Ensaio das Propriedades do Aglomerante Cimento Portland: Determinação da Resistência à Compressão do Cimento por Meio de Corpos de Prova

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE TUCURUÍ FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL RONDON DO PARÁ FORMA PARÁ ROTEIRO DE ENSAIO DAS PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DISCIPLINA MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I Elaborado por Profa Dra Fernanda Pereira Gouveia TucuruíPA Janeiro2024 2 1 ENSAIO DAS PROPRIEDADES DO AGLOMERANTE CIMENTO PORTLAND 11 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DO CIMENTO POR MEIO DE CORPOS DE PROVA CILÍNDRICOS ABNT NBR 72152019 Etapa 1 Separar e pesar as quantidades de materiais para o traço conforme Tabela 1 Tabela 1 Quantidades de materiais Etapa 2 Realizar a mistura prévia das quatro frações de areia Etapa 3 Aplicar desmoldante nos moldes cilíndricos Etapa 4 Misturar a argamassa mecanicamente colocando a água e em seguida o cimento Acionar o cronômetro no momento em que o cimento entrar m contato com a água e registrar esse momento Misturar na velocidade baixa por 30 segundos Parar a operação de mistura e iniciar a colocação da areia normal Mudar para a velocidade alta misturando os materiais por mais 30 s Desligar o misturador por 15 min nos primeiros 30 s retirar a argamassa aderida às paredes da cuba e no tempo restante 1min deixar a argamassa em repouso Etapa 5 Ligar o misturador na velocidade alta por mais 1 min Etapa 6 Moldar os corpos de prova preenchendoos em 04 camadas iguais com cada camada recebendo 30 golpes Após o adensamento da última camada deixar um leve excesso de argamassa acima da borda superior do molde e levar os corpos de prova à câmara úmida Etapa 7 Após até 6h do momento da moldagem rasar os corpos de prova e nivelar suas superfícies Etapa 8 Realizar a desmoldagem dos corpos de prova após 24h de moldagem Etapa 9 Identificar os corpos de prova e deixálos imersos no tanque de cura até o momento da ruptura Etapa 10 Realizar o capeamento dos corpos de prova antes da ruptura Etapa 11 Na idade de ruptura realizar o rompimento dos corpos de prova na prensa de ensaio com velocidade de carregamento de 025 MPas Etapa 12 Anotar a Força de ruptura verificada na prensa e calcular a média das resistências dos 04 corpos de prova ensaiados na mesma idade Tabela 2 3 Tabela 2 Resultado do ensaio de resistência à compressão axial Idade de Ruptura dias Identificação do CP Força de ruptura KN Área mm2 Resistência à Compressão MPa 01 02 Resistência Média MPa A unidade da força depende da configuração da prensa no caso a nossa prensa mede em KN 12 DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO PORTLAND POR MEIO DA PENEIRA DE ABRTURA 75 µm PENEIRA N 200 ABNT NBR 115792012 Etapa 1 Limpar secar e encaixar a peneira de abertura de malha 75 µm no fundo Etapa 2 Pesar 50 g de cimento e colocálo sobre a tela da peneira Etapa 3 Segurar o conjunto com as duas mãos e imprimirlhe um movimento suave de vaivém horizontalmente com os pulsos até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pelas malhas Etapa 4 Tampar a peneira retirar o fundo e dar golpes suaves no exterior do caixilho e limpar com o pincel toda a superfície inferior da tela da peneira Etapa 5 Retirar a tampa e continuar o peneiramento durante 15 min girando o conjunto e limpando a tela com o pincel No final do período colocar a tampa e limpar a tela e o fundo e desprezar o material passante Etapa 6 Colocar a tampa e o fundo na peneira segurar o conjunto com as duas mãos e mantendoo ligeiramente inclinado imprimirlhe movimentos de vaivém durante 1 min girando o conjunto em mais a cada 10 s Completado esse período limpar a tela da peneira com o pincel recolhendo todo o material e transferindoo para o fundo Etapa 7 Juntar todo o material do fundo e se for superior a 005 g desprezálo Repetir esta etapa do ensaio até que a massa de cimento que passa durante 1 min de peneiramento contínuo seja menor que 005 g Etapa 8 Pesar o cimento retido na peneira Etapa 9 Calcular o índice de finura IF do cimento pela expressão Onde IF é o índice de finura do cimento expresso em porcentagem r é o resíduo do cimento na peneira 75 μm expresso em gramas g m é a massa inicial do cimento expressa em gramas g Fc é o fator de correção da peneira utilizada no ensaio determinado de acordo com o disposto na ABNT NBR NM ISO 33101 4 Tabela 3 Resultado do ensaio de Finura Massa inicial de cimento g Massa final do resíduo retido na peneira g Fator de correção da peneira Considerar 1 IF 13 DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ ABNT NBR 166052017 Etapa 1 Encher o frasco de Le Chatelier com querosene até o nível entre 0 e 1 cm3 Etapa 2 Secar o interior do frasco acima do nível do líquido Etapa 3 Colocar o frasco no banho de água e mantêlo submerso por 30 min Registrar a primeira leitura V1 Etapa 4 Pesar 60g de cimento e introduzir o material em pequenas porções no frasco Etapa 5 Tampar o frasco e girálo em posição inclinada ou suavemente em círculos horizontais para retirar borbulhas de ar Etapa 6 Colocar novamente o frasco no banho e mantêlo submerso no mínimo 30 min Etapa 7 Registrar a leitura final V2 Etapa 8 Calcular a massa específica do material pela equação a seguir ρ m V Onde ρ é a massa específica do material ensaiado gcm3 m é a massa do material g V é o volume deslocado pela massa do material ensaiado V2 V1 cm3 V2 V1 são os valores corrigidos de V1 e V2 respectivamente a partir da calibração da escala do frasco volumétrico cm3 Tabela 4 Resultado do ensaio da Massa específica do cimento Volume Inicial V1 cm³ Volume final V2 cm³ Volume deslocado V2V1 cm³ Massa do material ensaiado g Massa específica gcm³ 14 DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS DE PEGA DO CIMENTO PORTLAND ABNT NBR 166072018 NOTA Primeiro devese realizar a DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL ABNT NBR 16606 2018 Etapa 1 Pesar 500 g de cimento 5 Etapa 2 Chutar um valor de fator ac cimento inicial para encontrar a massa de água ma necessária para iniciar as tentativas de determinação da consistência da pasta na qual a sonda do aparelho penetre e estacione a 6 1 mm ou seja 5mm a 7 mm Etapa 3 Colocar a água na cuba adicionar o cimento e deixar por 30 s em repouso Misturar durante 30 s em velocidade baixa Desligar o misturador por 1 min Nos primeiros 30 s deve ser realizada a operação de raspagem das paredes internas da cuba com a espátula Misturar durante 1 min s na velocidade alta Etapa 4 Colocar o molde com sua base maior sobre a placabase e enchêlo rapidamente com a pasta Etapa 5 Colocar o conjunto sob o aparelho de Vicat Etapa 6 Centrar o molde sob a haste descer a haste até que o extremo da sonda entre em contato com a superfície da pasta e fixála nesta posição por meio do parafuso Etapa 7 Soltar a haste após 45 s do término da mistura Etapa 8 A pasta é considerada como tendo consistência normal padrão de ensaio quando a sonda se situar a uma distância de 6 1 mm ou seja 5mm a 7mm da placabase após 30 s do instante em que foi solta Etapa 9 Caso não se obtenha este resultado devem ser