ao encruamento que se observa na microestrutura do material De uma maneira geral os tratamentos térmicos podem contribuir para amolecer o material ou para endurecer o material O amolecimento ou o endurecimento do material vai depender de três fatores básicos temperatura de tratamento térmico tempo de permanência na temperatura e meio velocidade de resfriamento Vejamos como isso funciona na prática Para entendermos as transformações de fases que ocorrem nos aços durante os tratamentos térmicos é fundamental que você conheça e saiba interpretar o diagrama de fases FerroCarbono FeC da figura 38 Figura 38 Diagrama FerroCarbono FeC Fonte ResearchGate Disponível em httpswwwresearchgatenetprofileMarlonHnedapublication299128738figurefig3AS341769502 9043221458495607246Figura24DiagramadefasedosistemaFeCCallister20019png Acesso em 06 Jan 2021 59 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III Dentre os principais tratamentos térmicos temos Recozimento Normalização Têmpera Alívio de Tensões Revenimento Austêmpera Martêmpera Vejamos algumas características básicas de cada um Recozimento tratase de um tratamento térmico para reduzir a dureza de um material amolecer o material Nesse processo a peça é aquecida lentamente no forno até a temperatura de autenitização1 na qual permanece por um tempo suficiente para homogeneização da microestrutura e posteriormente o forno é desligado e a peça resfria lentamente dentro do próprio forno Normalização o processo desse tratamento térmico é similar ao anterior recozimento sendo que a diferença reside na forma de resfriamento da peça Após a peça ser totalmente austenitizada o forno é desligado e ela é retirada e colocada para resfriar ao ar sem agitação na temperatura ambiente Têmpera esse tratamento térmico tem como objetivo principal elevar a resistência mecânica da peça aumentando seu grau de dureza Para isso após a austenitização a peça é retirada do forno e resfriada bruscamente em alta velocidade de resfriamento Os principais meios de resfriamento utilizados são o ar agitado água óleo banho de sais e em casos excepcionais nitrogênio líquido A têmpera tem a característica de conferir à peça ao material um elevado nível de dureza Muitas vezes a dureza é tão elevada que pede um segundo tratamento térmico alívio de tensões ou revenimento Alívio de Tensões a têmpera pode fazer com que a microestrutura interna do material fique com alto grau de tensões internas fato que fragiliza o material 1 Temperatura de Austenitização A temperatura de austenitização em princípio uma temperatura de 50C acima do limite superior da zona crítica linha A3 para aços hipoeutetóides e A1 para os hipereutetóides é adequada para austenitização Entretanto quanto maior for a temperatura de austenitização tanto mais homogênea será a austenita Quanto mais heterogênea a austenita maiores chances de nucleação de carbonetos em regiões de teor de carbono mais alto ou de crescimento de carbonetos não dissolvidos em vez das estruturas perlíticaslamelares que ocorrem com mais facilidade a partir da austenita homogênea Dicionário Informal sd 60 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I e dessa forma é necessário diminuir ou mesmo eliminar tais tensões Para isso realizase o tratamento térmico de Alívio de Tensões que corresponde a um novo aquecimento póstêmpera em temperatura não muito elevada 200 a 300oC por tempo variado e com resfriamento ao ar Nesse tipo de tratamento não se observa a ocorrência de recristalização da microestrutura mas tão somente uma acomodação da estrutura interna do material Revenimento esse tipo de tratamento térmico também é aplicado após a têmpera porém com objetivo diferente do Alívio de Tensões Na têmpera formase uma grande quantidade de martensita a formação dessa microestrutura na têmpera depende do teor de carbono do aço e da presença de elementos de ligas que favoreçam a formação desse microconstituinte que é extremamente dura e tensionada empacotada no formato cristais tetragonais compactos O revenimento permite que ocorra uma recristalização da microestrutura reduzindo o percentual de martensita e com isso reduzindo a dureza do material da peça As temperaturas de revenimento variam entre 300 a 600oC Após permanecer no forno nessas temperaturas a peça é retirada e resfriada ao ar Austêmpera também é um tratamento térmico para endurecimento de aços Nesse processo após austenitização feita de maneira semelhante àquela realizada para têmpera convencional o aço é mergulhado em um banho constituído de uma mistura de sais fundidos mantido à temperatura constante entre 250 e 450 ºC O resfriamento feito em banho de sais visa evitar a formação de ferrita e perlita e induzir a formação de bainita nas peças A bainita é uma estrutura que tem dureza semelhante à da martensita revenida porém maior tenacidade GERDAU sd Martêmpera consiste na austenitização do aço nas temperaturas usuais seguida de têmpera em óleo aquecido ou em banho de sais em uma temperatura logo acima da temperatura Mi O tempo de manutenção nesta temperatura deve ser suficiente para equalizar a temperatura em toda a peça sem entretanto deixar que ocorra a transformação bainítica Este tratamento é feito com o objetivo de minimizar as distorções e as tensões residuais decorrentes das diferenças de temperatura na superfície e no interior da peça A microestrutura final é martensítica de alta dureza e baixa tenacidade Da mesma forma que na têmpera convencional esse tratamento deve ser seguido de revenimento para aumentar a tenacidade GERDAU sd 61 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I UNIDADE III A figura 39 ilustra um resumo dos tratamentos térmicos existentes Figura 39 Tipos de tratamentos térmicos Fonte Gerdau sd p44 Disponível em httpsedisciplinasuspbrpluginfilephp4354027modresourcecontent3Aula2020 Tratamentos20TC3A9rmicospdf Acesso em 06 Jan 2021 Como podemos ver na figura 39 existem diversos outros tipos de tratamento térmico que não iremos abordar neste material Além dos tratamentos térmicos existem também os tratamentos termoquímicos que não serão aqui abordados veremos brevemente na próxima unidade Nesta terceira Unidade do Caderno de Estudos você aprendeu uma série de conceitos importantes relacionados aos processos de fabricação utilizados pelo setor de construção naval Foram apresentados conceitos fundamentais dos processos de laminação de chapas a quente a frio e processo contínuo Foram vistos também os principais defeitos que podem surgir nos materiais laminados Ainda no processo de conformação mecânica foram estudados a calandragem e o forjamento tão utilizados na construção naval Já no segundo capítulo desta unidade estudamos os processos térmicos de fabricação fundição e tratamentos térmicos Foram apresentadas as principais características 62 UNIDADE III MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL I desses processos e foi dado ênfase à fundição em areia verde com conceitos de moldes modelos e machos Em tratamentos térmicos foram estudados os processos de recozimento