Portfólio Sistemas Produtivos - Definições, Arranjos Físicos e Cálculo de Tempo de Ciclo

PRESTE ATENÇÃO ESTE PORTFÓLIO DIZ RESPEITO ÀS AULAS 5 6 7 E 8 E DEVERÁ SER ANEXADO NA ATIVIDADE AULA 2 ESTA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO DE CADA QUESTÃO É de extrema importância que você Estude as aulas faça pesquisas assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios Leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado respeitando sempre o número de linhas quando exigido de cada questão Observe o prazo estipulado para o envio pois não serão aceitas atividades fora do prazo Não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas Envie as respostas junto com as questões QUESTÕES 1 Sistemas produtivos são formados por um conjunto de postos de trabalho dispostos sequencialmente onde são executadas tarefas específicas e a esta organização dáse o nome de layout Cada tipo de arranjo físico será utilizado de acordo com algumas características do produto e do processo produtivo como mix e quantidade dos produtos Saber qual o melhor layout para a empresa é fundamental para evitar desperdícios e reduzir custos Neste sentido DEFINA mínimo 3 linhas por arranjo cada um dos tipos de arranjo físico abaixo e APRESENTE ao menos 1 exemplo de cada um 20 a Arranjo por posição fixa posicional b Arranjo por produto linha c Arranjo por processo funcional d Arranjo celular 2 Uma empresa fabrica circuitos eletrônicos integrados em um turno de trabalho de 8 horas por dia Cada unidade produzida passa em sua linha de montagem por 8 tarefas A tabela abaixo apresenta a precedência das tarefas Considerando estas informações e a quantidade produzida de 600 peças em um mês com 25 dias úteis faça o que se pede nos itens a seguir 30 a CALCULE necessário demonstrar o cálculo o tempo de ciclo em minutos unidade produzida no referido mês b DESENHE o diagrama de precedência de forma a minimizar o desbalanceamento da linha de montagem 3 DEFINA Mapeamento de Fluxo de Valor MFV e DESCREVA as 4 etapas de implantação detalhadamente mínimo de 10 linhas 25 4 Com base no Mapeamento de Fluxo de Valor representado abaixo assinale a alternativa correta explicando e APRESENTANDO os cálculos 25 a Lead Time de 380 minutos TAV de 25 minutos b Lead Time de 17660 minutos TAV de 115 minutos c Lead Time de 17635 minutos TAV de 115 minutos d Lead Time de 17545 TAV de 25 minutos e Lead Time de 115 minutos TAV de 17545 minutos PRESTE ATENÇÃO ESTE PORTFÓLIO DIZ RESPEITO ÀS AULAS 1 2 3 E 4 E DEVERÁ SER ANEXADO NA ATIVIDADE AULA 1 ESTA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO DE CADA QUESTÃO É de extrema importância que você Estude as aulas faça pesquisas assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios Leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado respeitando sempre o número de linhas quando exigido de cada questão Observe o prazo estipulado para o envio pois não serão aceitas atividades fora do prazo Não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas Envie as respostas junto com as questões QUESTÕES 1 Uma fábrica de camisas trabalhando 24h por dia ao longo dos 7 dias da semana é capaz de produzir 8400 camisas neste período Porém esta fábrica trabalha somente com um turno de 8 horas por dia 5 dias na semana Além disto a fábrica possui paradas planejadas ao longo da semana como ajustes de máquinas que somam 2 horas na semana e manutenção preventiva que soma 3 horas na semana Há também tempo gasto com manutenção corretiva que totaliza 5 horas semanais considere o tempo padrão de produção de 002 horas Com base nas informações acima assinale a alternativa correta e DEMONSTRE OS CÁLCULOS 25 a A capacidade disponível é de 1750 camisetas por semana b A capacidade realizada é de 1750 camisetas por semana c A capacidade