preparadas diversas pastas variando a quantidade de água e utilizando uma nova porção de cimento a cada tentativa Etapa 10 Calcular a quantidade de água necessária à obtenção da pasta de consistência padrão utilizando a equação a seguir Onde A é a quantidade de água ma é a massa de água utilizada para a obtenção da consistência normal da pasta de cimentog mc é a massa de cimento utilizada no ensaio g Tabela 8 Resultado ensaio Consistência Normal Massa de cimento mc g Massa de água ma g Quantidade de água A AGORA SIM É POSSÍVEL INICIAR O ENSAIO DE TEMPO DE PEGA Etapa 1 Preparar uma nova pasta de consistência normal para a determinação dos tempos de pega conforme ABNT NBR 16606 Etapa 2 Passar uma fina camada de óleo sobre a placabase e a superfície interna do molde Etapa 3 Encher o molde com a pasta de cimento Etapa 4 Armazenar o molde com a pasta de cimento em câmara úmida a temperatura do ar ambiente 23 2 C e a umidade relativa do ar maiorr do que 90 Etapa 5 Descer a agulha da haste móvel até que ela toque a placabase fora do molde e ajustar o indicador na marca zero da escala 6 Etapa 6 Depois de um tempo mínimo de 30 min após o enchimento do molde colocálo colocálo com a placabase no aparelho de Vicat situandoo sob a agulha Etapa 7 Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta Aguardar 2 s nesta posição Etapa 8 Soltar as partes móveis permitindo que a agulha penetre verticalmente na pasta Etapa 9 Ler a indicação na escala 30 s após o instante em que a agulha foi solta Etapa 10 Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que a água e o cimento entram em contato Etapa 11 Repetir o ensaio de penetração no mesmo corpo de prova em posições separadas que distem no mínimo 10 mm da borda do molde e entre elas a intervalos de tempo espaçados considerar no início 5 min e depois espaçar o tempo Etapa 12 Limpar a agulha de Vicat imediatamente após cada penetração Etapa 13 Anotar os resultados de todas as penetrações Etapa 14 Determinar o tempo em que a distância entre a agulha e a placa é de 6 2 mm ou seja 4mm a 8 mm sendo este o início de pega Etapa 15 Substituir a agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim de pega Etapa 16 Inverter o molde cheio sobre sua placabase de forma que os ensaios para a determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta do corpo de prova Etapa 17 Registrar o tempo transcorrido a partir do instante zero até que a agulha penetre pela primeira vez apenas 05 mm na pasta e que a ponta circular da agulha não provoque marca no corpo de prova Este parâmetro indica o tempo de fim de pega do cimento Tabela 9 Resultados dos tempos de pega da pasta de cimento Identificação da amostra de cimento Horário que o cimento entrou em contato com a água LEITURAS Horário Medida mm Início de pega min Fim de pega min 7 2 ENSAIOS DAS PROPRIEDADES DO AGREGADO MIÚDO 21 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DO AGREADO MIÚDO ABNT NBR NM 2482003 Etapa 1 Secar as amostras em estufa a 100oC esfriar à temperatura ambiente e determinar suas massas m1 e m2 Tomar a amostra de massa m1 e reservar a de massa m2 Etapa 2 Determinar a massa mínima da amostra para o ensaio conforme a Tabela 10 Tabela 10 Massa mínima para amostra de ensaio Dmáx do agregado mm Massa mínima de amostra para ensaio kg 45 03 95 1 125 2 190 5 250 10 375 15 50 20 63 35 75 60 Etapa 3 Encaixar as peneiras previamente limpas de modo a formar um único conjunto de peneiras com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo Etapa 4 Colocar a amostra m1 sobre a peneira superior e promover a agitação mecânica do conjunto Etapa 5 Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto Etapa 8 Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada Etapa 9 Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira Etapa 10 Proceder à verificação das próximas peneiras Etapa 11 Pesar o material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto Etapa 12 Proceder ao peneiramento da segunda amostra de massa m2 Etapa 13 Calcular as porcentagens médias retida e acumulada em cada peneira Etapa 14 Determinar o diâmetro máximo característico DMC e o Módulo de Finura MF DMC corresponde à abertura nominal mm da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5 em massa O MF é calculado pela soma das percentagens cumulativas mantidas em peneiras padrão e dividindo a soma por 100 Etapa 15 Preencher a Tabela 11 e traçar as curvas granulométricas 8 Tabela 11 Granulometria do Agregado Miúdo Material Local de Coleta Data Coleta Data do Ensaio Diâmetro Máximo Módulo de Finura Peneira Amostra 1 Amostra 2 Média das amostras Massa Massa Retida Acumulada Retida Retida Passante Retida Retida Passante nº mm g Individual Acumulada g Individual Acumulada 38 95 14 63 4 475 8 236 16 118 30 06 50 03 100 015 Fundo Total OBS A determinação da granulometria do agregado GRAÚDO é realizada pela mesma norma do miúdo 9 Tabela 18 Granulometria do Agregado Graúdo Material Local de Coleta Data Coleta Data do Ensaio Diâmetro Máximo Módulo de Finura Peneira Amostra 1 Amostra 2 Média das amostras Massa Massa Retida Acumulada Retida Retida Passante Retida Retida Passante nº mm g Individual Acumulada g Individual Acumulada 3 750 2 12 630 2 500 1 12 375 1 14 315 1 250 34 190 12 125 38 95 14 63 4 475 Fundo Total 10 22 DENSIDADE E ABSORÇÃO DE ÁGUA DO AGREGADO MIÚDO ABNT NBR 169162021 Etapa 1 Pesar 25 Kg da amostra de ensaio Etapa 2 Espalhar a amostra nas bandejas e cobrila com água por 24 h Etapa 3 Retirar a amostra da água e estendêla sobre uma superfície plana submetendoa à ação de uma corrente de ar suave revolvendoa com frequência Prosseguir à secagem até que os grãos da areia não fiquem fortemente aderidos entre si Etapa 4 Colocar a amostra no molde troncocônico sem comprimila aplicar suavemente em sua superfície 25 golpes com a haste de compactação e levantar verticalmente o molde Etapa 5 Se ainda houver umidade superficial o agregado conservará a forma do molde e nesse caso continuar a secagem até que o cone de agregado miúdo desmorone ao retirar o molde condição de saturada superfície seca Etapa 6 Pesar 500 g desta amostra preparada na condição saturada superfície seca mB Etapa 7 Colocar no frasco com tampa e determinar a massa do conjunto mC Etapa 8 Encher o frasco com água potável até próximo e abaixo da marca de 500 mL Etapa 9 Movêlo para eliminar as bolhas de ar e depois colocálo em um banho mantido à 25C Etapa 10 Após 1 h completar com água até a marca de 500 ml e determinar a massa total mD Etapa 11 De forma simultânea ao procedimento anterior pesar 500 g da amostra preparada na condição saturada superfície seca colocar em uma bandeja e secála a 110ºC durante pelo menos 24h Esfriar à temperatura ambiente em dessecador e determinar a massa da amostra seca mA Etapa 12 Calcular a densidade do agregado na condição seca conforme a equação Onde ρs é a densidade do agregado na condição seca gcm3 mA é a massa da amostra seca em estufa g V é o volume do frasco calibrado cm3 Va é o volume de água adicionada ao frasco cm3 mC é a massa do conjunto formado pela massa da amostra na condição saturada superfície seca mais a massa