·
Engenharia de Minas ·
Outros
Send your question to AI and receive an answer instantly
Preview text
AGLOMERAÇÃO DESAGUAMENTO E TRATAMENTO UNIDADE I AGLOMERAÇÃO Elaboração Cristiane Oliveira de Carvalho Produção Equipe Técnica de Avaliação Revisão Linguística e Editoração SUMÁRIO UNIDADE I AGLOMERAÇÃO 5 CAPÍTULO 1 PELOTIZAÇÃO 6 CAPÍTULO 2 FORMAÇÃO DE PELOTAS 12 CAPÍTULO 3 SINTERIZAÇÃO 16 REFERÊNCIAS 19 5 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO A referente Unidade apresenta um pouco sobre o processo de aglomeração No primeiro capítulo será abordada a aglomeração por pelotização como surgiu e o mecanismo de produção do produto dessa técnica a pelota O Capítulo 2 segue explicando como ocorre a formação da pelota e quais são as principais etapas de uma planta de pelotização e constituintes para conseguir produzir as pelotas Nesse capítulo ainda são apresentados os dois principais equipamentos de pelotização tambores e discos de formação de pelotas O terceiro capítulo começa a descrever outro processo de aglomeração conhecido como sinterização que tem como produto o sínter Nesse capítulo é possível estudar como acontece o processo de sinterização as etapas e algumas variáveis do processo Objetivo da Unidade Estudar o processo de pelotização Entender o mecanismo de produção de pelotas Compreender o funcionamento dos principais equipamentos de pelotização Conhecer os estágios da pelotização Aprender como ocorre a aglomeração por sinterização Bons estudos Você sabia que a Companhia Vale foi a primeira a implantar usinas de Pelotização no Brasil Segundo o site da Vale no Brasil a usina de Pelotização foi inaugurada no Espírito Santo em 1969 com capacidade para 2 milhões de toneladas ajudando no crescimento da Região A inserção da Vale no mercado da produção e comercialização de pelotas significou uma relevante inovação tecnológica e a empresa começou a reutilizar o minério ultrafino pellet feed que é tido como rejeito nas minas e transformando em pelotas utilizadas na indústria siderúrgica elevando os benefícios ambientais e econômicos 6 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO Fundamentadas em alguns estudos que direcionavam para o desenvolvimento da demanda mundial por pelotas a Vale em 1973 começou a construir outra usina de Pelotização no Complexo sendo dimensionada para uma capacidade de 3 milhões de toneladas por ano Fonte httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasprimeirausinapelotizacaobrasilvalepontatubaraoaspx CAPÍTULO 1 PELOTIZAÇÃO Aglomeração consiste no conjunto de operações executadas para transformar materiais de granulometria fina em corpos ou fragmentos coesos por meio de ligação rígida e consolidação de suas partículas entre si A ligação e consolidação podem ser realizadas por meio de mecanismos físicos eou químicos atribuindolhes tamanho e formas indicadas para a utilização Determinar a granulometria fina na indústria mineral varia conforme o minério que está sendo utilizado no processo Por exemplo se for realizado o tratamento convencional de carvão as partículas minerais são consideradas finas com o tamanho menor que 06mm No entanto se o tratamento for realizado no minério de ferro a parcela fina não utilizada na concentração pode ser inferior a 20µm Portanto não é fácil realizar uma generalização para a fração fina LUZ et al 2010 Esse processo é muito utilizado para aproveitar i minérios ou concentrados de granulação fina sem causar prejuízos à permeabilidade da carga e às condições de reação gássólido nos fornos metalúrgicos especialmente nos fornos verticais ii resíduos ou subprodutos finos de outros processos mineiros e 7 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I metalúrgicos para sua reutilização ou reciclagem de forma adequada interna eou externamente iii resíduos metálicos cobre ferro titânio etc e outros materiais papel algodão madeira e outros para transporte eou reciclagem LUZ et al 2010 p 685 Os processos de aglomeração finos utilizados na indústria minerometalúrgica são pelotização produto do processo é a pelota pellet sinterização produto do processo é o sínter briquetagem produto gerado o briquete Quadro 1 Características dos processos de aglomeração Parâmetros Uso direto na sinterização Briquetagem Pelotização Processo Adição à mistura Compressão ou extrusão Pelotamento e queima Controle de operação Médio Muito fácil Relativamente simples Ligantes Nenhum Usa Vários tipos Distribuição granulométrica 01 a 5mm Heterogênea Fina 900cm2g Produtividade Sem efeito Alta Média Volume da escória Médio Baixo Médio Contaminantes Zn Álcalis Depende do ligante Depende do resíduo e do ligante Custos Alto Baixo Alto Fonte adaptado de Vargas 2007 apud Baptísta 2016 Esses processos podem ser aplicados por exemplo a pelotização de finos de minérios eou concentrados de ferro a sinterização em usinas siderúrgicas integradas e a briquetagem em finos de carvão mineral A utilização de cada um dos processos citados acima depende da avaliação minuciosa e melindrosa levando em consideração diferentes parâmetros que determinam as características físicoquímicas do material o volume de material produzido por ano o investimento os dispêndios operacionais etc Pelotização O processo de aglomeração mais atual é a pelotização e é advindo da necessidade de uso de concentrados finos de magnetita alcançados no processamento de minérios de 8 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO ferro nos Estados Unidos da América A aglomeração de um material fino deve possuir um alto índice de pulverização isto é uma superfície específica alta com valor em 2000 cm2g e umidade constante LUZ et al 2010 Durante muitos anos os minérios utilizados nos altosfornos passavam pelo processo de britagem e posteriormente sofriam classificação na mina ou nas usinas siderúrgicas Então a fração grosseira era usada enquanto a fração fina se acumulava em pilhas e bacias sem aplicação econômica A procura por técnicas para conseguir realizar o aproveitamento da fração fina do minério foi o que possibilitou o surgimento dos processos de aglomeração utilizados atualmente Januzzi 2008 explica que foi um processo desenvolvido no ano de 1912 por A G Anderson e C A Brackelsberg mas apenas a indústria de minério de ferro abraçou esse processo por meio da implantação de uma planta piloto com capacidade para 120tdia de pellets na Alemanha em 1926 Barros 2016 em consonância com autor acima ressalta que a pelotização de minério de ferro foi