normalização têmpera alívio de tensões revenimento austêmpera e martêmpera Obviamente o assunto não se esgota nessas páginas e sendo assim é altamente recomendável que você aprofunde seus estudos consultando as diversas fontes citadas nessa Unidade Na próxima unidade você conhecerá outros processos de fabricação Vamos em frente 63 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Você chegou à última unidade deste Caderno de Estudos Aqui serão tratados demais processos de manufatura mecânica aplicados à construção naval Dentre esses processos veremos a usinagem de peças e os tratamentos indispensáveis de superfícies como pinturas e proteção externa CAPÍTULO 1 Usinagem convencional e não convencional A usinagem abrange uma série de processos de fabricação convencionais e não convencionais figura 40 que com certeza são utilizados em alguma etapa da construção naval Figura 40 Principais processos de manufatura PROCESSOS DE FABRICAÇÃO COM REMOÇAO DE CAVACO SEM REMOÇÃO DE CAVACO FUNDIÇÃO SOLDAGEM METALURGIA DO PÓ CONFORMAÇÃO Laminação Extrusão Trefilamento Forjamento Estampagem USINAGEM NÃO CONVENCIONAL CONVENCIONAL Química Brunimento Mandrilamento Retificação Furação Fresamento Torneamento Aplainamento Roscamento Serramento Alargamento Laser Eletroerosão Eletroquímico Ultrassom Fluxo Abrasivo Jato Abrasivo Jato Dágua Feixe de Elétrons Plasma Fonte Disponível em httpstecmecanicadazuerafileswordpresscom201701imagemjpgw696 Acesso em 07 Jan 2021 Empresas especializadas em realizar usinagem para o setor naval destacamse na cadeia manufatureira oferecendo uma série de serviços algumas chamadas de usinagem náutica 64 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Veja os vídeos de usinagem náutica disponíveis em httpsquadranavalcom servicosusinagem acesso em 07 Jan 2021 e conheça um pouco mais sobre essas operações O uso de equipamentos de configuração CNC Controle Numérico Computacional associados a técnicas de CADCAM dominam os processos de usinagem dado os rigorosos requisitos de acabamento dimensional e superficial das peças usinadas aplicadas a embarcações navais As máquinas CNC são equipamentos desenvolvidos com alta tecnologia que operam com base em um sistema de comando numérico computadorizado A usinagem de peças por CNC inclui os processos de furação de aplainamento de fresagem de torneamento de mandrilhamento de alargamento de serramento de brochamento de eletroerosão e outras JF sd A usinagem de peças por CNC é de alta precisão e sua capacidade de produção é bastante elevada Entre as máquinas mais utilizadas na usinagem de peças por CNC temos tornos retificadoras fresadoras mandriladoras furadeiras e os centros de usinagem2 A figura 41 mostra um típico centro de usinagem CNC para a realização de múltiplas operações de fabricação Figura 41 Centro de Usinagem CNC Eixo X Eixo Y Eixo Z Eixo B Eixo A Sela Pallet Munhão Fonte MS Industrial Disponível em httpsmesindustrialcombrwpcontentuploads201801CentrodeUsinagemNumerodeEixos OkumaMU10000Hyhulo9jpg Acesso em 07 Jan 2021 2 Centros de Usinagem CNC O Centro de Usinagem CNC é uma máquinaferramenta que utiliza ferramentas de corte de haste como broca fresa de topo alargador macho de roscar cabeçotes fresadores entre outras Este tipo de máquina é muito utilizado nas indústrias de fabricação devido à sua versatilidade MS Industrial Disponível em httpsmesindustrialcombrcentrodeusinagem Acesso em 07 Jan 2021 65 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV As figuras 42a e 42b mostram duas peças de grandes dimensões usinadas para a indústria naval Figura 42 Peças usinadas para a indústria naval a b Fonte Wartung a Disponível em httpswwwwartungusinagemcomimagensinformacoesservicosusinagem02jpg b Disponível em httpswwwwartungusinagemcomimagensinformacoesservicosusinagem03jpg Acessos em 07 Jan 2021 Algumas vantagens da usinagem por processos CNC Wartung sd Baixo custo de fabricação as peças possuem baixo custo tendo em vista que esse é um dos principais objetivos do processo Produção de peças idênticas devido à precisão e configuração tecnológica da máquina Peças com formatos mais complexos Versatilidade no processo Precisão 66 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Parâmetros de usinagem Independente da adoção de uma usinagem por método convencional usando máquinas universais seja utilizando equipamentos CNC ou Centros de Usinagem temos que conhecer os chamados parâmetros de usinagem Os movimentos e operações de usinagem que caracterizam a cinética e a dinâmica desse processo são movimentos relativos entre a peça e a aresta de corte da ferramenta Existem dois tipos de movimentos os que provocam diretamente a saída de cavaco e os que não tomam parte diretamente na sua retirada Segundo Machado et al 2011 p28 os dois tipos de movimentos são Movimentos responsáveis diretos pela saída do cavaco Movimento de corte ocorre entre a peça e a aresta de corte No entanto na ausência do movimento de avanço este produz uma única retirada de cavaco somente Movimento de avanço desenvolvido entre a peça e a aresta de corte A combinação do avanço com o movimento de corte provoca a retirada contínua de cavaco Movimento efetivo é o resultado da soma dos movimentos de corte e de avanço realizados ao mesmo tempo Movimentos que não causam diretamente a formação de cavaco Movimento de aproximação é aquele observado entre a peça e a aresta de corte caracteriza a aproximação de ambas antes da usinagem Movimento de ajuste ocorre entre a peça e a aresta de corte serve para especificar a espessura do material a ser removido Movimento de correção movimento entre a peça e a aresta de corte destinado a compensar o desgaste da ferramenta ou outra variação térmica por exemplo Movimento de recuo é aquele observado entre a peça e a aresta de corte no qual a ferramenta é afastada da peça após a operação de usinagem 67 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV Finalmente devemos nos ater às direções dos movimentos que provocam diretamente a retirada de cavaco a saber Direção de corte direção instantânea do movimento de corte Direção de avanço direção instantânea do movimento de avanço Direção efetiva direção instantânea do movimento efetivo de corte soma vetorial das direções de avanço e de corte Parâmetros de movimentos e direções combinam entre si para definirem os parâmetros de usinagem Para avançarmos no estudo dos parâmetros de usinagem precisamos entender alguns conceitos relacionados ao percurso da ferramenta de corte na peça Sendo assim podemos definir Percurso de corte Lc é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante sobre a peça segundo a direção de corte Percurso de avanço Lf é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante sobre a peça segundo a direção de avanço Nos casos em que há movimento de avanço principal e lateral devemse distinguir os componentes do percurso de avanço Percurso efetivo Le é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante sobre a peça segundo a direção efetiva de corte Velocidades de usinagem Um dos parâmetros