do frasco g mD é a massa da amostra na condição saturada superfície seca mais a massa do frasco mais a massa da água g ρa é a densidade da água na temperatura do banho gcm3 11 Etapa 13 Calcular a densidade do agregado na condição saturada de superfície seca com a equação Onde ρsss é a densidade do agregado na condição saturada superfície seca gcm3 mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g V e Va já apresentados acima Etapa 14 Calcular a Calcular a absorção de água do agregado utilizando a seguinte equação Onde Abs é a absorção de água mA é a massa da amostra seca em estufa a 105 5 C g mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g Tabela 12 Resultados ensaio densidade e absorção de água do agregado miúdo Identificação da amostra Dados do ensaio Amostra 1 Amostra 2 Massa da amostra seca em estufa g mA Massa da amostra na condição SSS g mB Volume do frasco cm³ V Volume de água cm³ Va Massa amostra condição SSS frasco g mC Massa amostra condição SSS frasco água g mD Densidade da água ρa gcm³ Média Densidade do agregado na condição seca ρs gcm3 Densidade do agregado na condição SSS ρsss gcm3 Absorção de água Abs A norma indica preparar uma segunda amostra dos dois ensaios pois os ensaios devem ser em duplicatas PORÉM para efeito de demonstração de aula faremos apenas 01 AMOSTRA 23 MASSA UNITÁRIA DO AGREGADO MIÚDO ABNT NBR 169722021 Etapa 1 Secar a amostra durante 24 h à 110 C Etapa 2 Encher o recipiente com água e cobrir com a placa de rasamento e determinar a massa de água no recipiente 12 Etapa 3 Calcular o volume do recipiente V dividindo a massa de água necessária para encher o recipiente por sua densidade Etapa 4 Determinar a massa do recipiente vaziomr Etapa 5 Encher o recipiente em 3 camadas Efetuar o adensamento de cada camada golpeando o recipiente 50 vezes 25vezes de cada lado Etapa 6 Nivelar a camada superficial do agregado Etapa 7 Determinar a massa do recipiente com o seu conteúdo mar Etapa 8 Calcular a Massa Unitária através da equação ρap é a massa unitária do agregado kgm3 mar é a massa do recipiente com o agregado kg mr é a massa do recipiente vazio kg V é o volume do recipiente m3 Tabela 13 Resultados Massa Volume do recipiente m³ Massa do recipiente vazio kg Massa do recipiente com agregado kg Massa Unitária kgm3 OBS A massa unitária do AGREGADO GRAÚDO é determinada pela mesma norma do miúdo Tabela 14 Resultados Massa Unitária Volume do recipiente m³ Massa do recipiente vazio kg Massa do recipiente com agregado kg Massa Unitária kgm3 3 ENSAIOS DE AGREGADO GRAÚDO 31 DENSIDADE E ABSORÇÃO DE ÁGUA ABNT NBR 169172021 Etapa 1 Pesar a amostra mínima para o ensaio conforme a Tabela 19 Realizar o ensaio em duplicata Tabela 19 Massa mínima de amostra para o ensaio 13 Etapa 2 Lavar a amostra sobre a peneira de malha de 475 mm Etapa 3 Espalhar a amostra em bandejas e cobrila com água mantendoa nessa condição por 24h Etapa 4 Retirar a amostra da água e enxugála com um pano até que toda a água visível seja eliminada Etapa 5 Determinar a massa da amostra na condição saturada superfície seca mB Etapa 6 Colocar a amostra no cesto de arame e submergila em água mantida a 23 2 C Etapa 7 Determinar a massa da amostra submersa em água mC Etapa 8 Secar a amostra em estufa a 105 5 C durante 24 h Etapa 9 Pesar a massa da amostra seca em estufa mA Etapa 10 Calcular a densidade do agregado na condição seca utilizando a seguinte equação Onde ρs é a densidade do agregado na condição seca gcm3 mA é a massa da amostra seca em estufa g mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g mC é a massa da amostra submersa em água na condição saturada superfície seca g Etapa 12 Calcular a densidade do agregado na condição saturada superfície seca utilizando a seguinte equação Onde ρsss é a densidade do agregado na condição saturada superfície seca gcm3 mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g mC é a massa da amostra submersa em água na condição saturada superfície seca g Etapa 13 Calcular a absorção de água utilizando a seguinte equação 14 Onde A é a absorção de água mA é a massa da amostra seca em estufa g mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g Tabela 20 Resultados densidade e absorção de água do agregado graúdo Identificação da amostra Dados do ensaio Amostra 1 Amostra 2 Massa da amostra seca em estufa g mA Massa da amostra na condição SSS g mB Massa da amostra submersa em água na condição saturada superfície seca g mC Média Densidade do agregado na condição seca ρs gcm3 Densidade do agregado na condição SSS ρsss gcm3 Absorção de água Abs 32 ENSAIO DE ABRASÃO LOS ANGELES ABNT NBR 169172021 Etapa 1 a amostra destinada ao ensaio deve ser obtida separando por peneiramento as diferentes frações do agregado de acordo com a Tabela 21 Etapa 2 lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa a 110oC até obter em duas pesagens sucessivas massa constante Etapa 3 verificar qual o tipo de material definido na Tabela 21 que mais se aproxima do agregado em estudo pesar as quantidades correspondentes das frações de forma a completar a massa total da amostra nas proporções estabelecidas na Tabela 21 e misturálas entre si Etapa 4 pesar a amostra obtida secála em estufa e colocála juntamente com a carga abrasiva esferas de aço dentro do tambor Fazer o tambor girar a uma velocidade compreendida entre 30 rpm e 33 rpm até completar 500 rotações para graduações A B C e D ou até completar 1 000 rotações para graduações E F e G de acordo com a Tabela 21 Etapa 5 retirar o material do tambor e peneirálo na peneira com abertura de malha de 17 mm Etapa 6 lavar e secar em estufa a 110oC a fração retida na peneira e pesála Etapa 7 Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da fórmula 15 Onde P é a perda por abrasão em m é a massa da amostra seca g determinada de acordo com Etapa 4 m1 é a massa do material retido g na peneira de abertura 17 mm de acordo com a Etapa 5 Tabela 21 Graduação para ensaio Tabela 22 Resultados do ensaio de Abrasão Los Angeles Dados do ensaio Seixo Brita Massa da amostra seca em estufa g m Massa da amostra retida na peneira 17mm g m1 Perda por abrasão P 16 4 ENSAIOS DASPOPRIEDADES DOS COMPONENTES CERÂMICOS 41 BLOCOS E TIJOLOS PARA ALVENARIA ABSORÇÃO DE ÁGUA ABNT NBR 152702 ANEXO B Etapa 1 Retirar o pó e outras partículas soltas do corpo de prova Etapa 2 Secar em estufa a 110 C até massa constante e medir a massa seca ms Etapa 3 Colocar o corpo de prova em um recipiente com água por 24h Etapa 4 O corpo de prova saturados deve ser retirado do recipiente e colocados em bancada permitindo o escorrimento do excesso de água e a água remanescente deve ser removida com o auxílio de um pano úmido Etapa 5 Medir a massa úmida mu do corpo de prova Etapa 6 Determinar o índice de absorção dágua AA Onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca do corpo de prova em gramas g Tabela 23 Resultados do ensaio de absorção de água de blocos cerâmicos Dados do ensaio Amostra 1 Amostra 2 Massa da amostra seca em estufa g ms Massa da amostra úmida g mu Índice de absorção de água AA Média 42 BLOCOS E TIJOLOS PARA ALVENARIA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ABNT