inventada no início do século XX a fim de utilizar os finos de minério de ferro provenientes da lavra e beneficiamento que não conseguiam ser aproveitados nos processos de redução Esse impedimento está relacionado aos empecilhos de manuseio e transporte e especialmente pela redução de permeabilidade dos gases redutores dentro dos altos fornos ou ainda pela emissão de poeira na atmosfera pelo carreamento dos finos pelos fluxos de gases ao longo do processo de redução Nunes 2004 explica que o propósito da formação das pelotas é conseguir o tamanho desejado e as características mecânicas adequadas que possibilitem o transporte com segurança do equipamento de formação para o equipamento em que é realizado o endurecimento Mecanismo para formar as pelotas cruas Juntamente com a fase sólida finos de minérios aditivo e aglomerantes é preciso que a fase líquida água esteja presente na formação de pelotas cruas Na interface sólido líquido existem forças que proporcionam um efeito coesivo sobre o sistema sólido líquidoar Essas forças presentes nas interfaces nada mais são que a tensão superficial da água e as forças capilares que agem nas pontes líquidas que são formadas entre as partículas 9 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I de minério Essas pontes líquidas possuem uma superfície côncava Logo nessas circunstâncias há uma resistência à tensão O mecanismo de formação dessas pelotas é fortemente influenciado pela capilaridade Os vazios intersticiais que existem entre as partículas sólidas são preenchidos pela água e assim ocorre a formação de um sistema capilar com diversas subdivisões Nos casos em que os limites dos capilares alcançam a superfície externa da pelota compondo poros externos a sucção capilar gerada na interface arágua ocasiona uma reação de mesma intensidade sobre os grãos e assim as partículas permanecem ligadas efeitos esses que são apresentados na figura abaixo Figura 1 Influência das forças capilares no mecanismo de aglomeração de finos Tensão capilar e resistência à compressão de pelotas cruas Tensão compressão partícula água água Tensão capilar e forças de compressão entre duas partículas partícula Fonte Luz et al 2010 As partículas possuem movimentos relativos que auxiliam a adesão entre elas e isso ocorre devido ao aparecimento de diferentes pontos de contato que existem entre os grãos e superfícies em que a maior quantidade possível de capilares deve ser formada A figura abaixo apresenta as partículas da mistura para a técnica de pelotização A letra A na figura 2 apresenta uma partícula envolta por uma película de água em contato umas com as outras Por causa da tensão superficial da película de água são formadas pontes de líquido como mostra a figura 2 B e como consequência do movimento das partículas no interior do disco de pelotamento e da união individualizada das gotas de água formase uma aglomeração com muitas partículas figura 2 C Na parte interna desse aglomerado não compactado as pontes líquidas primas surgem entre a grande quantidade de sítios vazios que continuam a existir Essas pontes são 10 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO responsáveis por manter as partículas conectadas como em uma rede produzindo pelotas sem a necessidade de compactação Acrescentando mais água esses aglomerados condensamse Depositando mais e mais água na parte interna do aglomerado estes ficam mais densos figura 2D Nessa etapa as forças capilares das pontes líquidas estão especialmente ativas Nesse estágio o ponto ótimo de formação da pelota é atingido quando não existe mais nenhum poro dentro delas que não esteja preenchido com líquido No entanto não há o revestimento total do aglomerado figura 2E Nessa etapa as forças capilares agem fortemente Na etapa que finda a formação da pelota as partículas sólidas são totalmente revestidas pela película de água Nesse momento as partículas sólidas são mantidas pela tensão superficial que se torna completamente ativa figura 2F e a há redução vigorosa do efeito das forças capilares A Partícula sólida coberta por um filme de água B Início da formação das pontes líquidas C formação do aglomerado D densificação do aglomerado E e F formação de pelota crua É importante ressaltar que o teor de água adicionado na pelotização varia conforme o material que está sendo processado e é um fator consideravelmente significativo no processo por interferir diretamente na boa formação de pelotas cruas Figura 2 Etapas da formação de uma pelota Partícula D E F Água A B C Fonte Oliveira 2003 apud Barros 2016 11 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I Figura 3 Estágio final de formação de pelotas e diversas pelotas formadas respectivamente Fonte Adaptado de Nunes 2004 e httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeo queepelotizacaoaspx Os seguintes fatores são importantes para a formação de pelotas verdes NUNES 2004 as forças físicas área superficial forças capilares e tensões superficiais com o acréscimo de aderentes como a água A produção de pelotas uniformes e de boa qualidade depende das diferentes propriedades dos minérios mineralogia tamanho e forma das partículas hábito cristalino e composição química Ainda que nos dias atuais as diversas propriedades dos minérios possam ser compensadas é preciso que os parâmetros do processo de pelotização sejam escolhidos conforme a natureza do minério que está sendo utilizado no processo AUGUSTO 2012 12 CAPÍTULO 2 FORMAÇÃO DE PELOTAS O processo de pelotização consiste na compressão ou moldagem de certo material com o objetivo de conseguir pelotas no formato de esfera e pode ser executado em três diferentes etapas AUGUSTO 2012 CARDOSO 2016 Luz et al 2010 preparação de matériasprimas formação das pelotas cruas processamento térmico Costa 2008 apresenta um fluxograma explicando os estágios de uma planta de pelotização Fluxograma 1 Estágios de uma planta de pelotização Secagem PréQueima Queima Resfriamento Pelotas Pelotamento Mistura Aditivos Filtragem Secagem Moagem Finos naturais Concentrado Etapa Fluxograma do Processo de pelotização Preparação das Matérias Primas e aditivos para formação da Pelota crua Ciclo térmico no forno de pelotização para produção da Pelota queimada Fonte Costa 2008 Costa 2008 resume o fluxograma acima explicando que o primeiro estágio consiste na formação das pelotas cruas ou pelotas verdes em equipamentos conhecidos como discos ou tambores onde o minério fragmentado em partículas demasiadamente finas com distribuição