mais importantes das operações de usinagem referese à velocidade de usinagem pois a correta especificação do seu valor é determinante da qualidade da peça usinada seja no aspecto de acabamento superficial seja na própria produtividade da operação Podemos assim distinguir três tipos de velocidades Velocidade de corte vc é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta segundo a direção e o sentido de corte Para operações com movimento de rotação podemos calcular vc pela relação 𝑣𝑣𝑐𝑐 𝜋𝜋 𝑑𝑑 𝑛𝑛 1000 68 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Onde vc velocidade de corte mmin d diâmetro da peça ou da ferramenta mm n número de rotações por minuto rpm Velocidade de avanço vf é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta segundo a direção e o sentido de avanço É dada por vf fn Onde vf velocidade de avanço mmmin f avanço em mmrev n número de rotações por minuto rpm Velocidade efetiva de corte ve é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta segundo a direção e o sentido de corte é calculada vetorialmente assim 𝑣𝑣𝑒𝑒 𝑣𝑣𝑐𝑐 𝑣𝑣𝑓𝑓 mmmin Cabe ressaltar que a seleção das velocidades de corte e de avanço mais adequadas dependem do tipo de operação de usinagem torneamento fresamento furação etc e dos materiais da ferramenta e da peça Dentre os parâmetros de usinagem velocidades de corte e de avanço devem ser levadas em consideração também as velocidades de aproximação de ajuste de correção e de recuo Embora não tomem parte da retirada de cavaco as velocidades de aproximação e recuo são particularmente importantes em máquinas de comando numérico CNC visto que os valores elevados para tais velocidades contribuem para a redução do tempo total de usinagem Grandezas de corte As grandezas de corte são aquelas que precisam ser ajustadas na máquinaferramenta de forma direta ou indireta Dentre essas grandezas temos o avanço f o avanço por dente fz o avanço de corte fc e a profundidade ou largura de usinagem ap Vamos entender cada uma delas 69 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV Avanço f é o percurso de avanço em cada volta mmrev ou em cada curso da ferramenta mmgolpe Avanço por dente fz aplicado no caso de ferramentas que possuem mais de um dente a fresa por exemplo que representa o percurso de avanço de cada dente medido na direção do avanço da ferramenta segundo a relação f fzz mmrev Na qual z número de dentes da ferramenta Avanço de corte fc é a distância entre duas superfícies consecutivas em usinagem medida na direção perpendicular à direção de corte no plano de trabalho Pode ser calculado por fc fzsenφ mmdente Onde φ Ângulo de direção de avanço formado entre a direção de avanço e a de corte Como nem sempre a direção de avanço é perpendicular à direção de corte esse ângulo pode variar durante o corte Avanço efetivo de corte fe é a distância entre duas superfícies consecutivas em usinagem medida na direção perpendicular à direção efetiva de corte no plano de trabalho Pode ser calculado por fe fzsenφ η mmdente Onde η Ângulo da direção efetiva de corte é o ângulo formado entre a direção efetiva de corte e a direção de corte Profundidade ou largura de usinagem ap é a profundidade ou largura de penetração da ferramenta na peça medida em uma direção perpendicular ao plano de trabalho Uma expressão de grande utilidade nas operações de fresamento é a seguinte TRM vcfcap 70 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Onde TRM Taxa de Remoção de Material cm3min Há ainda outros dois parâmetros de usinagem de grande importância a potência de usinagem e a força de usinagem ou força de corte Potência de usinagem A potência de usinagem Pu resulta da soma das potências necessárias para cada componente da força de usinagem bem como do produto da velocidade pela força e pelo cosseno do ângulo entre ambas Portanto somente os componentes de corte e de avanço contribuem para a potência de usinagem Vamos especificar a seguir alguns tipos de potências associadas a forças de usinagem Potência de Corte Pc Pc Fcvc 60x104 Onde Pc potência de corte kW Fc força de corte N vc velocidade de corte mmin Potência de Avanço Pf Pf Ffvf 60x107 Onde Pf potência de avanço kW Ff força de avanço N Vf velocidade de avanço mmmin Nota se as potências Pc e Pf forem expressas em CV cavalovapor os valores obtidos das expressões acima devem ser divididos pelo fator 0735 Em uma máquinaferramenta a potência do motor de acionamento é dada pela potência resultante de Pc e Pf dividida pela eficiência dos sistemas de transmissão entre os eixos 71 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV dos motores e dos sistemas finais de entrega de potência na ferramenta ou no carro de avanço da máquinaferramenta Sendo assim temos Potência dos motores de acionamento do eixoárvore Pmc Pmc Pc ηc Onde ηc rendimento dos sistemas de transmissão do eixoárvore Potência do sistema de avanço Pmf Pmf Pf ηf Onde ηf rendimento do sistema de avanço Importante Para sistemas de transmissão por correias ou engrenagens podese adotar η entre 065 a 085 Para sistemas com motor acoplado podese adotar η entre 080 e 085 Para usinagem de aços comuns com ferramentas de metal duro temse a seguinte proporção média MACHADO et al 2011 Fc Fp Ff 45 25 10 Com essas proporções em mente em geral somente o cálculo da força de corte é suficiente para que se proceda à seleção de uma máquinaferramenta com base na potência requerida para uma operação de usinagem Forças de usinagem O conhecimento da força de usinagem que age sobre a cunha cortante e o estudo de seus componentes são de grande importância porque possibilitam estimar a potência necessária para o corte usinagem bem como as forças atuantes nos elementos das máquinasferramentas além de manter a relação com o desgaste das ferramentas de corte influenciando na viabilidade econômica do processo MACHADO et al 2011 p 91 72 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II As forças de usinagem que vamos simbolizar por Fu possui três componentes que atuam diretamente na cunha cortante da ferramenta e por consequência na estrutura da máquinaferramenta As três componentes básicas da força de usinagem Fu são as seguintes MACHADO et al 2011 pp 9495 Força de corte ou força principal de corte Fc é a projeção da força de usinagem Fu sobre o plano de trabalho na direção de corte dada pela velocidade de corte Força de avanço Fa é a projeção da força de usinagem Fu sobre o plano de trabalho na direção de avanço dada pela velocidade de avanço Força passiva ou força de profundidade Fp é a projeção da força de usinagem Fu perpendicular ao plano de trabalho Além desses três componentes básicos há ainda outros três componentes importantes a serem considerados Força ativa Fat é a projeção da força de usinagem sobre o plano de trabalho Força de compressão Fn é a projeção da força de usinagem sobre uma direção perpendicular à superfície principal de corte Força de apoio Fap é a projeção da força de usinagem sobre uma direção perpendicular à direção de avanço situada no plano de trabalho Uma vez que a força de