NBR 152702 ANEXO C Etapa 1 Os corpos de prova devem ser limpos bem como devem ter as rebarbas retiradas Etapa 2 Medir largura L altura H e comprimento C Etapa 3 Realizar o capeamento com o objetivo de regularizar as superfícies do bloco Etapa 4 Após o endurecimento do capeamento imergir os blocos em água por 24 horas Etapa 5 Ensaiar os blocos saturado imediatamente após retirada da imersão e na posição de assentamento Etapa 6 Determinar a resistência à compressão expressa em megapascals MPa obtida dividindose a carga máxima expressa em newtons N observada durante o ensaio pela área bruta expressa em mm2 Tabela 24 Resultados do ensaio de resistência à compressão blocos cerâmicos Dados do ensaio Amostra 1 Amostra 2 Carga máxima N Área bruta mm² Resistência à compressão MPa Média 17 43 TELHAS VERIFICAÇÃO DA IMPERMEABILIDADE ABNT NBR 15310 ANEXO B Etapa 1 A telha deve ser limpa e mergulhada em água à temperatura ambiente por no mínimo 24 horas Etapa 2 Secar a telha a uma temperatura de 110C até a massa constante Etapa 3 Esfriar a telha até a temperatura ambiente e aplicar a moldura com selante na superfície superior Etapa 4 Preencher a moldura com água para uma coluna de água de no mínimo 10mm e manter constante essa pressão de coluna dágua por 24horas através de reposição Etapa 5 Verificar a presença de marcas de água na superfície do espelho que indica a permeabilidade do corpo de prova Etapa 6 Os resultados dos ensaios de verificação da impermeabilidade são qualitativos devendo sempre considerar apenas duas possibilidades para cada corpo de prova o status de impermeável ou permeável à água Tabela 25 Resultados do ensaio de verificação de impermeabilidade de telhas 44 TELHAS CARGA DE RUPTURA À FLEXÃO SIMPLES ABNT NBR 15310 ANEXO C Etapa 1 As telhas devem ser limpas e mergulhadas em água à temperatura ambiente durante no mínimo 24 horas e retirado o excesso de água com pano úmido Etapa 2 Assentar os corpos de prova sobre os apoios inferiores e colocar a barra de aplicação sobre a telha Etapa 3 Aplicar carga em velocidade constante até a ruptura da telha registrando o valor de carga máxima em newtons N Tabela 26 Resultados do ensaio de carga de ruptura à flexão de telhas cerâmicas Dados do ensaio Amostra 1 Amostra 2 Carga máxima N 45 TELHAS ABSORÇÃO DE ÁGUA ABNT NBR 15310 ANEXO D Idêntico ao procedimento dos blocos Tabela 27 Resultados do ensaio de absorção de água de telhas cerâmicas Dados do ensaio Amostra 1 Amostra 2 Massa da amostra seca em estufa g ms Massa da amostra úmida g um Índice de absorção de água AA Média Permeável Impermeável MODELO RELATÓRIO DOS ENSAIOS DAS PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL I Não precis de sumário colocar fotos mais importantes dos ensaios 1 INTRODUÇÃO 2 DESENVOLVIMENTO 21 ENSAIOS DAS PROPRIEDADES DOS AGREGADOS MIÚDOS E GRAÚDOS 211 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DO AGERGADO MIÚDO O ensaio de granulometria tem por objetivo xxxxx Os materiais e métodos utilizados estão apresentados a seguir 2111 Materiais e Métodos 2112 Resultados e discussão 22 ENSAIOS DAS PROPRIEDADS DO CIMENTO 221 ENSAIO DE RESISTÊNCIA Á COMPRESSÃO DO CIMENTO 23 ENSAIO DAS PROPRIEDADES DOS MATERIAIS CERÂMICOS 231 ENSAIO DE RESISTÊNCIA Á COMPRESSÃO DO BLOCO CERÂMICO 3 CONCLUSÃO GERAL REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1 INTRODUÇÃO Ao longo da história da construção civil o cimento e os materiais cerâmicos têm desempenhado uma função fundamental na construção dos mais diversos tipos de estruturas Nesse sentido apesar de ser utilizado com outras formulações em tempos antigos o cimento do tipo Portland da forma que conhecemos hoje tem seu advento durante o século XIX As propriedades físicas tanto no estado endurecido como no estado fresco aliada à padronização da formulação permitiu que o Cimento Portland fosse produzido em grande escala e empregado amplamente na construção civil Os materiais cerâmicos por sua vez são conhecidos por sua durabilidade resistência térmica e versatilidade podendo ser empregados em uma variedade de aplicações desde revestimentos até componentes estruturais Callister 2017 Sendo assim por serem componentes fundamentais é necessário estudar o comportamento mecânico e reológico desses materiais sob diversas condições de forma a garantir a segurança sob condições de serviço Neville 2011 Nesse sentido este relatório visa aprofundar a compreensão dos ensaios aplicados a cimento e materiais cerâmicos explorando métodos normas e aplicações práticas com o objetivo de contribuir para a melhoria contínua da qualidade e durabilidade das estruturas construídas 2 DESENVOLVIMENTO 21 Ensaio e propriedades dos agregados graúdos 211 Densidade e absorção de água ABNT NBR 169172021 O passo a passo da realização do ensaio pode ser observado abaixo Etapa 1 Pesar a amostra mínima para o ensaio conforme a Tabela 1 Realizar o ensaio em duplicata Tabela 1 Massa mínima de amostra para o ensaio Etapa 2 Lavar a amostra sobre a peneira de malha de 475 mm Etapa 3 Espalhar a amostra em bandejas e cobrila com água mantendoa nessa condição por 24h Etapa 4 Retirar a amostra da água e enxugála com um pano até que toda a água visível seja eliminada Etapa 5 Determinar a massa da amostra na condição saturada superfície seca mB Etapa 6 Colocar a amostra no cesto de arame e submergila em água mantida a 23 2 C Etapa 7 Determinar a massa da amostra submersa em água mC Etapa 8 Secar a amostra em estufa a 105 5 C durante 24 h Etapa 9 Pesar a massa da amostra seca em estufa mA Etapa 10 Calcular a densidade do agregado na condição seca utilizando a seguinte equação Onde ρs é a densidade do agregado na condição seca gcm3 mA é a massa da amostra seca em estufa g mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g mC é a massa da amostra submersa em água na condição saturada superfície seca g Etapa 12 Calcular a densidade do agregado na condição saturada superfície seca utilizando a seguinte equação Onde ρsss é a densidade do agregado na condição saturada superfície seca gcm3 mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g mC é a massa da amostra submersa em água na condição saturada superfície seca g Etapa 13 Calcular a absorção de água utilizando a seguinte equação Onde A é a absorção de água mA é a massa da amostra seca em estufa g mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g Na sequência são apresentados os resultados do ensaio Tabela 2 Tabela 2 Resultados densidade e absorção de água do agregado graúdo Identificação da amostra Dados do ensaio Amostra 1 Massa da amostra seca em estufa g mA 2000 Massa da amostra na condição SSS g mB 208062 Massa da amostra submersa em água na condição saturada superfície seca g mC 116655 Densidade do agregado na condição seca ρs gcm3 218 Densidade do agregado na condição SSS ρsss gcm3 227 Absorção de água Abs 403 Como conclusão podese observar que a densidade nas condições seca e SSS não sofre alteração significativa e que o a absorção de 5 é relevante e deve ser considerada no cálculo da relação água cimento durante o processo de confecção do concreto 212 Ensaio de Abrasão Los