efetiva é de 1500 camisetas por semana d A capacidade realizada é de 1500 camisetas por semana e Nenhuma das alternativas anteriores 2 Observe atentamente o processo produtivo exposto a seguir através da ferramenta do gráfico homem máquina em seguida leia as afirmativas que se referem a estas atividades detalhadas na ferramenta assinale a alternativa correta e justifique as falsas DEMONSTRANDO OS CÁLCULOS 25 a Ao longo dos 325 min analisados o homem trabalha durante 95 min enquanto que a máquina trabalha por 265 min b Ao longo da atividade várias vezes homem e máquina ficam parados ao mesmo tempo c Homem e máquina não trabalham nenhuma vez ao mesmo tempo já que todas as vezes que um está trabalhando o outro está esperando d Como o homem passa muito tempo em espera a máquina poderia operar sozinha já que o homem não é de maneira nenhuma essencial ao processo e Ao longo dos 325 min analisados o homem somente trabalha efetivamente por 6 min 3 Determinada indústria possui uma produção em série definida como Operação 1 Esta operação é composta por 3 elementos ou seja 3 atividades que se interrelacionam para produzir um bem as quais tiveram seus tempos cronometrados e organizados na tabela abaixo Sabendo que o ritmo médio dos colaboradores é de 90 e que o fator de tolerância é de 107 assinale a alternativa correta e DEMONSTRE O CÁLCULO no final 25 a O tempo médio da Operação 1 é de 336 segundos b O tempo padrão da Operação 1 é de aproximadamente 129 segundos c O tempo normal da Operação 1 é de aproximadamente 138 segundos d O tempo padrão da Operação 1 é de aproximadamente 138 segundos e O tempo normal da Operação 1 é de 1433 segundos 4 Leia atentamente a tarefa descrita a seguir e atentese ao quadro logo abaixo Após interpretação das informações DESENHE o Gráfico das Duas Mãos para esta tarefa e DISCORRA sobre esta ferramenta 25 Para iniciar a produção o operador deve ligar a máquina Para isso ele abre a gaveta que fica ao lado esquerdo da máquina com a mão esquerda retira a chave que se encontra dentro dela com a mão direita com esta mesma mão enfia a chave no buraco correto que se encontra na parte frontal direita da máquina e gira para o sentido horário A seguir com a mão esquerda aciona o botão de ligar que se encontra do lado inferior esquerdo da máquina Descrição Therbligs ele abre a gaveta que fica ao lado esquerdo da máquina com a mão esquerda Alcançar Agarrar retira a chave que se encontra dentro dela com a mão direita Alcançar Agarrar com esta mesma mão direita enfia a chave no buraco Transporte carregado Posicionar com a mão direita gira para o sentido horário Girar com a mão esquerda aciona o botão de ligar que se encontra do lado inferior esquerdo da máquina Alcançar Apertar acionar Gestão da Produção 1 Capacidade Instalada 24 horas 7 dias 168 horas 8400 camisas Capacidade Disponível 8 horas 5 dias 40 horas 40002 2000 camisas Capacidade Efetiva 40 2 3 horas 35 horas 35002 1750 camisas Capacidade Realizada 35 5 30 horas 30002 1500 camisas Gabarito d A capacidade realizada é de 1500 camisetas por semana 2 a A máquina trabalha por 1521553 265 minutos O homem trabalha por 15233 95 minutos Tempo total analisado 152153533 355 Alternativa correta b Em nenhum momento os dois estão em estado de espera ao mesmo tempo Alternativa errada c O homem e a máquina realizam Liga o Forno e Seleciona Programação Específica ao mesmo tempo Alternativa errada d O homem realiza atividades essenciais não pode ser removido do processo Alternativa errada e O homem trabalha sozinho por 6 minutos Alternativa errada 3 Tempo médio 1 33610 336 s Tempo médio 2 47010 47 s Tempo médio 3 62710 627 s Tempo normal Tempo médio Rítimo Tempo Normal 1 33609 3024 Tempo Normal 2 4709423 Tempo Normal 3 5643 Tempo Padrão Tempo normal Fator de Tolerância Tempo