usinagem Fu é decomposta em suas três principais componentes temse a seguinte relação entre elas Fu Fap 2 Ff 2 Fp 212 Lembrando que TODAS as forças são dadas em Newton N pelo SI e Forças são grandezas vetoriais Força Teórica de Corte FcT Segundo Machado et al 2011 a determinação teórica ou experimental do ângulo do plano de cisalhamento permite a projeção da força de usinagem Fu nas diversas direções de interesse Sua previsão teórica se faz necessária para os casos em que se pretende prever potência de corte ou esforços na estrutura e elementos da máquina 73 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV ferramenta Da relação linear entre a força de corte Fc e a área da seção de corte foi proposta a primeira equação para o cálculo da força de corte teórica FcT FcT ksA Onde ks pressão específica de corte A área da seção de corte cujo valor é dado pelas relações A apfc ou A bh nas quais ap profundidade ou largura de penetração da ferramenta na peça fc avanço efetivo de corte b largura de corte h espessura de corte A pressão específica de corte ks é definida como a força necessária para remoção de uma área de corte de 10mm2 admitindose que a ferramenta não possua raio de ponta MACHADO et al 2011 A pressão específica de corte pode variar de acordo com os seguintes fatores Material da peça entre as propriedades de um material a que mais pode ser correlacionada à ks é a tensão de ruptura ao cisalhamento do material uma vez que o cavaco se forma basicamente por ruptura ao cisalhamento Elementos de liga do material também afetam os valores de ks carbono C tende a aumentar o valor de ks Pb B e MnS tendem a diminuir os valores de ks Esses elementos de liga afetam para mais ou para menos a capacidade de deformação plástica do material e consequentemente os valores de ks Material e geometria da ferramenta ferramentas com cobertura de TiN tendem a diminuir o coeficiente de atrito nas interfaces ferramentacavaco e ferramentapeça proporcionando valores de ks menores Referentes à geometria da ferramenta os ângulos de saída γ e principalmente os de inclinação λ provocam uma diminuição de ks à medida que seus valores aumentam quando o ângulo de folga α diminui o atrito entre a ferramenta e a peça aumenta e isso faz o valor de ks aumentar 74 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Velocidade de corte vc no corte de materiais dúcteis com baixas velocidades de corte pode acontecer o fenômeno do APC Adesão de Partículas de Corte cavacos com essa aderência há uma modificação da aresta de corte afetando os valores de ks para mais ou menos Em valores usuais de vc sem formação de APC os valores de ks tendem a diminuir com o aumento da velocidade de corte Condições de lubrificação e refrigeração quanto mais for eficiente a penetração e quanto maior for seu efeito de lubrificação menores serão os valores de ks Eletroerosão De acordo com Weiland sd o processo de eletroerosão tem sido utilizado para usinagem de materiais de difícil usinagem em geometrias complexas As ligas de titânio por exemplo são materiais de alto desempenho que possuem características de resistência que tornam o processo de usinagem complicado A relação do material com a tecnologia de corte é interessante para a produção de superfícies complexas em aplicações de alta tecnologia como é o caso da indústria da construção naval Como curiosidade em inglês esse processo é o EDM Electrical Discharge Machining Usinagem por Descarga Elétrica Basicamente há dois tipos de processos de usinagem corte por eletroerosão STEEL CARBON sd Eletroerosão por penetração um eletrodo préformado ou formado feito de cobre ou grafite é moldado na exata forma que ele deve reproduzir na peça O eletrodo dispara descargas elétricas altamente controladas em pontos previamente determinados pelo programa de corte removendo assim micropartículas de metal da ferramenta usinada transferindo a forma do eletrodo para a peça Eletroerosão a fio um eletrodo em formato de fio no diâmetro de uma pequena agulha ou menos é controlado pelo computador para seguir um caminho programado e cortar uma ranhura estreita através da peça de trabalho para produzir a forma necessária Na eletroerosão o material da peça e o material do eletrodo devem ser condutores de eletricidade uma vez que na eletroerosão por penetração ocorre um curto elétrico que cria um pequeno orifício na peça de metal ao ser disparado pelo eletrodo Nesse processo utilizase um fluido dielétrico no qual ficam submersos o eletrodo e a peça a ser usinada O fluido dielétrico em geral é um tipo de óleo lubrificante 75 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV Um servomecanismo mantém um espaço de aproximadamente a espessura de um cabelo humano entre o eletrodo e a peça evitando que eles entrem em contato STEEL CARBON sd Ainda segundo a Steel Carbon sd as máquinas convencionais de EDM podem ser programadas para usinagem vertical orbital vetorial direcional helicoidal cônica e rotação Esta versatilidade proporciona às máquinas de eletroerosão muitas vantagens em relação às máquinas convencionais de corte Qualquer material que seja eletricamente condutor pode ser cortado usando o processo EDM As peças endurecidas podem ser usinadas eliminando a deformação causada pelo tratamento térmico Os movimentos dos eixos X Y e Z permitem a programação de perfis complexos usando eletrodos simples Cortes e moldes de matrizes complexas podem ser produzidos com precisão velocidade e custos mais baixos O processo EDM é livre de rebarbas Cortes finos e frágeis como teias ou aletas podem ser facilmente usinados sem deformar a peça Considerando as máquinas de eletroerosão estas podem ser estruturadas em modelos CNC a figura 43 mostra um esquema de uma delas EDM a fio com cinco eixos de posicionamento Figura 43 Eixos de posicionamento de uma máquina de EDM CNC Eixo X Eixo Z Eixo V Eixo Y Eixo U Direção do eixo Eixo Y Deslocamento do eletrodo de arame através dos eixos U e V Eixo V Eixo U Eixo Z Entrada Guia do arame Eletrodo de arame Saida Guia do arame Eixo X Fonte Weiland sd p812 Disponível em httpwwwgestaouniversitariacombrsystemscientificarticlesfiles000000482original EletroerosC3A3opdf1544313355 Acesso em 07 Jan 2021 76 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II O eletrodo de grafite É um componente das máquinas de eletroerosão utilizado em processos de usinagem de design mais complexos Para o corte através do eletrodo de grafite é utilizada uma tocha adaptada com um orifício que direciona um jato de ar comprimido expulsando o metal líquido gerado do processo de fusão que é formado pelo arco elétrico entre o eletrodo e a peça METALÚRGICA SULAMERICANA sd Além de grande aplicação em estaleiros navais esse tipo de eletrodo é muito utilizado também em siderúrgicas mineradoras e em calderarias Embora seja muito indicado para aços carbono o eletrodo de grafite é aplicado também para cortes de metais não ferrosos A figura 44 mostra um modelo de eletrodo de grafite Figura 44 Eletrodo de grafite Fonte Soluções Industriais sd Disponível em