Angeles ABNT NBR 169172021 O passo a passo da realização do ensaio pode ser observado abaixo Etapa 1 a amostra destinada ao ensaio deve ser obtida separando por peneiramento as diferentes frações do agregado de acordo com a Tabela 3 Etapa 2 lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa a 110oC até obter em duas pesagens sucessivas massa constante Etapa 3 verificar qual o tipo de material definido na Tabela 3 que mais se aproxima do agregado em estudo pesar as quantidades correspondentes das frações de forma a completar a massa total da amostra nas proporções estabelecidas na Tabela 21 e misturálas entre si Etapa 4 pesar a amostra obtida secála em estufa e colocála juntamente com a carga abrasiva esferas de aço dentro do tambor Fazer o tambor girar a uma velocidade compreendida entre 30 rpm e 33 rpm até completar 500 rotações para graduações A B C e D ou até completar 1 000 rotações para graduações E F e G de acordo com a Tabela 21 Etapa 5 retirar o material do tambor e peneirálo na peneira com abertura de malha de 17 mm Etapa 6 lavar e secar em estufa a 110oC a fração retida na peneira e pesála Etapa 7 Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da fórmula Onde P é a perda por abrasão em m é a massa da amostra seca g determinada de acordo com Etapa 4 m1 é a massa do material retido g na peneira de abertura 17 mm de acordo com a Etapa 5 Tabela 3 Graduação para ensaio O resultado do ensaio de Abrasão Los Angeles pode ser observado na Tabela 4 Tabela 4 Resultados do ensaio de Abrasão Los Angeles Dados do ensaio Seixo Brita Massa da amostra seca em estufa g m 5000 5000 Massa da amostra retida na peneira 17mm g m1 1986 4584 Perda por abrasão P 6028 832 Observando o resultado pode se inferir que que o seixo tem uma perda por abrasão cerca de 86 maior em relação à brita Esse resultado indica que o seixo possui uma resistência menor ao desgaste de forma que a brita surge como um material mais adequado quando utilizado em estruturas com alto desgaste como pisos e pavimentos 213 Análise granulométrica do agregado graúdo ABNT NBR NM 2482003 O ensaio é realizado de acordo com a seguinte metodologia Etapa 1 Secar as amostras em estufa a 100oC esfriar à temperatura ambiente e determinar suas massas m1 e m2 Tomar a amostra de massa m1 e reservar a de massa m2 Etapa 2 Determinar a massa mínima da amostra para o ensaio conforme a Tabela 5 Tabela 5 Massa mínima para amostra de ensaio Dmáx do agregado mm Massa mínima de amostra para ensaio kg 45 03 95 1 125 2 190 5 250 10 375 15 50 20 63 35 75 60 Etapa 3 Encaixar as peneiras previamente limpas de modo a formar um único conjunto de peneiras com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo Etapa 4 Colocar a amostra m1 sobre a peneira superior e promover a agitação mecânica do conjunto Etapa 5 Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto Etapa 8 Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada Etapa 9 Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira Etapa 10 Proceder à verificação das próximas peneiras Etapa 11 Pesar o material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto Etapa 12 Proceder ao peneiramento da segunda amostra de massa m2 Etapa 13 Calcular as porcentagens médias retida e acumulada em cada peneira Etapa 14 Determinar o diâmetro máximo característico DMC e o Módulo de Finura MF DMC corresponde à abertura nominal mm da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5 em massa O MF é calculado pela soma das percentagens cumulativas mantidas em peneiras padrão e dividindo a soma por 100 Etapa 15 Preencher a Tabela 6 e traçar as curvas granulométricas Tabela 6 Massa mínima para amostra de ensaio Massa g Abertura mm Massa retida g retida retida acumudala Passante 75 0 0 0 10000 63 0 0 0 10000 50 0 0 0 10000 375 0 0 0 10000 315 0 0 0 10000 25 1908 09248667 0924866699 9908 19 32114 15566651 1649151721 8351 125 100652 48789142 6528065923 3472 95 28918 1401745 7929810955 2070 63 28118 13629666 9292777508 707 475 12818 62132816 9914105671 086 1745 08458556 9998691226 001 2063 A distribuição da granulometria pode ser observada na Figura 1 Figura 1 Distribuição granulométrica agregado graúdo Acompanhando o gráfico temos observado que o agregado graúdo possui uma distribuição uniforma uma vez que a curva possui uma inclinação suave 214 Massa unitária do agregado graúdo ABNT NBR 169722021 A metodologia pode ser observada a seguir Etapa 1 Secar a amostra durante 24 h à 110 C Etapa 2 Encher o recipiente com água e cobrir com a placa de rasamento e determinar a massa de água no recipiente Etapa 3 Calcular o volume do recipiente V dividindo a massa de água necessária para encher o recipiente por sua densidade Etapa 4 Determinar a massa do recipiente vazio mr Etapa 5 Encher o recipiente em 3 camadas Efetuar o adensamento de cada camada golpeando o recipiente 50 vezes 25vezes de cada lado Etapa 6 Nivelar a camada superficial do agregado Etapa 7 Determinar a massa do recipiente com o seu conteúdo mar Etapa 8 Calcular a Massa Unitária através da equação Onde ρap é a massa unitária do agregado kgm3 mar é a massa do recipiente com o agregado kg mr é a massa do recipiente vazio kg V é o volume do recipiente m3 O resultado pode ser observado conforme a Tabela 7 Tabela 7 Resultados massa unitária agregado graúdo Volume do recipiente m³ 00175 Massa do recipiente vazio kg 763 Massa do recipiente com agregado kg 346 Massa Unitária kgm3 155 22 Ensaio e propriedades dos agregados miúdos 221 Análise granulométrica do agregado miúdo ABNT NBR NM 2482003 O ensaio é realizado de acordo com a seguinte metodologia Etapa 1 Secar as amostras em estufa a 100oC esfriar à temperatura ambiente e determinar suas massas m1 e m2 Tomar a amostra de massa m1 e reservar a de massa m2 Etapa 2 Determinar a massa mínima da amostra para o ensaio conforme a Tabela 8 Tabela 8 Massa mínima para amostra de ensaio Dmáx do agregado mm Massa mínima de amostra para ensaio kg 45 03 95 1 125 2 190 5 250 10 375 15 50 20 63 35 75 60 Etapa 3 Encaixar as peneiras previamente limpas de modo a formar um único conjunto de peneiras com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo Etapa 4 Colocar a amostra m1 sobre a peneira superior e promover a agitação mecânica do conjunto Etapa 5 Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto Etapa 8 Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada Etapa 9 Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira Etapa 10 Proceder à verificação das próximas peneiras Etapa 11 Pesar o material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto Etapa 12 Proceder ao peneiramento da segunda amostra de massa m2 Etapa 13 Calcular as porcentagens médias retida e acumulada em cada peneira Etapa 14 Determinar o diâmetro máximo característico DMC e o Módulo de Finura MF DMC corresponde à abertura nominal mm da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5 em massa O MF é calculado pela soma das percentagens cumulativas mantidas em peneiras padrão e dividindo a soma por 100 Etapa 15 Preencher a Tabela 9 e traçar as curvas granulométricas Tabela 9 Massa mínima para amostra de ensaio Massa g