granulométrica correta logo após a mistura dos aditivos é pelotizado com o acréscimo ou não de água complementar Nessa fase os aditivos são responsáveis por retificar as características químicas e aglomerabilidade do minério buscando atender às fases seguintes É importante salientar que essa correção da composição química tem como objetivo atender as especificações 13 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I de qualidades requeridas pelos clientes e intervir de forma positiva nas características físicas e metalúrgicas do produto queimado Para o minério de ferro principal minério que utiliza esse processo os aditivos relevantes são calcário a magnesita o carvão e aglomerante No estágio posterior as pelotas verdes passam por tratamento térmico secar préaquecer queimar e resfriar por meio de ciclos térmicos predefinidos buscando formar as pelotas queimadas Em consonância com Costa 2008 Augusto 2012 e Luz et al 2010 a pelotização é contínua e pode ser realizada por meio de discos de pelotização e tambor rotativo O mais utilizado atualmente é o disco de pelotização e as variáveis básicas para esse disco são a velocidade de rotação e o ângulo de inclinação AUGUST0 2012 Além dessas duas variáveis citadas acima Luz et al 2010 cita taxa de alimentação profundidade útil posição dos raspadores espessura da camada de fundo posição do ponto de alimentação Todas essas variáveis operacionais interferem diretamente no tempo de residência em que o material permanece dentro do prato pelotizador A figura 4 mostra um disco de pelotização Figura 4 Disco de pelotização Mistura Suporte dos raspadores Desagregador Disco ou prato pelotizador Redutor Motor Carga circundante Fonte adaptado de Cardoso 2016 e httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeo queepelotizacaoaspx No disco de pelotização a carga é alimentada em certa posição do disco e as pelotas rolam continuamente sobre as partículas finas que são alimentadas promovendo um aumento progressivo do diâmetro das pelotas Os raspadores presentes no disco são responsáveis por direcionar o fluxo e como consequência conduzem a trajetória dos aglomerados com diversas dimensões até a sua descarga que está localizada em sentido oposto ao da alimentação 14 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO A figura 5 apresenta o funcionamento do disco de pelotização A figura 5a representa a vista lateral desse equipamento assim como as diversas camadas formadas A figura 5b apresenta a vista frontal do disco e como é realizado o movimento de pelotas cruas nos diferentes estágios de crescimento Figura 5 Funcionamento de um disco de pelotização Descarga Ponto de Alimentação 6 9 3 12 Fonte Augusto 2012 Um tambor rotativo é constituído de um cilindro dotado de movimentos rotativos e suas extremidades não são fechadas Na parte interna desse equipamento existe um rolo raspador rotativo que possui uma posição fixa e paralela em relação ao tambor e tem como principal objetivo restringir a altura da camada interna do material utilizado No caso dos tambores de formação de pelotas a descarga do minério é realizada na parte superior e só então acontece a dispersão de água no interior do equipamento de modo que a formação da pelota seja realizada de maneira eficiente Durante o processo o minério rola em aspirais para a saída Após serem descarregadas as pelotas são peneiradas e segregadas de acordo com a dimensão requerida Elas são produzidas conforme o comprimento a inclinação velocidade angular e o grau de alimentação A figura abaixo mostra as principais dimensões de um tambor formador de pelotas Figura 6 Tambor de formação de pelotas L 9 a 11m 6 10 D336m Raspador Fonte Nunes 2004 15 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I As variáveis mais importantes do processo utilizando um tambor são ângulo de inclinação do eixo horizontal e número de voltas por unidade de tempo Figura 7 Princípio dos tambores rotativos Fonte Augusto 2012 Nunes 2004 ressalta que além da formação de pelotas em tambores e discos em que a mistura de minério e água rolam no equipamento as pelotas podem ser obtidas pela agregação das partículas sólidas dentro de um misturador Nesse caso as partículas são ligadas conforme a posição mais oportuna uma em relação às outras e sofrem compactação pelo movimento gerado pelo misturador 16 CAPÍTULO 3 SINTERIZAÇÃO Historicamente a sinterização é uma operação que ganhou grande notoriedade após a década de 1930 quando estreou na ustulação e aglomeração de minérios sulfetados e na aglomeração básica de oxidados de ferro Luz et al 2010 A sinterização tem como objetivo transformar os finos provenientes de matériaprima em aglomerados conseguindo assim um grande aproveitamento e possibilitando uma manipulação mais correta do material sem a gerar tanta poeira Esses finos podem ser gerados de modo natural proveniente do jazimento do minério ou ainda produzidos pela fragmentação para seguir para o processo de aglomeração RIBEIRO 2010 Essa referência ainda afirma que a elevada eficiência dos minérios aglomerados na siderurgia torna comum o processo de fragmentação seguido de aglomeração O processo de sinterização consiste na fusão inicial dos elementos formantes de uma mistura cuja composição se baseia em um constituinte primário e na adição de fundentes provocando uma ligação rígida entre as partículas que é oriunda da solidificação da fase líquida Esse processo se limita a situações em que não há modificação da composição química do material quando submetido ao calor LUZ et al 2010 Cardoso 2016 explica que nesse método uma grande quantidade de coprodutos que possuem granulação fina passa por um processo de compactação e se transformam os corpos coesos por meio de mecanismos físicoquímicos quando são expostos a altas temperaturas No entanto essas temperaturas não podem ultrapassar a temperatura de fusão do material Essa operação ocorre por causa dos movimentos atômicos que são produzidos com o objetivo de reduzir a energia superficial associada ao material em pó que ainda não foi sinterizado A energia superficial por unidade de volume é inversamente proporcional ao diâmetro das partículas Assim partículas menores possuem mais energia e sinterizam mais rapidamente que as partículas maiores CARDOSO 2004 p 34 Esse processo visa à produção de matériaprima aglomerada conhecida como sínter dotada de tamanho e formato adequados A figura 8 mostra como acontece o processo de sinterização 17 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I