httpswwwsolucoesindustriaiscombrimagesprodutosimagens11370thumbnails350 eletrododegrafiteparaeletroerosao113702286741572368688305coverwebp Acesso em 07 Jan 2021 77 CAPÍTULO 2 Pinturas e proteção externa Além de embelezar a embarcação a aplicação de pintura e de proteção externa justifica se pela necessidade de proteção contra corrosão e outras agressões ao casco do barco ou navio A construção naval faz uso de uma série de produtos para pinturas revestimento e proteção interna e externa que abrangem dentre outros NAUTIC EXPO sd Primers tintas vernizes e esmaltes para barcos navios mercantes e profissionais Antiincrustantes para barcos navios mercantes e profissionais Gel coats Produtos complementares de tintas vernizes antiincrustantes revestimentos para navios mercantes Resinas epóxi de poliéster de vinil éster e outras resinas catalizadores endurecedores Revestimentos de convés de pisos antiderrapantes grades Materiais para isolamento acústico e térmico Corantes para resina de sílica Adesivos fitas e filmes adesivos massas selantes diluentes decapantes e outros produtos para colas adesivos massa Tintas para cascos técnicas de proteção de chapas contra oxidação vernizes etc Portanto é muito vasto os tipos de produtos e materiais usados no acabamento de uma embarcação naval Vamos conhecer alguns Segundo 3D End Climb sd os revestimentos utilizados em pinturas de navios são formados por três compostos de tinta De fundo Intermediária Acabamento 78 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Esses três compostos são desenvolvidos pelos fabricantes e aplicados com base nas condições de exposição dos equipamentos Esses três compostos ou elementos são aplicados em um dique seco durante a fabricação do barco ou navio ou ainda durante a docagem3 Quando se trata de reparos estes elementos podem ser aplicados na estrutura flutuando Vide Figuras 45a e 45b Figura 45 a Dique flutuante b Dique seco a b Fonte Vasques 2016 p16 Disponível em httpmonografiaspoliufrjbrmonografiasmonopoli10018673pdf Acesso em 08 Jan 2021 Pintura nova é realizada em doca seca e oferece longa vida útil ao navio As demãos de tintas de fundo são aplicadas durante a pintura ainda no processo de fabricação do navio pela aplicação de primer nas chapas do casco Na parte final da montagem são aplicadas a demão de acabamento e pintura final 3 Docagem A docagem consiste em colocar o casco em seco através de uma estrutura flutuante dique flutuante dique seco ou Synchrolift para que se possa inspecionar tratar e pintar o casco e seus apêndices Vasques 2016 p16 79 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV A tinta de acabamento anticrustante que é aplicada na parte inferior submersa do navio é feita por um método de imersão em água salgada conhecido como obras vivas cuja manutenção é importante para garantir a velocidade adequada do navio ou embarcação menor Essa tinta anticrustante é mais incisiva nos navios do que nas embarcações de recreio pois os primeiros ficam mais tempo em movimento no mar enquanto as segundas tendem a ficar ancoradas por mais tempo Hoje em dia as fórmulas de tintas anticrustantes já não utilizam agentes químicos que funcionam como veneno para as cracas Atualmente na pintura de navios são utilizadas tintas com acabamento tão liso que junto com a velocidade do navio impossibilitam o aparecimento destes seres vivos 3D End Climb sd A figura 46 mostra uma operação de pintura de casco de navio Figura 46 Operação de pintura de casco de navio Fonte Fairbanks 2013 Disponível em httpswwwquimicacombrwpcontentuploads201306tintaserevestimentosPOSTjpg Acesso em 08 Jan 2021 Os anticrustantes são importantes e muito procurados pois impedem a fixação das cracas antifouling moluscos que conseguem aderir firmemente à superfície na pintura externa dos cascos A aderência desses seres provoca um aumento na resistência ao deslocamento na água e dependendo da quantidade as cracas provocam aumento significativo do consumo de combustível pelos navios por efeito de arrasto FAIRBANKS 2013 Por motivações ambientais e por causa de novas normas internacionais os anticrustantes deixaram ter em suas composições elementos tóxicos e metais pesados que envenenavam as cracas e permitiam manter o casco limpo e atualmente impedem a fixação das cracas devido à existência de superfícies antiaderentes geradas por esses novos produtos Um enorme problema a ser evitado nos navios é a corrosão marítima O uso de primers protetivos cuja primeira camada é aplicada sobre a superfície metálica do casco 80 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II garante essa proteção contra a corrosão Também por motivos ambientais e legais os primers deixaram de ter nas suas composições metais pesados como o chumbo o cromo e o estanho Na preparação da superfície do casco para receber a pintura aplicase um jateamento úmido de água sob alta pressão isso exigiu o surgimento de tintas que podem ser aplicadas em superfícies molhadas Procedimentos de preparação de superfície anteriormente usados jateamento a seco com areia foram proibidos por motivos de saúde trabalhista e ambiental As tintas protetivas de uso marítimo devem possuir elevado teor de sólidos e base de água Segundo Fairbanks 2013 a Petrobras por exemplo exige tintas com pelo menos 80 de sólidos para aplicação nas estruturas offshore Algumas propriedades desejadas na seleção de primer são secagem rápida ser aplicável em superfícies úmidas e ter elevada aderência ao substrato alta espessura de camada suporte de qualquer tratamento superficial e que cubra a superfície de forma uniforme inclusive nas quinas Fabricantes de tintas para pinturas de embarcações marítimas têm enfrentado o desafio de criar tintas multiuso que possam ser aplicadas em diversos pontos da quilha à chaminé sem afetar o desempenho do produto tinta Uma ação importante das tintas protetivas é a sua capacidade de proteção contra o fogo as chamadas tintas intumescentes antichamas Essas tintas são muito exigidas em projetos de óleo e gás navios petroleiros Tão importante quanto a pintura da parte externa a pintura das áreas internas dos navios atende a regulamentos específicos Devese evitar tintas com componentes que possam prejudicar a saúde da tripulação Recomendase linhas de tintas com propriedades antimicrobianas indicadas para tratamentos dos tanques de água potável usadas também para pintar cozinhas banheiros e dormitórios A norma ISO 12944 segundo Fairbanks 2013 regulamenta as pinturas para diversos microambientes existentes em embarcações marítimas Há tintas tecnologicamente modernas dotadas de pigmentos opticamente ativos aplicadas em camada única de grande espessura apresentando secagem rápida inferior a três horas e que revela defeitos quando incide sobre a película uma luz negra Essa nova tinta pode ser aplicada na parte interna ou externa das embarcações e seu custo é competitivo com os demais produtos comerciais 81 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV No campo de desenvolvimento de novos produtos tintas há casos de