Abertura mm Massa retida g retida retida acumudala Passante 95 0 0 0 10000 63 0 0 0 10000 475 0 0 0 10000 236 084 008 008 9992 118 1591 159 168 9832 06 66984 6714 6882 3118 03 24716 2477 9359 641 015 5272 528 9887 113 1123 113 10000 000 9977 A curva granulométrica resultante pode ser observada na Figura 2 Figura 2 Distribuição granulométrica agregado miudo Como resultado podemos ver que o agregado miúdo possui uma distribuição que pode ser considera como desuniforme uma vez que há um salto na porção central do gráfico 223 Massa unitária do agregado graúdo ABNT NBR 169722021 A metodologia pode ser observada a seguir Etapa 1 Secar a amostra durante 24 h à 110 C Etapa 2 Encher o recipiente com água e cobrir com a placa de rasamento e determinar a massa de água no recipiente Etapa 3 Calcular o volume do recipiente V dividindo a massa de água necessária para encher o recipiente por sua densidade Etapa 4 Determinar a massa do recipiente vazio mr Etapa 5 Encher o recipiente em 3 camadas Efetuar o adensamento de cada camada golpeando o recipiente 50 vezes 25vezes de cada lado Etapa 6 Nivelar a camada superficial do agregado Etapa 7 Determinar a massa do recipiente com o seu conteúdo mar Etapa 8 Calcular a Massa Unitária através da equação Onde ρap é a massa unitária do agregado kgm3 mar é a massa do recipiente com o agregado kg mr é a massa do recipiente vazio kg V é o volume do recipiente m3 O resultado pode ser observado conforme a Tabela 10 Tabela 10 Resultados massa unitária agregado miúdo Volume do recipiente m³ 00175 Massa do recipiente vazio kg 763 Massa do recipiente com agregado kg 35 Massa Unitária kgm3 156 222 Densidade e absorção de água do agregado miúdo ABNT NBR 169162021 O ensaio é realizado de acordo com a seguinte metodologia Etapa 1 Pesar 25 Kg da amostra de ensaio Etapa 2 Espalhar a amostra nas bandejas e cobrila com água por 24 h Etapa 3 Retirar a amostra da água e estendêla sobre uma superfície plana submetendoa à ação de uma corrente de ar suave revolvendoa com frequência Prosseguir à secagem até que os grãos da areia não fiquem fortemente aderidos entre si Etapa 4 Colocar a amostra no molde troncocônico sem comprimila aplicar suavemente em sua superfície 25 golpes com a haste de compactação e levantar verticalmente o molde Etapa 5 Se ainda houver umidade superficial o agregado conservará a forma do molde e nesse caso continuar a secagem até que o cone de agregado miúdo desmorone ao retirar o molde condição de saturada superfície seca Etapa 6 Pesar 500 g desta amostra preparada na condição saturada superfície seca mB Etapa 7 Colocar no frasco com tampa e determinar a massa do conjunto mC Etapa 8 Encher o frasco com água potável até próximo e abaixo da marca de 500 mL Etapa 9 Movêlo para eliminar as bolhas de ar e depois colocálo em um banho mantido à 25C Etapa 10 Após 1 h completar com água até a marca de 500 ml e determinar a massa total mD Etapa 11 De forma simultânea ao procedimento anterior pesar 500 g da amostra preparada na condição saturada superfície seca colocar em uma bandeja e secála a 110ºC durante pelo menos 24h Esfriar à temperatura ambiente em dessecador e determinar a massa da amostra seca mA Etapa 12 Calcular a densidade do agregado na condição seca conforme a equação Onde ρs é a densidade do agregado na condição seca gcm3 mA é a massa da amostra seca em estufa g V é o volume do frasco calibrado cm3 Va é o volume de água adicionada ao frasco cm3 mC é a massa do conjunto formado pela massa da amostra na condição saturada superfície seca mais a massa do frasco g mD é a massa da amostra na condição saturada superfície seca mais a massa do frasco mais a massa da água g ρa é a densidade da água na temperatura do banho gcm3 Etapa 13 Calcular a densidade do agregado na condição saturada de superfície seca com a equação Onde ρsss é a densidade do agregado na condição saturada superfície seca gcm3 mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g V e Va foram apresentados anteriormente Etapa 14 Calcular a Calcular a absorção de água do agregado utilizando a seguinte equação Onde Abs é a absorção de água mA é a massa da amostra seca em estufa a 105 5 C g mB é a massa da amostra na condição saturada superfície seca g O resultado do ensaio pode ser observado na Tabela 11 Tabela 11 Resultados ensaio densidade e absorção de água do agregado miúdo Dados do ensaio Amostra 1 Massa da amostra seca em estufa g mA 497 Massa da amostra na condição SSS g mB 50026 Volume do frasco cm³ V 500 Volume de água cm³ Va 29463 Massa amostra condição SSS frasco g mC 66693 Massa amostra condição SSS frasco água g mD 9615 Densidade da água ρa gcm³ 1 Densidade do agregado na condição seca ρs gcm3 246 Densidade do agregado na condição SSS ρsss gcm3 041 Absorção de água Abs 1757 Podese observar que o agregado possui uma absorção de água significativa maior que a do agregado graúdo de forma que o mesmo desempenha um papel relevante no tocante a água disponível para amassamento 223 Massa unitária do agregado miúdo ABNT NBR 169722021 A metodologia pode ser observada a seguir Etapa 1 Secar a amostra durante 24 h à 110 C Etapa 2 Encher o recipiente com água e cobrir com a placa de rasamento e determinar a massa de água no recipiente Etapa 3 Calcular o volume do recipiente V dividindo a massa de água necessária para encher o recipiente por sua densidade Etapa 4 Determinar a massa do recipiente vazio mr Etapa 5 Encher o recipiente em 3 camadas Efetuar o adensamento de cada camada golpeando o recipiente 50 vezes 25vezes de cada lado Etapa 6 Nivelar a camada superficial do agregado Etapa 7 Determinar a massa do recipiente com o seu conteúdo mar Etapa 8 Calcular a Massa Unitária através da equação Onde ρap é a massa unitária do agregado kgm3 mar é a massa do recipiente com o agregado kg mr é a massa do recipiente vazio kg V é o volume do recipiente m3 O resultado pode ser observado conforme a Tabela 12 Tabela 12 Resultados massa unitária agregado miúdo Volume do recipiente m³ 00175 Massa do recipiente vazio kg 763 Massa do recipiente com agregado kg 35 Massa Unitária kgm3 156 23 Ensaio das propriedades do aglomerante cimento portland 231 Determinação da resistência a compressão do cimento por meio de corpos de prova cilíndricos ABNT NBR 72152019 O ensaio possui o seguinte procedimento Etapa 1 Separar e pesar as quantidades de materiais para o traço conforme Tabela 13 Tabela 13 Quantidades de materiais Etapa 2 Realizar a mistura prévia das quatro frações de areia Etapa 3 Aplicar desmoldante nos moldes cilíndricos Etapa 4 Misturar a argamassa mecanicamente colocando a água e em seguida o cimento Acionar o cronômetro no momento em que o cimento entrar m contato com a água e registrar esse momento Misturar na velocidade baixa por 30 segundos Parar a operação de mistura e iniciar a colocação da areia normal Mudar para a velocidade alta misturando os materiais por mais 30 s Desligar o misturador por 15 min nos primeiros 30 s retirar a argamassa aderida às paredes da cuba e no tempo restante 1min deixar a argamassa em repouso Etapa 5 Ligar o misturador na velocidade alta por mais 1 min Etapa 6 Moldar os corpos de