Execução de Revestimento Argamassado: Condições e Etapas

Prof MSc Eng Eduardo Henrique da Cunha Engenharia Civil 7º Período Turma A01 Disc Construção Civil I EXECUÇÃO DE REVESTIMENTO ARGAMASSADO CONDIÇÕES DE INÍCIO A alvenaria de vedação de metade menos um do número total de pavimentos executada Realizada a fixação da alvenaria de vedação encunhamento em pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima Contramarcos e batentes se for o caso devem estar chumbados ou os referenciais de vão devem estar definidos CONDIÇÕES DE INÍCIO O embutimento e fixação de todas as instalações na alvenaria todas devidamente testadas e liberadas Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias de fachada devem estar fixados É recomendável que contrapisos e revestimentos verticais internos também estejam concluídos CONDIÇÕES DE INÍCIO PRAZOS Alvenarias concluídas há pelo menos 30 dias Fixação interna das alvenarias encunhamento pelo menos 15 dias Estrutura deve estar concluída há pelo menos 120 dias Para os 3 últimos pavimentos se admite conclusão da estrutura a pelo menos 60 dias FERRAMENTAS APLICAÇÃO DA ARGAMASSA Régua de alumínio para o sarrafeamento Desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno Espuma para o camurçamento Cantoneira de alumínio para argamassa de acabamento de cantos vivos Réguas de canto e grampos eou sargentos para sua fixação Broxa para o umedecimento da superfície ETAPAS Preparo do substrato Definição do plano final do revestimento Preparo da argamassa Aplicação Sarrafeamento Desempeno Acabamento final PREPARO DO SUBSTRATO Inclui Verificação das instalações embutidas Correção de infiltrações Correção de irregularidades Controle do grau de absorção Verificação da textura superficial Limpeza da base Chapisco PREPARO DO SUBSTRATO LIMPEZA DA BASE Remoção de sujeiras pó e materiais soltos escovação vassoura de piaçaba escova de aço espátula e lavagem com água sob pressão ou jato de areia Remoção de desmoldante graxa gordura processos mecânicos ou limpeza com soluções alcalinas ou ácidas fosfato de sódio soda cáustica ácido muriático detergente cuidado saturar a base com água pura antes de lavar enxaguar com água pura em abundância após lavar cuidado com adjacências PREPARO DO SUBSTRATO LIMPEZA DA BASE Remoção de eflorescências escovação e limpeza com ácido muriático ou jateamento de areia Remoção de bolor e fungos escovação com solução de fosfato de sódio ou hipoclorito de sódio Remoção de elementos metálicos pregos fios barras de tirantes das fôrmas reparos superficiais Tratar rasgos das instalações elétricas e hidráulicas com tela de aço galvanizado PREPARO DO SUBSTRATO CHAPISCO TIPO DE BASE ABSORÇÃO PROCEDIMENTOS Concreto com fôrmas plastificadas ou metálicas superfície muito lisa Muito baixa Usar chapisco com aditivos colantes Concreto com fôrmas convencionais Baixa Usar chapisco convencional Tijolos e blocos cerâmicos Média Aplicar emboço diretamente Bloco de concreto celular e sílicocalcário Elevada Dividir o revestimento em painéis Usar a argamassa de baixa resistência com boa retenção de água Base de madeira ou metal Usar tela de fixação TIPOS DE CHAPISCO CONVENCIONAL Consiste no lançamento vigoroso de uma argamassa fluida sobre a base utilizando uma colher de pedreiro A textura final deve ser a de uma película rugosa aderente e resistente Esta argamassa fluida é produzida com cimento e areia grossa em proporções que variam de 13 a 15 em volume em função das características do agregado utilizado e da superfície a ser chapiscada TIPOS DE CHAPISCO DESEMPENADO Usualmente aplicado sobre a estrutura de concreto esse tipo de chapisco é feito com uma argamassa industrializada para esse fim sendo necessário acrescer somente água É aplicado com desempenadeira denteada TIPOS DE CHAPISCO ROLADO Feito com uma argamassa fluida obtida através da mistura de cimento e areia com adição de água e polímero usualmente de base PVAC Pode ser aplicada tanto na estrutura como na alvenaria usandose rolo para textura acrílica A parte liquida deve ser misturada aos sólidos até obter consistência de sopa Devese atentar para a homogeinização constante e durante a aplicação DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO REVESTIMENTO DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO REVESTIMENTO Levantamento dos pontos mais ressaltados Definição da espessura de revestimento sobre esses pontos Aplicação das taliscas DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO REVESTIMENTO TALISCAS Cacos cerâmicos fixados na parede ou teto com argamassa idêntica à do revestimento Devem ser aplicadas pelo menos 24 horas antes do revestimento TALISCAMENTO Para execução das taliscas sobre a base é necessário identificar os pontos críticos do ambiente saliências curvaturas reêntrancias etc que resultarão em maior ou menor espessura do revestimento TALISCAMENTO Para tanto utilizamse esquadro régua de alumínio com nível de bolha acoplado e prumo Identificados os pontos devese assentar as taliscas primeiramente naqueles de menor espessura com mínimo de 5 mm TALISCAMENTO O plano definido por estas taliscas deve ser transferido para todo o ambiente iniciandose pelas taliscas mais próximas ao teto com posterior transferência de espessura para junto do piso através