tintas para cascos de navios quebragelo com elevadíssima resistência ao impacto e à abrasão e com tempo de proteção mais elevado ou seja com menor desgaste com o tempo e impacto no gelo Quanto ao tempo ou garantia de vida útil aos revestimentos aplicados em navios atualmente é de cinco 5 anos Além disso a pintura de um casco é realizada para durar por até 25 anos antes da primeira grande manutenção Tratamentos de superfície Além do revestimento de pintura é fundamental que o material da chapa da estrutura da embarcação tenha sofrido um tratamento de superfície Já vimos em capítulos anteriores os tratamentos térmicos aqui veremos em particular os tratamentos termoquímicos de melhoria das propriedades da superfície do material Dentre esses processos destacamos Cementação Gasosa Líquida Sólida Plasma Nitretação Gasosa Líquida Iônica plasma Nitrocarbonetação Carbonitretação Cianetação Boretação Vamos ver as características básicas de cada um desses processos 82 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Cementação Tratase basicamente de um processo de deposição de carbono na superfície da peça por meio de difusão em um ambiente rico em carbono aquecido e com atmosfera controlada Formase uma película de espessura variável pois depende da temperatura e do tempo de tratamento rica em carbono que eleva a dureza superficial mantendo o interior da peça em um grau de dureza menor mais maleável É usada em aços de baixo carbono que são difíceis de temperar Peças importantes de embarcações podem passar por esse processo eixos engrenagens hélices etc Dentre os fatores que afetam a profundidade da camada cementada temos Tempo de permanência no forno Temperatura de tratamento Concentração inicial de carbono no aço Natureza do gás de carbonetação ou do agente carbonetante carvão por exemplo Velocidade do fluxo do gás no caso de cementação gasosa Cementação gasosa Industrialmente é o processo mais utilizado O carbono difundido advém de gases formados na atmosfera do forno hidrocarbonetos metano propano butano ou ainda por hidrocarbonetos líquidos vaporizados no forno Por este método é possível se alcançar níveis superficiais de carbono entre 08 a 10 Além das variáveis já citadas o grau de circulação da atmosfera do forno e a composição química de elementos de liga do aço influenciam no resultado final da cementação gasosa De acordo com Canale sd o coeficiente de difusão do carbono na austenita determina o tempo necessário para a obtenção de uma dada profundidade de camada e depende fortemente da temperatura Vantagens e desvantagens do processo de cementação gasosa Tabela 5 83 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV Tabela 5 Cementação gasosa vantagens x desvantagens Vantagens Desvantagens A mistura carbonetante mantémse estável durante todo o processo Permite melhor controle do teor de carbono e da camada cementada Facilita a cementação de peças delicadas Evita a oxidação Permite a têmpera direta após a cementação sem contato com o ar e sem reaquecimento O processo é limpo não precisa de limpeza posterior A penetração do carbono é rápida Deformações causadas por tensões são mínimas A temperatura e a mistura carbonetante necessitam de rígido controle durante o processo As instalações são complexas e dispendiosas As reações são complexas Fonte Adaptado de Canale sd p3233 Disponível em httpsedisciplinasuspbrpluginfilephp4683750modresourcecontent1Aula20 1120Eng20Superfpdf Acesso em 12 Jan 2021 Cementação líquida Tratase de uma operação similar à da gasosa mas fazendo uso de banho em sais envolvendo porém ciclos de aquecimento mais curtos que o gasoso Banhos de sal possuem coeficiente de transferência de calor muito altos visto que os três fenômenos de condução de calor estão presentes condução convecção e radiação Na cementação líquida a exaustão dos fornos deve ser permanente pois os gases desprendidos são tóxicos os sais são venenosos e em contato com ácidos desprendem ácido cianídrico extremamente tóxico As peças devem ser introduzidas no banho secas e limpas A cementação líquida pode ser realizada a altas e a baixas temperaturas Embora digase baixa temperatura o tratamento ocorre entre 840 e 900oC enquanto que a cementação a altas temperaturas é realizado em um patamar levemente superior entre 900 e 955oC Nas baixas temperaturas é possível obter camadas cementadas com profundidade de até 025mm ao passo que na cementação a altas temperaturas essa camada pode alcançar até 3mm de espessura Algumas vantagens da cementação líquida em comparação com a gasosa segundo Canale sd p36 Melhora o controle da camada cementada A camada cementada é mais homogênea Facilita a operação 84 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Aumenta a velocidade do processo Possibilita operações contínuas em produção seriada Dá proteção quanto à oxidação e descarbonetação Facilidade de manuseio das peças uso de ganchos ou cestas Cementação sólida Este é o processo mais antigo de cementação pois faz uso de um elemento sólido geralmente carvão rico em carbono para fazer a transposição de carbono do elemento para o material que está sendo cementado As peças de aço são colocadas em caixas metálicas açoliga resistente ao calor ficando separadas umas das outras pelo cementante geralmente carvão em pó Dentre os principais elementos cementantes temos misturas ou preparados cementantes carvão vegetal e carbonatos como substâncias ativadoras carbonato de bário carbonato de cálcio carbonato de potássio e carbonato de sódio aquecidos junto com a peça em temperaturas entre 850 e 950oC Principais reações químicas que ocorrem durante o processo de cementação C O2 CO2 nas temperaturas entre 850 a 950oC CO2 C 2CO na fase do carvão incandescente 3Fe 2CO Fe3C CO2 Nota alternativamente podese usar carbonato de bário para a formação de CO2 BaCO3 CO2 BaO Vantagens e desvantagens da cementação sólida Tabela 6 Tabela 6 Cementação sólida vantagens x desvantagens Vantagens Desvantagens Pode de ser realizada por diversos tipos de fornos É mais adequada para peças que são resfriadas lentamente a partir da temperatura de cementação O processo oferece uma série de técnicas de isolamento de componentes submetidos à cementação seletiva É um processo mais lento que os processos de cementação líquida e gasosa Não é adequada para a realização de têmpera diretamente da temperatura de cementação Não é adequada para componentes com camadas finas eou com tolerâncias estreitas Exige um maior trabalho manual para montagem e desmontagem do aparato Fonte Adaptado de Canale sd p4142 Disponível em httpsedisciplinasuspbrpluginfilephp4683750modresourcecontent1Aula20 1120Eng20Superfpdf Acesso em 12 Jan 2021 85 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV Cementação por plasma Dos processos já estudados líquido gasoso e sólido a cementação a plasma embora seja a que resulte em peças de melhor qualidade é sem dúvida o mais complexo e mais caro O plasma é gerado pela ionização do metano hidrocarboneto à baixa pressão e o carbono ionizado é transferido para a superfície