Padrão 1 3024107 3235 Tempo Padrão 2 4231074526 Tempo Padrão 3 627107 67089 Gabarito a O tempo médio da Operação 1 é de 336 segundos 4 Este gráfico tem como objetivo mostrar detalhadamente todas as atividades realizadas pelo operador a fim de se observar os movimentos com as mãos possibilitando uma análise de ociosidade e desperdícios dos movimentos com foco em realizar uma melhoria futura É muito utilizada em linhas de produção abre a gaveta Mão Esquerda Mão Direita Gestão da Produção 1 Arranjo por posição fixa posicional os recursos que serão trabalhados não se movem entre os recursos de produção o produto fica parado enquanto as instalações ou pessoas se movimentam na medida que é necessário Exemplo Estaleiro Produção de aviões Arranjo por produto linha Cada produto ou cliente segue uma rota que é definida a priori seguindo a sequência de atividades requerida para a produção O fluxo é sempre bem claro e definido Exemplo Linha de montagem de automóveis Arranjo por processo funcional Processos similares ou processos com necessidades semelhantes são localizados próximos Produtos diferentes têm necessidades diferentes então seguem caminhos diferentes Exemplo Hospital SuperMercado Arranjo celular Os produtos são préselecionados para movimentar em uma certa parte do sistema produtivo que possui todos os recursos necessários para a sua transformação Exemplo Maternidade de um hospital Fonte SLACK 2009 p 202 a 209 2 a 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑁º 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠 25860𝑚𝑖𝑛 600 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 São necessários 20 minutos por unidade b 3 O mapeamento do fluxo de valor permite a criação de uma visualização completa de todos os passos do processo produtivo É uma representação gráfica do fluxo de materiais desde o fornecedor até o cliente final além da empresa propriamente dita Além disso mostra os passos mais importantes para entregar valor ao cliente desde o começo até o final Na primeira etapa é feita a definição de família de produtos a ser utilizada Realizar o mapeamento de todos os produtos seria extremamente difícil para sistemas produtivos muito complexos por isso é mais eficiente que os produtos sejam agrupados por similaridades Para a definição das famílias pode ser usada a ferramenta PFMA Product Family Matrix Analysis Na segunda etapa o processo deve ser mapeado de acordo com seu estado atual relatando fielmente a realidade atual dos processos envolvidos no sistema produtivo Este passo permite que sejam observadas características dos processos e checar por exemplo se agregam ou não valor ao produto se é um processo muito ou pouco utilizado etc São utilizadas sempre figuras padronizadas de modo a não gerar dúvida de interpretação pelos analistas Na terceira etapa é realizado o mapa da situação futura que se espera obter a fim de reduzir os desperdícios e erros observados nas etapas anteriores Ferramentas adicionais podem ser utilizadas para realizar a melhoria contínua e alcançar o estado futuro desejado 4 Lead time Transportes 10 dias 2 dias 17280 minutos Tempo de ciclo 355030 115 minutos Espera entre processos 1 3 horas 240 minutos 1728011524017635 minutos TAV Corte Costura Barra 355030 115 minutos Gabarito c Lead Time de 17635 minutos TAV de 115 minutos Gestão da Produção 1 Arranjo por posição fixa posicional os recursos que serão trabalhados não se movem entre os recursos de produção o produto fica parado enquanto as instalações ou pessoas se movimentam na medida que é necessário Exemplo Estaleiro Produção de aviões Arranjo por produto linha Cada produto ou cliente segue uma rota que é definida a priori seguindo a sequência de atividades requerida para a produção O fluxo é sempre bem claro e definido Exemplo Linha de