Figura 8 Processo de sinterização Fundente Coque Minério Quasi partícula Poro Minério Não fundido Cálcio Magnetita Silicato Sínter Fonte Cardoso 2016 Algumas características técnicas do material submetido à sinterização precisam ser avaliadas por meio de análises físicoquímicas no coproduto assim como as condições técnicas para realizar o processo para estabelecer a resistência do sínter que é preciso para seu uso Entre elas é possível citar temperatura de sinterização velocidade e taxa de resfriamento utilização de aglutinante umidade da mistura forma e tamanho do sínter Considerada uma das variáveis mais importantes no processo de sinterização a temperatura de operação é definida de forma experimental de acordo com as características do coproduto forma e dimensão das partículas Assim é possível determinar o tempo de residência em que o material ficará submetido ao processo Barros 2016 ressalta que esse processo é termicamente ativado e possibilita que um grupo de partículas de certo material em contato a princípio consiga atingir uma resistência mecânica Ao longo da execução dessa técnica a porosidade existente na estrutura é fechada Para que a porosidade seja fechada é preciso que o material seja deslocado para que os espaços vazios sejam preenchidos O modo como isso acontece é que define os mecanismos para estimular a sinterização que são a sinterização por fase sólida fase líquida sinterização ativada sinterização reativa 18 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO O mecanismo principal na sinterização pode ser deslocado por variação no tamanho da partícula na temperatura ou no tempo Isso só é possível porque os parâmetros de processo têm diferentes sensibilidades A figura abaixo mostra os estágios da ligação entre as partículas em que a microestrutura sofre transformações ao longo da sinterização Figura 9 Estágios da sinterização a Partículas livres início do crescimento das ligações b Estágio inicial Há uma contração do volume de poros c Estágio intermediário formação dos contornos de grão nos contatos d Estágio final Fonte Fonseca 2004 Fonseca 2004 explica que além de melhorar a resistência mecânica do aglomerado a sinterização ajuda a aprimorar propriedades como dureza transparência condutividade elétrica expansão térmica saturação magnética e resistência à corrosão 19 REFERÊNCIAS AMARANTE Sérgio Coutinho Filtragem de minérios de ferro comparação entre métodos de filtragem de laboratório Testes de Folha e de Funil de Büchner Dissertação Mestrado Engenharia Metalúrgica e de Minas Universidade Federal de Minas Gerais Belo Horizonte 2002 AUGUSTO Karen Soares Identificação automática do grau de maturação de pelotas de minério de ferro 2012 Dissertação Mestrado Engenharia de Materiais e de Processos Químicos e Metalúrgicos Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro Rio de Janeiro 2012 BAPTÍSTA André Luís De Brito Desenvolvimento de um briquete autofundente multiconstituído de rejeitos resíduos e descartes recicláveis gerados na planta integrada de produção de aço aplicado como componente da carga de fornos de redução de ferro 2016 Dissertação Mestrado Profissional em Materiais Centro Universitário de Volta Redonda Volta Redonda 2016 BARROS Mariana Rezende de Caracterização e avaliação da utilização de aglomerantes orgânicos e inorgânicos na aglomeração de finos de calcário 2016 Dissertação Mestrado Gestão Organizacional Universidade Federal de Goiás Catalão 2016 BUZIN Pedro Jorge Walburga Keglevich de Desenvolvimento de Briquetes autorredutores a partir de carepas de processamento siderúrgico para utilização em forno elétrico a arco Dissertação Mestrado em Engenharia Universidade Federal do Rio Grande do Sul Porto Alegre 2009 CARDOSO Claudine Guimarães Leite Desenvolvimento e caracterização de sínter a partir de resíduos sólidos siderúrgicos para aplicação em aciaria Dissertação Mestrado Profissional em Materiais Fundação Oswaldo Aranha Centro Universitário De Volta Redonda Volta Redonda 2016 CHAVES Arthur Pinto Teoria e prática do tratamento de minérios 2 ed São Paulo Editora Signus 2004 DEURSEN Caio Moreira Van Métodos de desaguamento e disposição de rejeito da bauxita estudo de caso e avaliação econômica 2016 Dissertação Mestrado em ciências Universidade de São Paulo São Paulo 2016 FONSECA Maurício Cota Influência da distribuição granulométrica do pellet feed no processo de aglomeração e na qualidade da pelota de minério de ferro para redução direta 2004 Dissertação Mestrado em Engenharia de Materiais Universidade Federal de Ouro Preto Ouro Preto 2004 JANUZZI Aércio Análise da aglomeração a frio no processo Hps hybrid pelletized sínter com ênfase nas matériasprimas envolvidas Dissertação Mestrado Engenharia Metalúrgica e de Minas Universidade Federal de Minas Gerais Belo Horizonte 2008 LARA Ana Flávia Morais de Espessamento e transporte de pasta mineral Dissertação Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais Minas Gerais 2011 LUZ A B SAMPAIO J A FRANÇA S C A Tratamento de minérios 5ª edição Rio de Janeiro CETEMCNPq 932p 2010 NARITA César Yugi Estudo da obtenção de briquetes autorredutores de minério de ferro e carvão fóssil endurecidos por tratamento térmico 2015 Dissertação Mestrado em ciências Universidade de São Paulo São Paulo 2015 20 REFERÊNCIAS NUNES José Eduardo Controle de um Processo de Pelotização Realimentação por Imagem2004 Dissertação Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais Minas Gerais 2004 PEIXOTO Cláudio Lineu Pereira Proposta de nova metodologia de desaguamento de rejeitos em polpa 2012 Dissertação Mestrado Universidade Federal de Ouro Preto Ouro Preto 2012 ROBERTO Jaqueline Alves Estudo da influência dos parâmetros volume de coagulante e frequência de rotação na separação sólidolíquido do minério de ferro Dissertação Mestrado em Engenharia Química da Universidade Federal de São João delRei Ouro Branco 2018 VILELA NETO Gil Ribeiro Maximização do desaguamento dos rejeitos minerais gerados pela concentração do minério de ferro 2016 Dissertação Mestrado em Engenharia Metalúrgica Materiais e de Minas Universidade Federal de Minas Gerais Belo Horizonte 2016 Referência Ilustrativa Figura 3 Fonte httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeoqueepelotizacaoaspx Figura 4 Fonte httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeoqueepelotizacaoaspx Figura 25 Fonte httpwwwenobrasilcombrbrequipamento1151filtrorotativoavacuosv Figura 28 Fonte httpwwwmausacombrpaginaprodutosdetalhesid16