do material Dentre as principais características desse processo destacamos O tempo de cementação é o mais rápido de todos os demais processos Não há oxidação da peça visto que ocorre a vácuo importante para a indústria da construção naval Processo de simples automatização Peças de qualidade superior às dos demais processos Embora todos os quatro processos de cementação tenham condições de oferecer ótimos resultados de melhoria de resistência na superfície de peças de baixo carbono alguns inconvenientes podem surgir tais como Destacamento da camada superficial Fragilidade na superfície devido à formação de carboneto de ferro Fe3C que é frágil Alguns pontos de menor dureza Possível oxidação intragranular Trincas e distorções na têmpera póscementação Endurecimento de regiões não previstas para tal fenômeno Nitretação Se na cementação ocorre a difusão de carbono responsável pelo endurecimento da camada superficial na nitretação temos a difusão do nitrogênio que forma nitretos na superfície da peça Outra forte comparação com a cementação é que a nitretação é realizada em temperaturas abaixo das de autentização que fica acima de 723oC ou seja a nitretação é feita na faixa de 500 a 600oC com as peças sendo resfriadas ao ar ou em salmoura 86 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II Importante observar que a nitretação promove um aumento nas dimensões da peça além de tornar o material tão duro que fica praticamente impossível qualquer operação de usinagem pósnitretação permitindo somente retificação Na peça nitretada observamse duas camadas distintas A camada branca é uma região de elevada porosidade também conhecida como zona de compostos Camada de difusão de difícil visualização mesmo ao microscópio Sua profundidade é verificada por ensaios de microdureza Existem as seguintes variações de nitretação Nitretação líquida Nitretação gasosa Nitretação iônica plasma Note que não existe nitretação sólida Vamos ver brevemente cada uma dessas variações ou tipos Nitretação gasosa As principais reações que ocorrem são as seguintes 2NH3 2N 3H2 2N Feα FeNO33 ou nitretos complexos A nitretação é indicada para aços ligados e o tempo de processo é relativamente longo 48 horas ou mais O processo é operacionalizado em fluxo de amônia NH3 podendo resultar em uma camada nitretada de até 08mm de espessura A nitretação gasosa pode ser realizada de duas formas em um único estágio e em duplo estágio chamado de processo floe Na nitretação de único estágio formase a camada branca dura e frágil composta de nitretos no estágio duplo visase reduzir a espessura da camada branca Nitretação líquida Tratase de um processo similar ao gasoso sendo que o meio nitretante é um banho de sal fundido à base de cianetos Os aços submetidos à nitretação líquida são aços com 87 MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II UNIDADE IV teores de carbono entre 01 e 13 de C podendo apresentar microestruturas ferríticas perlíticas bainíticas ou martensíticas O tempo de nitretação é de aproximadamente duas horas em temperaturas entre 510 a 580oC Nitretação iônica O processo de nitretação iônica em comparação ao processo de nitretação gasosa apresenta um controle mais preciso do potencial de nitrogênio na superfície do metal Por meio deste controle é possível selecionar a camada branca ou ainda evitar completamente sua formação Esse processo é realizado em forno a vácuo no qual aplicase um potencial 500 1000 Volts entre as paredes do forno e a peça O nitrogênio gasoso é introduzido na câmara e é ionizado Os íons são acelerados em direção à peça que é o polo negativo O impacto dos íons gera calor suficiente para promover a difusão do nitrogênio Note que o forno atua como eletrodo e como câmara de vácuo e não como fonte de calor A dureza após a nitretação depende da presença de elementos de liga formadores de nitretos Os aços mais empregados são da série nitralloys e possuem em sua composição aproximadamente 1Al e 115Cr Outras aplicações envolvem o uso de açosliga contendo Cr aços inoxidáveis aços ferramentas componentes obtidos por metalurgia do pó e ferros fundidos Nitrocarbonetação Podemos dizer que esse é o primopobre da nitretação devido ao seu baixo custo e à produção de uma fina camada de proteção até 02mm de espessura bem menor que as obtidas na cementação até 3mm e na nitretação 08mm Como o próprio nome diz nitrocarbonetação há difusão simultânea de C e N para a camada da superfície da peça através de gás à base de amônia e gás natural misturados ou metanol em forno a cerca de 570oC por tempos entre uma a três horas de tratamento A nitrocarbonetação é aplicada em componentes de baixa responsabilidade submetidos a situações de desgastes leves logo é um processo pouco aplicado na construção naval Carbonitretação ou cianetação Aplicada em aços de baixo teor de carbono não ligados permitindo obter proteção superficial com camadas de espessura de até 03mm É realizada em temperaturas entre 650 a 850oC O procedimento é realizado em banho de sal cianeto fundido em um processo semelhante à cementação líquida 88 UNIDADE IV MANUFATURA MECÂNICA NA CONSTRUÇÃO NAVAL II As reações que ocorrem no forno são as seguintes 2NaCN O2 2NaCNO 4NaCNO Na2CO3 2NaCN CO 2N 2CO CO2 C Nesta última unidade da disciplina MATERIAIS E MANUFATURA NA CONSTRUÇÃO NAVAL foram apresentados os processos de manufatura focados na usinagem convencional e não convencional com destaque para sistemas de usinagem por CNC Comando Numérico Computadorizado e por Centros de Usinagem Foram apresentadas também as principais características do processo de eletroerosão EDM Electrical Discharge Machining Usinagem por Descarga Elétrica com os modelos de eletroerosão por penetração e a fio e finalizamos com o eletrodo de grafite No último capítulo Pintura e Proteção Externa foram mostrados os principais produtos usados na construção naval para garantir proteção aos cascos das embarcações navios e barcos em geral e importância dos anticrustantes Foram apresentadas também as principais formas de proteção da camada superficial por meio dos tratamentos termoquímicos Recomendase aprofundar seus estudos consultando as fontes referências indicadas nesta última unidade 89 REFERÊNCIAS 3D END CLIMB SOLUTION Pintura de navio Disponível em httpswww3endclimbcom pinturanavio Acesso em 08 Jan 2021 ABAL sd Disponível em httpsabalorgbrwpcontentuploads201703laminacao01jpg Acesso em 04 Jan 2021 ABAL sd Disponível em httpsabalorgbrwpcontentuploads201703laminacaoquente jpg Acesso em 04 Jan 2021 ABAL Alumínio Processos de produção Laminação Disponível em httpsabalorgbraluminio processosdeproducaolaminacaoaccordion1 Acesso em 04 Jan 2021 AÇO PLANO 2018 Disponível em httpwwwacoplanocombrblogwpcontent uploads201809acoestruturalacoplano1jpg Acesso em 04 Jan 2021 AÇO PLANO 2019 Disponível em httpwwwacoplanocombrblogwpcontent uploads201904processodecalandragemdechapasacoplanojpg Acesso em 05 Jan 2021 AÇO PLANO O que é calandragem de chapas Março 2019 Disponível em httpwww acoplanocombrblogoqueeacalandragemdechapas Acesso