montagem de automóveis Arranjo por processo funcional Processos similares ou processos com necessidades semelhantes são localizados próximos Produtos diferentes têm necessidades diferentes então seguem caminhos diferentes Exemplo Hospital SuperMercado Arranjo celular Os produtos são préselecionados para movimentar em uma certa parte do sistema produtivo que possui todos os recursos necessários para a sua transformação Exemplo Maternidade de um hospital Fonte SLACK 2009 p 202 a 209 2 a TempodeCiclo Tempo de Produção Nº deunidades produzidas25860min 600unidades 20minutosunidade São necessários 20 minutos por unidade b 3 O mapeamento do fluxo de valor permite a criação de uma visualização completa de todos os passos do processo produtivo É uma representação gráfica do fluxo de materiais desde o fornecedor até o cliente final além da empresa propriamente dita Além disso mostra os passos mais importantes para entregar valor ao cliente desde o começo até o final Fim Iníci o H G F E D C B A Na primeira etapa é feita a definição de família de produtos a ser utilizada Realizar o mapeamento de todos os produtos seria extremamente difícil para sistemas produtivos muito complexos por isso é mais eficiente que os produtos sejam agrupados por similaridades Para a definição das famílias pode ser usada a ferramenta PFMA Product Family Matrix Analysis Na segunda etapa o processo deve ser mapeado de acordo com seu estado atual relatando fielmente a realidade atual dos processos envolvidos no sistema produtivo Este passo permite que sejam observadas características dos processos e checar por exemplo se agregam ou não valor ao produto se é um processo muito ou pouco utilizado etc São utilizadas sempre figuras padronizadas de modo a não gerar dúvida de interpretação pelos analistas Na terceira etapa é realizado o mapa da situação futura que se espera obter a fim de reduzir os desperdícios e erros observados nas etapas anteriores Ferramentas adicionais podem ser utilizadas para realizar a melhoria contínua e alcançar o estado futuro desejado 4 Lead time Transportes 10 dias 2 dias 17280 minutos Tempo de ciclo 355030 115 minutos Espera entre processos 1 3 horas 240 minutos 1728011524017635 minutos TAV Corte Costura Barra 355030 115 minutos Gabarito c Lead Time de 17635 minutos TAV de 115 minutos Gestão da Produção 1 Capacidade Instalada 24 horas 7 dias 168 horas 8400 camisas Capacidade Disponível 8 horas 5 dias 40 horas 40002 2000 camisas Capacidade Efetiva 40 2 3 horas 35 horas 35002 1750 camisas Capacidade Realizada 35 5 30 horas 30002 1500 camisas Gabarito d A capacidade realizada é de 1500 camisetas por semana 2 a A máquina trabalha por 1521553 265 minutos O homem trabalha por 15233 95 minutos Tempo total analisado 152153533 355 Alternativa correta b Em nenhum momento os dois estão em estado de espera ao mesmo tempo Alternativa errada c O homem e a máquina realizam Liga o Forno e Seleciona Programação Específica ao mesmo tempo Alternativa errada d O homem realiza atividades essenciais não pode ser removido do processo Alternativa errada e O homem trabalha sozinho por 6 minutos Alternativa errada 3 Tempo médio 1 33610 336 s Tempo médio 2 47010 47 s Tempo médio 3 62710 627 s Tempo normal Tempo médio Rítimo Tempo Normal 1 33609 3024 Tempo Normal 2 4709423 Tempo Normal 3 5643 Tempo Padrão Tempo normal Fator de Tolerância Tempo Padrão 1 3024107 3235 Tempo Padrão 2 4231074526 Tempo Padrão 3 627107 67089 Gabarito a O tempo médio da Operação 1 é de 336 segundos 4 Este gráfico tem como objetivo mostrar detalhadamente todas as atividades realizadas pelo operador a fim de se observar os movimentos com as mãos possibilitando uma análise de ociosidade e desperdícios dos movimentos com foco em realizar uma melhoria futura É muito utilizada em linhas de produção