Send your question to AI and receive an answer instantly
Preview text
AGLOMERAÇÃO DESAGUAMENTO E TRATAMENTO UNIDADE I AGLOMERAÇÃO Elaboração Cristiane Oliveira de Carvalho Produção Equipe Técnica de Avaliação Revisão Linguística e Editoração SUMÁRIO UNIDADE I AGLOMERAÇÃO 5 CAPÍTULO 1 PELOTIZAÇÃO 6 CAPÍTULO 2 FORMAÇÃO DE PELOTAS 12 CAPÍTULO 3 SINTERIZAÇÃO 16 REFERÊNCIAS 19 5 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO A referente Unidade apresenta um pouco sobre o processo de aglomeração No primeiro capítulo será abordada a aglomeração por pelotização como surgiu e o mecanismo de produção do produto dessa técnica a pelota O Capítulo 2 segue explicando como ocorre a formação da pelota e quais são as principais etapas de uma planta de pelotização e constituintes para conseguir produzir as pelotas Nesse capítulo ainda são apresentados os dois principais equipamentos de pelotização tambores e discos de formação de pelotas O terceiro capítulo começa a descrever outro processo de aglomeração conhecido como sinterização que tem como produto o sínter Nesse capítulo é possível estudar como acontece o processo de sinterização as etapas e algumas variáveis do processo Objetivo da Unidade Estudar o processo de pelotização Entender o mecanismo de produção de pelotas Compreender o funcionamento dos principais equipamentos de pelotização Conhecer os estágios da pelotização Aprender como ocorre a aglomeração por sinterização Bons estudos Você sabia que a Companhia Vale foi a primeira a implantar usinas de Pelotização no Brasil Segundo o site da Vale no Brasil a usina de Pelotização foi inaugurada no Espírito Santo em 1969 com capacidade para 2 milhões de toneladas ajudando no crescimento da Região A inserção da Vale no mercado da produção e comercialização de pelotas significou uma relevante inovação tecnológica e a empresa começou a reutilizar o minério ultrafino pellet feed que é tido como rejeito nas minas e transformando em pelotas utilizadas na indústria siderúrgica elevando os benefícios ambientais e econômicos 6 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO Fundamentadas em alguns estudos que direcionavam para o desenvolvimento da demanda mundial por pelotas a Vale em 1973 começou a construir outra usina de Pelotização no Complexo sendo dimensionada para uma capacidade de 3 milhões de toneladas por ano Fonte httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasprimeirausinapelotizacaobrasilvalepontatubaraoaspx CAPÍTULO 1 PELOTIZAÇÃO Aglomeração consiste no conjunto de operações executadas para transformar materiais de granulometria fina em corpos ou fragmentos coesos por meio de ligação rígida e consolidação de suas partículas entre si A ligação e consolidação podem ser realizadas por meio de mecanismos físicos eou químicos atribuindolhes tamanho e formas indicadas para a utilização Determinar a granulometria fina na indústria mineral varia conforme o minério que está sendo utilizado no processo Por exemplo se for realizado o tratamento convencional de carvão as partículas minerais são consideradas finas com o tamanho menor que 06mm No entanto se o tratamento for realizado no minério de ferro a parcela fina não utilizada na concentração pode ser inferior a 20µm Portanto não é fácil realizar uma generalização para a fração fina LUZ et al 2010 Esse processo é muito utilizado para aproveitar i minérios ou concentrados de granulação fina sem causar prejuízos à permeabilidade da carga e às condições de reação gássólido nos fornos metalúrgicos especialmente nos fornos verticais ii resíduos ou subprodutos finos de outros processos mineiros e 7 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I metalúrgicos para sua reutilização ou reciclagem de forma adequada interna eou externamente iii resíduos metálicos cobre ferro titânio etc e outros materiais papel algodão madeira e outros para transporte eou reciclagem LUZ et al 2010 p 685 Os processos de aglomeração finos utilizados na indústria minerometalúrgica são pelotização produto do processo é a pelota pellet sinterização produto do processo é o sínter briquetagem produto gerado o briquete Quadro 1 Características dos processos de aglomeração Parâmetros Uso direto na sinterização Briquetagem Pelotização Processo Adição à mistura Compressão ou extrusão Pelotamento e queima Controle de operação Médio Muito fácil Relativamente simples Ligantes Nenhum Usa Vários tipos Distribuição granulométrica 01 a 5mm Heterogênea Fina 900cm2g Produtividade Sem efeito Alta Média Volume da escória Médio Baixo Médio Contaminantes Zn Álcalis Depende do ligante Depende do resíduo e do ligante Custos Alto Baixo Alto Fonte adaptado de Vargas 2007 apud Baptísta 2016 Esses processos podem ser aplicados por exemplo a pelotização de finos de minérios eou concentrados de ferro a sinterização em usinas siderúrgicas integradas e a briquetagem em finos de carvão mineral A utilização de cada um dos processos citados acima depende da avaliação minuciosa e melindrosa levando em consideração diferentes parâmetros que determinam as características físicoquímicas do material o volume de material produzido por ano o investimento os dispêndios operacionais etc Pelotização O processo de aglomeração mais atual é a pelotização e é advindo da necessidade de uso de concentrados finos de magnetita alcançados no processamento de minérios de 8 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO ferro nos Estados Unidos da América A aglomeração de um material fino deve possuir um alto índice de pulverização isto é uma superfície específica alta com valor em 2000 cm2g e umidade constante LUZ et al 2010 Durante muitos anos os minérios utilizados nos altosfornos passavam pelo processo de britagem e posteriormente sofriam classificação na mina ou nas usinas siderúrgicas Então a fração grosseira era usada enquanto a fração fina se acumulava em pilhas e bacias sem aplicação econômica A procura por técnicas para conseguir realizar o aproveitamento da fração fina do minério foi o que possibilitou o surgimento dos processos de aglomeração utilizados atualmente Januzzi 2008 explica que foi um processo desenvolvido no ano de 1912 por A G Anderson e C A Brackelsberg mas apenas a indústria de minério de ferro abraçou esse processo por meio da implantação de uma planta piloto com capacidade para 120tdia de pellets na Alemanha em 1926 Barros 2016 em consonância com autor acima ressalta que a pelotização de minério de ferro