em 05 Jan 2021 ALMEIDA Jorge A Construção dos navios Seção A peças de construção Arte Naval Disponível em httptermofurgbrArteNavalApresArtNav05apdf Acesso em 17 Dez 2020 ALRASE METAIS Liga de alumínio 5083F Disponível em httpswwwalrasemetaiscombr aluminio5083 Acesso em 04 Jan 2021 ALUSOLDA Características gases e reguladores da soldagem oxicombustível Disponível em httpsalusoldacombrcaracteristicasgasesereguladoresdasoldagem oxicombustiveltextO20processo20de20soldagem20poraplicaC3A7C3A3o20 de20material20de20adiC3A7C3A3o Acesso em 18 Dez 2020 AVENTA O que é arco elétrico 2017 Disponível em httpsaventacombrnovidadesoque eumarcoeletrico Acesso em 18 Dez 2020 AVENTA Soldagem subaquática Disponível em httpsaventacombrnovidadessoldagem subaquC3A1tica Acesso em 19 Dez 2020 BBC News Disponível em 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TECHNOLOGY A importância dos parafusos na indústria 2018 Disponível em https wwwhdtechnologycombraimportanciadosparafusosnasindustrias Acesso em 21 Dez 2020 DICIONÁRIO INFORMAL Austenitização Disponível em httpswwwdicionarioinformal combraustenitizaC3A7C3A3otextA20formaC3A7C3A3o20da20 austenita20C3A9chamada20de20temperatura20de20austenitizaC3A7C3A3ote xtEntretanto2C20quanto20maior20for20amais20homogC3AAnea20serC3A120 a20austenita Acesso em 06 Jan 2021 EMBRAPOL Tipos de resinas Disponível em httpwwwembrapolcombrhotresinas tiposresinashtml Acesso em 15 Dez 2020 ESAB Processo de soldagem Arco Submerso SAW Disponível em httpswwwesabcombr brpteducationblogprocessosoldagemarcosubmersocfm Acesso em 19 Dez 2020 FAIRBANKS M 2013 Disponível em httpswwwquimicacombrwpcontentuploads201306 tintaserevestimentosPOSTjpg Acesso em 08 Jan 2021 FAIRBANKS M Tintas e revestimentos estaleiros pedem alternativas para aumentar a produtividade Jun 2013 Disponível em httpswwwquimicacombrtintaserevestimentos estaleirospedemalternativasparaaumentarprodutividade Acesso em 08 Jan 2021 FBM Sobre forjamento Disponível em httpswwwfbmforjariacombrsobreforjamento html Acesso em 05 Jan 2021 91 REFERêNCIAS FIEMIG Guia de boas práticas do setor de fundição 2016 Disponível em httpwwwsifumg combrwpcontentuploads201602cartilhadefundicaopdf Acesso em 05 Jan 2021 CALDNAZZA 2013 Disponível em https4bpblogspotcomeWN7ipt9pWMUdg8ceQU39I AAAAAAAADMUAPqFUwjDlzss1600Passespng Acesso em 18 Dez 2020 GERDAU sd p44 Disponível em httpsedisciplinasuspbrpluginfilephp4354027mod resourcecontent3Aula2020Tratamentos20TC3A9rmicospdf Acesso em 06 Jan 2021 GERDAU Tratamento térmico Disponível em httpsedisciplinasuspbrpluginfilephp4354027 modresourcecontent3Aula2020Tratamentos20TC3A9rmicospdf Acesso em 06 Jan 2021 GIGANTES DO MUNDO A maior hélice de navio do mundo 2012 Disponível em https1 bpblogspotcomDjgTsVWqwT2chgVpunIIAAAAAAAASXM5dJ8Lagt8s640propeller amaiorhelicedomundojpg Acesso em 17 Dez 2020 GIGANTES DO MUNDO A maior hélice de navio do mundo 2012 Disponível em https gigantesdomundoblogspotcom201203maiorhelicedenaviodomundohtml Acesso em 17 Dez 2020 GOLDENSTEIN Hélio Research Gate 2018 Disponível em httpswwwresearchgatenet profileHelioGoldensteinpublication330854156figurefig4AS722578964500488154928765 8847Figura20EsquemadoprocessodesoldagemaarcosubmersoSAWaFluxogramageral doppm Acesso em 19 Dez 2020 HEAVY DUTY Eletrodo revestido saiba tudo sobre Disponível em httpswwwheavyduty combrblogeletrodorevestidosaibatudosobre Acesso em 19 Dez 2020 HILBERT Adrian 2019 Disponível em httpsfluxoconsultoriapoliufrjbrwpcontent uploads201911760cascoproa768x432jpg Acesso em 14 Dez 2020 HILBERT Adrian O que é levado em consideração para projetar um barco Blog de Engenharia 2019 Disponível em httpsfluxoconsultoriapoliufrjbrblogoqueelevadoemconsideracaopara projetarumbarcotext32D20Materiais20utilizados20na20fabricaC3A7C3A3o 3AtextAntigamente2C20a20madeira2C20o20ferrosua20aplicaC3A7C3A3o20 a20grandes20navios Acesso em 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IFECT São Paulo sd Disponível em httpfilesasmm5webnodecom200000005ce240cf1b7 OperaC3A7C3A3o20de20rebitagem20e20montagem20aula209pdf pág 1156 Acesso em 21 Dez 2020 IFSCTMG Fundição Núcleo de Mecânica Disponível em httpgtimotheocomArquivos Apostilafundicaopdf Acesso em 05 Jan 2021 INFOPEDIA Aluminotermia Disponível em httpswwwinfopediaptaluninotermia Acesso em 18 Dez 2020 INFOSOLDA Disponível em httpsinfosoldacombrwpcontentuploads201302eletrodo revestidofundamjpg Acesso em 18 Dez 2020 INFOSOLDA Processo com eletrodo revestido características do processo Disponível em httpsinfosoldacombrbibliotecadigitallivrossenaiprocessos163processocomeletrodo revestidocaracteristicasdoprocesso Acesso em 18 Dez 2020 ITAPÊ OXISOLDA Disponível em httpwwwoxisoldascommeusarquivossegconjuntoJPG Acesso em 18 Dez 2020 JF Usinagem de peças CNC Disponível em httpswwwjfindbrusinagempecascnc Acesso em 07 Jan 2021 MS Industrial Centros de usinagem CNC Disponível em httpsmesindustrialcombrcentro deusinagem Acesso em 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Ligas de alumínio especiais para a construção naval Julho 2018 Disponível em httpsmetalthagacombrartigosligasdealuminioespeciaisparaconstrucaonaval Acesso em 16 Dez 2020 93 REFERêNCIAS METALÚRGICA SULAMERICANA Eletrodo de grafite Disponível em httpscpgrafitecom brELETRODO20DE20GRAFITEhtml Acesso em 07 Jan 2021 MODELAÇÃO ESCALA Disponível em httpwwwmodelacaoescalacombrwpcontent uploads201508ModeloemIsoporjpg Acesso em 05 Jan 2021 MORO N AURAS A P Processos de Fabricação Conformação Mecânica II Extrusão Trefilação e Conformação de Chapas CEFET Santa Catarina 2006 Disponível em httppavanaticombr docpfbconformacaoiipdf Acesso em 05 Jan 2021 NAUTIC EXPO Materiais e tintas Disponível em httpswwwnauticexpocomptcatmateriais tintasGAhtml Acesso em 08 Jan 2021 NÁUTICO Disponível em https4bpblogspotcomQN3Q7vJ5bOsWNbVWWIMVEI AAAAAAAAEZAkrzL6AMdvACrAObh2WpWXhQyyrDRxxPQCEws1600QUILHA2 estruturara036png Acesso em 15 Dez 2020 NOVO MILÊNIO Embarcações naufragadas 4 2014 Disponível em 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NAVAL Glossário Disponível em httpswwwportalnavalcombrglossario6A Acesso em 21 Dez 2020 PORTOGENTE Indústria naval Jan 2016 Disponível em httpsportogentecombr portopedia80333industrianaval1 Acesso em 14 Dez 2020 REAL PARAFUSOS 2018 Disponível em httpsrealparafusosmaquinascomwpcontent uploads201805p7png Acesso em 21 Dez 2020 REAL PARAFUSOS 2018 Disponível em httpsrealparafusosmaquinascomwpcontent uploads201805p8png Acesso em 21 Dez 2020 REAL PARAFUSOS Parafusos definição e tipos Maio 2018 Disponível em https realparafusosmaquinascomindexphp20180509parafusosdefinicaoetipos Acesso em 21 Dez 2020 RESEARCHGATE Disponível em httpswwwresearchgatenetprofileMarlonHneda publication299128738figurefig3AS3417695029043221458495607246Figura24Diagrama defasedosistemaFeCCallister20019png Acesso em 06 Jan 2021 94 REFERêNCIAS SEGAL Édson Materiais compósitos na indústria da construção naval militar a importância do uso do plástico reforçado na construção de navios de guerra Escola de Guerra Naval 2015 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