prova preenchendoos em 04 camadas iguais com cada camada recebendo 30 golpes Após o adensamento da última camada deixar um leve excesso de argamassa acima da borda superior do molde e levar os corpos de prova à câmara úmida Etapa 7 Após até 6h do momento da moldagem rasar os corpos de prova e nivelar suas superfícies Etapa 8 Realizar a desmoldagem dos corpos de prova após 24h de moldagem Etapa 9 Identificar os corpos de prova e deixálos imersos no tanque de cura até o momento da ruptura Etapa 10 Realizar o capeamento dos corpos de prova antes da ruptura Etapa 11 Na idade de ruptura realizar o rompimento dos corpos de prova na prensa de ensaio com velocidade de carregamento de 025 MPas Etapa 12 Anotar a Força de ruptura verificada na prensa e calcular a média das resistências dos 04 corpos de prova ensaiados na mesma idade Tabela 14 Tabela 14 Resultado do ensaio de resistência à compressão axial Idade de Ruptura dias 28 dias Identificação do CP Força de ruptura KN Área mm2 Resistência à Compressão MPa 01 100279 50 20009 Resistência Média MPa 232 Determinação da finura do cimento portland por meio da peneira de abrtura 75 µm PENEIRA N 200 ABNT NBR 115792012 Etapa 1 Limpar secar e encaixar a peneira de abertura de malha 75 µm no fundo Etapa 2 Pesar 50 g de cimento e colocálo sobre a tela da peneira Etapa 3 Segurar o conjunto com as duas mãos e imprimirlhe um movimento suave de vaivém horizontalmente com os pulsos até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pelas malhas Etapa 4 Tampar a peneira retirar o fundo e dar golpes suaves no exterior do caixilho e limpar com o pincel toda a superfície inferior da tela da peneira Etapa 5 Retirar a tampa e continuar o peneiramento durante 15 min girando o conjunto e limpando a tela com o pincel No final do período colocar a tampa e limpar a tela e o fundo e desprezar o material passante Etapa 6 Colocar a tampa e o fundo na peneira segurar o conjunto com as duas mãos e mantendoo ligeiramente inclinado imprimirlhe movimentos de vaivém durante 1 min girando o conjunto em mais a cada 10 s Completado esse período limpar a tela da peneira com o pincel recolhendo todo o material e transferindoo para o fundo Etapa 7 Juntar todo o material do fundo e se for superior a 005 g desprezá lo Repetir esta etapa do ensaio até que a massa de cimento que passa durante 1 min de peneiramento contínuo seja menor que 005 g Etapa 8 Pesar o cimento retido na peneira Etapa 9 Calcular o índice de finura IF do cimento pela expressão Onde IF é o índice de finura do cimento expresso em porcentagem r é o resíduo do cimento na peneira 75 μm expresso em gramas g m é a massa inicial do cimento expressa em gramas g Fc é o fator de correção da peneira utilizada no ensaio determinado de acordo com o disposto na ABNT NBR NM ISO 33101 O resultado pode ser observado na Tabela 15 Tabela 15 Resultado do ensaio de Finura Massa inicial de cimento g 50 g Massa final do resíduo retido na peneira g 014 g Fator de correção da peneira 028 IF 50 Observando o índice de finura observase que ele se encontra nos padrões aceitáveis do cimento Portland 233 Determinação da massa específica do cimento portland e outros materiais em pó ABNT NBR 166052017 Abaixo segue o procedimento realizado Etapa 1 Encher o frasco de Le Chatelier com querosene até o nível entre 0 e 1 cm3 Etapa 2 Secar o interior do frasco acima do nível do líquido Etapa 3 Colocar o frasco no banho de água e mantêlo submerso por 30 min Registrar a primeira leitura V1 Etapa 4 Pesar 60g de cimento e introduzir o material em pequenas porções no frasco Etapa 5 Tampar o frasco e girálo em posição inclinada ou suavemente em círculos horizontais para retirar borbulhas de ar Etapa 6 Colocar novamente o frasco no banho e mantêlo submerso no mínimo 30 min Etapa 7 Registrar a leitura final V2 Etapa 8 Calcular a massa específica do material pela equação a seguir ρm V Onde ρ é a massa específica do material ensaiado gcm3 m é a massa do material g V é o volume deslocado pela massa do material ensaiado V2 V1 cm3 V2 V1 são os valores corrigidos de V1 e V2 respectivamente a partir da calibração da escala do frasco volumétrico cm3 O resultado pode ser observado na Tabela 16 Tabela 16 Resultado do ensaio da Massa específica do cimento Volume Inicial V1 cm³ 04 Volume final V2 cm³ 20 Volume deslocado V2V1 cm³ 196 Massa do material ensaiado g 60 Massa específica gcm³ 306 Observando os valores pode se concluir que o valor está dentro do esperado para o cimento Portland 234 Determinação dos tempos de pega do cimento portland ABNT NBR 166072018 Temos que o procedimento anterior para a realização do realizado foi Etapa 1 Pesar 500 g de cimento Etapa 2 Chutar um valor de fator ac cimento inicial para encontrar a massa de água ma necessária para iniciar as tentativas de determinação da consistência da pasta na qual a sonda do aparelho penetre e estacione a 6 1 mm ou seja 5mm a 7 mm Etapa 3 Colocar a água na cuba adicionar o cimento e deixar por 30 s em repouso Misturar durante 30 s em velocidade baixa Desligar o misturador por 1 min Nos primeiros 30 s deve ser realizada a operação de raspagem das paredes internas da cuba com a espátula Misturar durante 1 min s na velocidade alta Etapa 4 Colocar o molde com sua base maior sobre a placabase e enchêlo rapidamente com a pasta Etapa 5 Colocar o conjunto sob o aparelho de Vicat Etapa 6 Centrar o molde sob a haste descer a haste até que o extremo da sonda entre em contato com a superfície da pasta e fixála nesta posição por meio do parafuso Etapa 7 Soltar a haste após 45 s do término da mistura Etapa 8 A pasta é considerada como tendo consistência normal padrão de ensaio quando a sonda se situar a uma distância de 6 1 mm ou seja 5mm a 7mm da placabase após 30 s do instante em que foi solta Etapa 9 Caso não se obtenha este resultado devem ser preparadas diversas pastas variando a quantidade de água e utilizando uma nova porção de cimento a cada tentativa Etapa 10 Calcular a quantidade de água necessária à obtenção da pasta de consistência padrão utilizando a equação a seguir Onde A é a quantidade de água ma é a massa de água utilizada para a obtenção da consistência normal da pasta de cimentog mc é a massa de cimento utilizada no ensaio g O resultado pode ser observado na Tabela 17 Tabela 17 Resultado ensaio Consistência Normal Massa de cimento mc g 32 Massa de água ma g 175 ml Quantidade de água A 54687 Para a determinação do tempo de pega foi realizado o seguinte procedimento Etapa 1 Preparar uma nova pasta de consistência normal para a determinação dos tempos de pega conforme ABNT NBR 16606 Etapa 2 Passar uma fina camada de óleo sobre a placabase e a superfície interna do molde Etapa 3 Encher o molde com a pasta de cimento Etapa 4 Armazenar o molde com a pasta de cimento em câmara úmida a temperatura do ar ambiente 23 2 C e a umidade relativa do ar maiorr do que 90 Etapa 5 Descer a agulha da haste móvel até que ela toque a placabase fora do molde e ajustar o indicador na marca zero da escala Etapa 6 Depois de um tempo mínimo de 30 min após o enchimento do molde colocálo com a placabase no aparelho de Vicat situandoo sob