foi inventada no início do século XX a fim de utilizar os finos de minério de ferro provenientes da lavra e beneficiamento que não conseguiam ser aproveitados nos processos de redução Esse impedimento está relacionado aos empecilhos de manuseio e transporte e especialmente pela redução de permeabilidade dos gases redutores dentro dos altos fornos ou ainda pela emissão de poeira na atmosfera pelo carreamento dos finos pelos fluxos de gases ao longo do processo de redução Nunes 2004 explica que o propósito da formação das pelotas é conseguir o tamanho desejado e as características mecânicas adequadas que possibilitem o transporte com segurança do equipamento de formação para o equipamento em que é realizado o endurecimento Mecanismo para formar as pelotas cruas Juntamente com a fase sólida finos de minérios aditivo e aglomerantes é preciso que a fase líquida água esteja presente na formação de pelotas cruas Na interface sólido líquido existem forças que proporcionam um efeito coesivo sobre o sistema sólido líquidoar Essas forças presentes nas interfaces nada mais são que a tensão superficial da água e as forças capilares que agem nas pontes líquidas que são formadas entre as partículas 9 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I de minério Essas pontes líquidas possuem uma superfície côncava Logo nessas circunstâncias há uma resistência à tensão O mecanismo de formação dessas pelotas é fortemente influenciado pela capilaridade Os vazios intersticiais que existem entre as partículas sólidas são preenchidos pela água e assim ocorre a formação de um sistema capilar com diversas subdivisões Nos casos em que os limites dos capilares alcançam a superfície externa da pelota compondo poros externos a sucção capilar gerada na interface arágua ocasiona uma reação de mesma intensidade sobre os grãos e assim as partículas permanecem ligadas efeitos esses que são apresentados na figura abaixo Figura 1 Influência das forças capilares no mecanismo de aglomeração de finos Tensão capilar e resistência à compressão de pelotas cruas Tensão compressão partícula água água Tensão capilar e forças de compressão entre duas partículas partícula Fonte Luz et al 2010 As partículas possuem movimentos relativos que auxiliam a adesão entre elas e isso ocorre devido ao aparecimento de diferentes pontos de contato que existem entre os grãos e superfícies em que a maior quantidade possível de capilares deve ser formada A figura abaixo apresenta as partículas da mistura para a técnica de pelotização A letra A na figura 2 apresenta uma partícula envolta por uma película de água em contato umas com as outras Por causa da tensão superficial da película de água são formadas pontes de líquido como mostra a figura 2 B e como consequência do movimento das partículas no interior do disco de pelotamento e da união individualizada das gotas de água formase uma aglomeração com muitas partículas figura 2 C Na parte interna desse aglomerado não compactado as pontes líquidas primas surgem entre a grande quantidade de sítios vazios que continuam a existir Essas pontes são 10 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO responsáveis por manter as partículas conectadas como em uma rede produzindo pelotas sem a necessidade de compactação Acrescentando mais água esses aglomerados condensamse Depositando mais e mais água na parte interna do aglomerado estes ficam mais densos figura 2D Nessa etapa as forças capilares das pontes líquidas estão especialmente ativas Nesse estágio o ponto ótimo de formação da pelota é atingido quando não existe mais nenhum poro dentro delas que não esteja preenchido com líquido No entanto não há o revestimento total do aglomerado figura 2E Nessa etapa as forças capilares agem fortemente Na etapa que finda a formação da pelota as partículas sólidas são totalmente revestidas pela película de água Nesse momento as partículas sólidas são mantidas pela tensão superficial que se torna completamente ativa figura 2F e a há redução vigorosa do efeito das forças capilares A Partícula sólida coberta por um filme de água B Início da formação das pontes líquidas C formação do aglomerado D densificação do aglomerado E e F formação de pelota crua É importante ressaltar que o teor de água adicionado na pelotização varia conforme o material que está sendo processado e é um fator consideravelmente significativo no processo por interferir diretamente na boa formação de pelotas cruas Figura 2 Etapas da formação de uma pelota Partícula D E F Água A B C Fonte Oliveira 2003 apud Barros 2016 11 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I Figura 3 Estágio final de formação de pelotas e diversas pelotas formadas respectivamente Fonte Adaptado de Nunes 2004 e httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeo queepelotizacaoaspx Os seguintes fatores são importantes para a formação de pelotas verdes NUNES 2004 as forças físicas área superficial forças capilares e tensões superficiais com o acréscimo de aderentes como a água A produção de pelotas uniformes e de boa qualidade depende das diferentes propriedades dos minérios mineralogia tamanho e forma das partículas hábito cristalino e composição química Ainda que nos dias atuais as diversas propriedades dos minérios possam ser compensadas é preciso que os parâmetros do processo de pelotização sejam escolhidos conforme a natureza do minério que está sendo utilizado no processo AUGUSTO 2012 12 CAPÍTULO 2 FORMAÇÃO DE PELOTAS O processo de pelotização consiste na compressão ou moldagem de certo material com o objetivo de conseguir pelotas no formato de esfera e pode ser executado em três diferentes etapas AUGUSTO 2012 CARDOSO 2016 Luz et al 2010 preparação de matériasprimas formação das pelotas cruas processamento térmico Costa 2008 apresenta um fluxograma explicando os estágios de uma planta de pelotização Fluxograma 1 Estágios de uma planta de pelotização Secagem PréQueima Queima Resfriamento Pelotas Pelotamento Mistura Aditivos Filtragem Secagem Moagem Finos naturais Concentrado Etapa Fluxograma do Processo de pelotização Preparação das Matérias Primas e aditivos para formação da Pelota crua Ciclo térmico no forno de pelotização para produção da Pelota queimada Fonte Costa 2008 Costa 2008 resume o fluxograma acima explicando que o primeiro estágio consiste na formação das pelotas cruas ou pelotas verdes em equipamentos conhecidos como discos ou tambores onde o minério fragmentado em partículas demasiadamente finas com distribuição granulométrica correta logo após a mistura dos aditivos é pelotizado com o acréscimo ou não de água complementar Nessa fase os aditivos são responsáveis por retificar as características químicas e aglomerabilidade do minério buscando atender às fases seguintes É importante salientar que essa correção da composição química tem como objetivo atender as especificações 13 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I de qualidades requeridas pelos clientes e intervir de forma positiva nas características físicas e metalúrgicas do produto queimado Para o minério de ferro principal minério que utiliza esse processo os aditivos relevantes são calcário a magnesita o carvão e aglomerante No estágio posterior as pelotas verdes passam por tratamento térmico secar préaquecer queimar e resfriar por meio de ciclos térmicos predefinidos buscando formar as pelotas queimadas Em consonância com Costa 2008 Augusto 2012 e Luz et al 2010 a pelotização é contínua e pode ser realizada por meio de discos de pelotização e tambor rotativo O mais utilizado atualmente é o disco de pelotização e as variáveis básicas para esse disco são a velocidade de rotação e o ângulo de inclinação AUGUST0 2012 Além dessas duas variáveis citadas acima Luz et al 2010 cita taxa de alimentação profundidade útil posição dos raspadores espessura da camada de fundo posição do ponto de alimentação Todas essas variáveis operacionais interferem diretamente no tempo de residência em que o material permanece dentro do prato pelotizador A figura 4 mostra um disco de pelotização Figura 4 Disco de pelotização Mistura Suporte dos raspadores Desagregador Disco ou prato pelotizador Redutor Motor Carga circundante Fonte adaptado de Cardoso 2016 e httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeo queepelotizacaoaspx No disco de pelotização a carga é alimentada em certa posição do disco e as pelotas rolam continuamente sobre as partículas finas que são alimentadas promovendo um aumento progressivo do diâmetro das pelotas Os raspadores presentes no disco são responsáveis por direcionar o fluxo e como consequência conduzem a trajetória dos aglomerados com diversas dimensões até a sua descarga que está localizada em sentido oposto ao da alimentação 14 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO A figura 5 apresenta o funcionamento do disco de pelotização A figura 5a representa a vista lateral desse equipamento assim como as diversas camadas formadas A figura 5b apresenta a vista frontal do disco e como é realizado o movimento de pelotas cruas nos diferentes estágios de crescimento Figura 5 Funcionamento de um disco de pelotização Descarga Ponto de Alimentação 6 9 3 12 Fonte Augusto 2012 Um tambor rotativo é constituído de um cilindro dotado de movimentos rotativos e suas extremidades não são fechadas Na parte interna desse equipamento existe um rolo raspador rotativo que possui uma posição fixa e paralela em relação ao tambor e tem como principal objetivo restringir a altura da camada interna do material utilizado No caso dos tambores de formação de pelotas a descarga do minério é realizada na parte superior e só então acontece a dispersão de água no interior do equipamento de modo que a formação da pelota seja realizada de maneira eficiente Durante o processo o minério rola em aspirais para a saída Após serem descarregadas as pelotas são peneiradas e segregadas de acordo com a dimensão requerida Elas são produzidas conforme o comprimento a inclinação velocidade angular e o grau de alimentação A figura abaixo mostra as principais dimensões de um tambor formador de pelotas Figura 6 Tambor de formação de pelotas L 9 a 11m 6 10 D336m Raspador Fonte Nunes 2004 15 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I As variáveis mais importantes do processo utilizando um tambor são ângulo de inclinação do eixo horizontal e número de voltas por unidade de tempo Figura 7 Princípio dos tambores rotativos Fonte Augusto 2012 Nunes 2004 ressalta que além da formação de pelotas em tambores e discos em que a mistura de minério e água rolam no equipamento as pelotas podem ser obtidas pela agregação das partículas sólidas dentro de um misturador Nesse caso as partículas são ligadas conforme a posição mais oportuna uma em relação às outras e sofrem compactação pelo movimento gerado pelo misturador 16 CAPÍTULO 3 SINTERIZAÇÃO Historicamente a sinterização é uma operação que ganhou grande notoriedade após a década de 1930 quando estreou na ustulação e aglomeração de minérios sulfetados e na aglomeração básica de oxidados de ferro Luz et al 2010 A sinterização tem como objetivo transformar os finos provenientes de matériaprima em aglomerados conseguindo assim um grande aproveitamento e possibilitando uma manipulação mais correta do material sem a gerar tanta poeira Esses finos podem ser gerados de modo natural proveniente do jazimento do minério ou ainda produzidos pela fragmentação para seguir para o processo de aglomeração RIBEIRO 2010 Essa referência ainda afirma que a elevada eficiência dos minérios aglomerados na siderurgia torna comum o processo de fragmentação seguido de aglomeração O processo de sinterização consiste na fusão inicial dos elementos formantes de uma mistura cuja composição se baseia em um constituinte primário e na adição de fundentes provocando uma ligação rígida entre as partículas que é oriunda da solidificação da fase líquida Esse processo se limita a situações em que não há modificação da composição química do material quando submetido ao calor LUZ et al 2010 Cardoso 2016 explica que nesse método uma grande quantidade de coprodutos que possuem granulação fina passa por um processo de compactação e se transformam os corpos coesos por meio de mecanismos físicoquímicos quando são expostos a altas temperaturas No entanto essas temperaturas não podem ultrapassar a temperatura de fusão do material Essa operação ocorre por causa dos movimentos atômicos que são produzidos com o objetivo de reduzir a energia superficial associada ao material em pó que ainda não foi sinterizado A energia superficial por unidade de volume é inversamente proporcional ao diâmetro das partículas Assim partículas menores possuem mais energia e sinterizam mais rapidamente que as partículas maiores CARDOSO 2004 p 34 Esse processo visa à produção de matériaprima aglomerada conhecida como sínter dotada de tamanho e formato adequados A figura 8 mostra como acontece o processo de sinterização 17 