a agulha Etapa 7 Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta Aguardar 2s nesta posição Etapa 8 Soltar as partes móveis permitindo que a agulha penetre verticalmente na pasta Etapa 9 Ler a indicação na escala 30 s após o instante em que a agulha foi solta Etapa 10 Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que a água e o cimento entram em contato Etapa 11 Repetir o ensaio de penetração no mesmo corpo de prova em posições separadas que distem no mínimo 10 mm da borda do molde e entre elas a intervalos de tempo espaçados considerar no início 5 min e depois espaçar o tempo Etapa 12 Limpar a agulha de Vicat imediatamente após cada penetração Etapa 13 Anotar os resultados de todas as penetrações Etapa 14 Determinar o tempo em que a distância entre a agulha e a placa é de 6 2 mm ou seja 4mm a 8 mm sendo este o início de pega Etapa 15 Substituir a agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim de pega Etapa 16 Inverter o molde cheio sobre sua placabase de forma que os ensaios para a determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta do corpo de prova Etapa 17 Registrar o tempo transcorrido a partir do instante zero até que a agulha penetre pela primeira vez apenas 05 mm na pasta e que a ponta circular da agulha não provoque marca no corpo de prova Este parâmetro indica o tempo de fim de pega do cimento O resultado final do ensaio pode ser observado na Tabela 18 Tabela 18 Resultados dos tempos de pega da pasta de cimento Identificação da amostra de cimento Horário que o cimento entrou em contato com a água 1420 LEITURAS Horário Medida mm 1440 0 1503 0 1523 0 1544 0 1610 1 1640 5 Início de pega min 2 hrs e 11min Fim de pega min Uma imagem do ensaio pode ser observada abaixo 24 Ensaios das propriedades dos componentes cerâmicos 241 Blocos e tijolos para alvenaria absorção de água ABNT NBR 152702 ANEXO B O procedimento pode ser observado abaixo Etapa 1 Retirar o pó e outras partículas soltas do corpo de prova Etapa 2 Secar em estufa a 110 C até massa constante e medir a massa seca ms Etapa 3 Colocar o corpo de prova em um recipiente com água por 24h Etapa 4 O corpo de prova saturados deve ser retirado do recipiente e colocados em bancada permitindo o escorrimento do excesso de água e a água remanescente deve ser removida com o auxílio de um pano úmido Etapa 5 Medir a massa úmida mu do corpo de prova Etapa 6 Determinar o índice de absorção dágua AA Onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca do corpo de prova em gramas g respectivamente Os resultados podem ser observados na Tabela 19 Tabela 19 Resultados do ensaio de absorção de água de blocos cerâmicos Dados do ensaio Amostra 1 Massa da amostra seca em estufa g ms 220658 Massa da amostra úmida g mu 259442 Índice de absorção de água AA 1757 Observando o resultado podemos observar que o tijolo cerâmico possui uma taxa considerável de absorção de modo que isso deve ser considerado durante a aplicação das camadas de revestimento sobretudo nas camadas de chapisco e emboço 242 Blocos e tijolos para alvenaria resistência à compressão ABNT NBR 152702 ANEXO C A lista dos procedimentos adotados segue abaixo Etapa 1 Os corpos de prova devem ser limpos bem como devem ter as rebarbas retiradas Etapa 2 Medir largura L altura H e comprimento C Etapa 3 Realizar o capeamento com o objetivo de regularizar as superfícies do bloco Etapa 4 Após o endurecimento do capeamento imergir os blocos em água por 24 horas Etapa 5 Ensaiar os blocos saturado imediatamente após retirada da imersão e na posição de assentamento Etapa 6 Determinar a resistência à compressão expressa em megapascals MPa obtida dividindose a carga máxima expressa em newtons N observada durante o ensaio pela área bruta expressa em mm2 O resultado pode ser observado na Tabela 20 Tabela 20 Resultados do ensaio de resistência à compressão blocos cerâmicos Dados do ensaio Amostra 1 Carga máxima N 1350 Área bruta mm² 90x190 Resistência à compressão MPa 0000789 Observase que devido à baixa resistência mecânica o tijolo cerâmico não deve ser usado como componente estrutural A imagem do ensaio pode ser observada abaixo 243 Telhas verificação da impermeabilidade ABNT NBR 15310 ANEXO B Seguindo o procedimento temos que Etapa 1 A telha deve ser limpa e mergulhada em água à temperatura ambiente por no mínimo 24 horas Etapa 2 Secar a telha a uma temperatura de 110C até a massa constante Etapa 3 Esfriar a telha até a temperatura ambiente e aplicar a moldura com selante na superfície superior Etapa 4 Preencher a moldura com água para uma coluna de água de no mínimo 10mm e manter constante essa pressão de coluna dágua por 24horas através de reposição Etapa 5 Verificar a presença de marcas de água na superfície do espelho que indica a permeabilidade do corpo de prova Etapa 6 Os resultados dos ensaios de verificação da impermeabilidade são qualitativos devendo sempre considerar apenas duas possibilidades para cada corpo de prova o status de impermeável ou permeável à água O resultado pode ser observado na Tabela 21 Tabela 21 Resultados do ensaio de verificação de impermeabilidade de telhas Permeáve l Impermeáv el X 244 Telhas carga de ruptura à flexão simples ABNT NBR 15310 ANEXO C O procedimento utilizado está descrito abaixo Etapa 1 As telhas devem ser limpas e mergulhadas em água à temperatura ambiente durante no mínimo 24 horas e retirado o excesso de água com pano úmido Etapa 2 Assentar os corpos de prova sobre os apoios inferiores e colocar a barra de aplicação sobre a telha Etapa 3 Aplicar carga em velocidade constante até a ruptura da telha registrando o valor de carga máxima em newtons N O resultado pode ser observado na Tabela 22 Tabela 22 Resultados do ensaio de carga de ruptura à flexão de telhas cerâmicas Dados do ensaio Amostra 1 Carga máxima N 1340 Observando o resultado temos que as telhas suportam uma carga muito baixa A imagem do ensaio pode ser observada abaixo 245 Telhas absorção de água ABNT NBR 15310 ANEXO D O procedimento seguido é idêntico aos dos blocos O resultado pode ser observado na Tabela 23 Tabela 23 Resultados do ensaio de absorção de água de telhas cerâmicas Dados do ensaio Amostra 1 Massa da amostra seca em estufa g ms 157685 Massa da amostra úmida g um 180380 Índice de absorção de água AA 1439 Observase uma absorção semelhante às dos blocos Uma imagem do ensaio pode ser observada abaixo 3 CONCLUSÕES GERAIS Das conclusões gerais temos que os agregados se mostraram com uma granulometria adequada para uso na produção de concreto de modo que deve ser observado os valores referentes à absorção de água principalmente no tangente à água de amassamento Da caracterização do cimento os valores das propriedades apresentaramse satisfatórios conforme as recomendações técnicas dadas pela norma Por fim os materiais cerâmicos mostraramse com propriedades condizentes para seu uso de modo que devem ser evitados como materiais estruturais sendo utilizados somente como vedação REFERENCIAS 1 Neville A M 2011 Properties of Concrete Pearson ISBN13 978 0273755807 2 Callister W D Jr 2017 Materials Science and Engineering An Introduction Wiley ISBN13 9781119374212