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I Figura 8 Processo de sinterização Fundente Coque Minério Quasi partícula Poro Minério Não fundido Cálcio Magnetita Silicato Sínter Fonte Cardoso 2016 Algumas características técnicas do material submetido à sinterização precisam ser avaliadas por meio de análises físicoquímicas no coproduto assim como as condições técnicas para realizar o processo para estabelecer a resistência do sínter que é preciso para seu uso Entre elas é possível citar temperatura de sinterização velocidade e taxa de resfriamento utilização de aglutinante umidade da mistura forma e tamanho do sínter Considerada uma das variáveis mais importantes no processo de sinterização a temperatura de operação é definida de forma experimental de acordo com as características do coproduto forma e dimensão das partículas Assim é possível determinar o tempo de residência em que o material ficará submetido ao processo Barros 2016 ressalta que esse processo é termicamente ativado e possibilita que um grupo de partículas de certo material em contato a princípio consiga atingir uma resistência mecânica Ao longo da execução dessa técnica a porosidade existente na estrutura é fechada Para que a porosidade seja fechada é preciso que o material seja deslocado para que os espaços vazios sejam preenchidos O modo como isso acontece é que define os mecanismos para estimular a sinterização que são a sinterização por fase sólida fase líquida sinterização ativada sinterização reativa 18 UNIDADE I AGLOMERAÇÃO O mecanismo principal na sinterização pode ser deslocado por variação no tamanho da partícula na temperatura ou no tempo Isso só é possível porque os parâmetros de processo têm diferentes sensibilidades A figura abaixo mostra os estágios da ligação entre as partículas em que a microestrutura sofre transformações ao longo da sinterização Figura 9 Estágios da sinterização a Partículas livres início do crescimento das ligações b Estágio inicial Há uma contração do volume de poros c Estágio intermediário formação dos contornos de grão nos contatos d Estágio final Fonte Fonseca 2004 Fonseca 2004 explica que além de melhorar a resistência mecânica do aglomerado a sinterização ajuda a aprimorar propriedades como dureza transparência condutividade elétrica expansão térmica saturação magnética e resistência à corrosão 19 REFERÊNCIAS AMARANTE Sérgio Coutinho Filtragem de minérios de ferro comparação entre métodos de filtragem de laboratório Testes de Folha e de Funil de Büchner Dissertação Mestrado Engenharia Metalúrgica e de Minas Universidade Federal de Minas Gerais Belo Horizonte 2002 AUGUSTO Karen Soares Identificação automática do grau de maturação de pelotas de minério de ferro 2012 Dissertação Mestrado Engenharia de Materiais e de Processos Químicos e Metalúrgicos Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro Rio de Janeiro 2012 BAPTÍSTA André Luís De Brito Desenvolvimento de um briquete autofundente multiconstituído de rejeitos resíduos e descartes recicláveis gerados na planta integrada de produção de aço aplicado como componente da carga de fornos de redução de ferro 2016 Dissertação Mestrado Profissional em Materiais Centro Universitário de Volta Redonda Volta Redonda 2016 BARROS Mariana Rezende de Caracterização e avaliação da utilização de aglomerantes orgânicos e inorgânicos na aglomeração de finos de calcário 2016 Dissertação Mestrado Gestão Organizacional Universidade Federal de Goiás Catalão 2016 BUZIN Pedro Jorge Walburga Keglevich de Desenvolvimento de Briquetes autorredutores a partir de carepas de processamento siderúrgico para utilização em forno elétrico a arco Dissertação Mestrado em Engenharia Universidade Federal do Rio Grande do Sul Porto Alegre 2009 CARDOSO Claudine Guimarães Leite Desenvolvimento e caracterização de sínter a partir de resíduos sólidos siderúrgicos para aplicação em aciaria Dissertação Mestrado Profissional em Materiais Fundação Oswaldo Aranha Centro Universitário De Volta Redonda Volta Redonda 2016 CHAVES Arthur Pinto Teoria e prática do tratamento de minérios 2 ed São Paulo Editora Signus 2004 DEURSEN Caio Moreira Van Métodos de desaguamento e disposição de rejeito da bauxita estudo de caso e avaliação econômica 2016 Dissertação Mestrado em ciências Universidade de São Paulo São Paulo 2016 FONSECA Maurício Cota Influência da distribuição granulométrica do pellet feed no processo de aglomeração e na qualidade da pelota de minério de ferro para redução direta 2004 Dissertação Mestrado em Engenharia de Materiais Universidade Federal de Ouro Preto Ouro Preto 2004 JANUZZI Aércio Análise da aglomeração a frio no processo Hps hybrid pelletized sínter com ênfase nas matériasprimas envolvidas Dissertação Mestrado Engenharia Metalúrgica e de Minas Universidade Federal de Minas Gerais Belo Horizonte 2008 LARA Ana Flávia Morais de Espessamento e transporte de pasta mineral Dissertação Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais Minas Gerais 2011 LUZ A B SAMPAIO J A FRANÇA S C A Tratamento de minérios 5ª edição Rio de Janeiro CETEMCNPq 932p 2010 NARITA César Yugi Estudo da obtenção de briquetes autorredutores de minério de ferro e carvão fóssil endurecidos por tratamento térmico 2015 Dissertação Mestrado em ciências Universidade de São Paulo São Paulo 2015 20 REFERÊNCIAS NUNES José Eduardo Controle de um Processo de Pelotização Realimentação por Imagem2004 Dissertação Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais Minas Gerais 2004 PEIXOTO Cláudio Lineu Pereira Proposta de nova metodologia de desaguamento de rejeitos em polpa 2012 Dissertação Mestrado Universidade Federal de Ouro Preto Ouro Preto 2012 ROBERTO Jaqueline Alves Estudo da influência dos parâmetros volume de coagulante e frequência de rotação na separação sólidolíquido do minério de ferro Dissertação Mestrado em Engenharia Química da Universidade Federal de São João delRei Ouro Branco 2018 VILELA NETO Gil Ribeiro Maximização do desaguamento dos rejeitos minerais gerados pela concentração do minério de ferro 2016 Dissertação Mestrado em Engenharia Metalúrgica Materiais e de Minas Universidade Federal de Minas Gerais Belo Horizonte 2016 Referência Ilustrativa Figura 3 Fonte httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeoqueepelotizacaoaspx Figura 4 Fonte httpwwwvalecombrasilPTaboutvalenewsPaginasvocesabeoqueepelotizacaoaspx Figura 25 Fonte httpwwwenobrasilcombrbrequipamento1151filtrorotativoavacuosv Figura 28 Fonte httpwwwmausacombrpaginaprodutosdetalhesid16