de um fio de prumo TALISCAMENTO As taliscas devem ser espaçadas de 10 m a 20 m considerando o comprimento da régua de alumínio Nas quinas as taliscas devem ser posicionadas distanciadas de 10 a 30 cm Alinhar as caixas de luz e registros dever ficar alinhadas com as taliscas TALISCAMENTO O taliscamento do teto deve ser feito com auxílio de mangueira de nível e linhas de nylon ou nível a laser considerando uma espessura mínima de 5 mm no ponto crítico da laje PREPARO DA ARGAMASSA TIPOS DE ARGAMASSA 1 Totalmente preparada em obra Sacos de cimento e cal hidratada areia a granel aditivos químicos líquidos Os materiais são misturados simultaneamente à adição de água 2 A partir de argamassa intermediária Mistura de cal hidratada com areia fornecida a granel por empresas especializadas Na obra adicionase o cimento e quantidade de água necessária PREPARO DA ARGAMASSA TIPOS DE ARGAMASSA 3 Argamassa industrializada ensacada Sacos de argamassa industrializada Na obra adicionase água quantidade indicada na embalagem da argamassa 4 Argamassa industrializada em silos Silos contendo a mistura dos materiais a seco são fornecidos ao canteiro de obras Um equipamento de mistura específico é utilizado e o único elemento a ser adicionado é a água QUAL ARGAMASSA USAR Parâmetros de decisão Área para estocagem de materiais Desperdício de materiais Gestão do estoque de insumos Local de produção Perdas no transporte Mobilização dos meios de transporte Instalações e consumo de água e energia Limitação de peso e altura QUAL ARGAMASSA USAR Parâmetros de decisão Manutenção de equipamentos Disponibilidade de fornecedores Ajuste de traço Responsabilidade na dosagem Domínio da tecnologia e treinamento Mãodeobra e Produtividade Planejamento Cronograma PARÂMETROS DE DECISÃO Área para estocagem de materiais Produzida em canteiro Há necessidade de grande área em baias especialmente montadas para esta finalidade sendo necessário separar os diversos insumos Produzida em central Nenhum estoque é necessário Ensacada Há necessidade de apenas uma área para armazenamento dos sacos ou já diretamente nos pavimentos de utilização Silos A área necessária é apenas a da projeção do silo aproximadamente 9m2 PARÂMETROS DE DECISÃO Desperdício de materiais Produzida em canteiro Maior probabilidade de perdas diretas de material seja na estocagem no manuseio no preparo ou no transporte Produzida em central Caso o planejamento e a utilização sejam corretos ou seja a quantidade pedida é efetivamente utilizada o índice de perdas do material tende a ser baixo Ensacada Por não haver estoque de matériasprimas a tendência é que haja pequena perda de materiais até porque há eliminação de etapas de manuseio Silos Para os sistemas de silo com transporte em via seca a perda praticamente inexiste já que o material fica lacrado no silo e é misturado em seu local de aplicação Já para a via úmida pode haver maior perda no transporte PARÂMETROS DE DECISÃO Gestão do estoque de insumos Produzida em canteiro Há necessidade de constante monitoramento dos estoques de maneira a não paralisar o fluxo de produção Logística no recebimento de diferentes materiais Produzida em central Similar à administração de concretagem As programações de entrega devem ser programadas bem como as operações de descarga e aplicação Ensacada Por ser apenas um item a ser controlado fica mais fácil de ser gerido do que os diversos itens que compõem a argamassa Silos Devese atentar para que não falte material nos silos uma vez que a reposição não é imediata PARÂMETROS DE DECISÃO e Local de produção Produzida em canteiro Tem que estar de acordo com a logística do canteiro Área grande e que abastece todos os locais da obra Intenso tráfego de caminhões que devem ter acesso facilitado Produzida em central Não há produção na obra mas é necessário prever local adequado para o abastecimento Ensacada A produção pode ser em uma central com transporte aos pontos de aplicação Mais indicado é a produção próxima aos locais de aplicação argamassadeiras mecânicas Silos Mistura final no silo via úmida ou no local de aplicação via seca No silo há a vantagem de se ter apenas um ponto de abastecimento de água e energia mas o equipamento de elevação é mais pesado Na via seca necessidade de abastecer cada ponto de aplicação com água e energia porém com menor consumo de energia PARÂMETROS DE DECISÃO Perdas no transporte Produzida em canteiro Como existe um ponto central de produção e a argamassa é transportada pronta existe um potencial grande de perdas nos carrinhos e nas jericas Produzida em central Depende do sistema de abastecimento da argamassa No uso de carrinhos a perda é similar a da produzida na obra No caso de bombeamento existe a perda na tubulação Ensacada Argamassa produzida próxima ao local de aplicação perdas ocorrem por danos provocados nos sacos no transporte cuja probabilidade de ocorrência é baixa Silos Não há perdas no transporte a não ser na via úmida onde os resíduos que permanecem na tubulação representam valor a ser considerado e gerando a necessidade de lavagem da tubulação PARÂMETROS DE DECISÃO Mobilização dos meios de transporte Produzida em canteiro Por se utilizar dos meios convencionais de transporte elevador grua etc a argamassa compete com outros elementos que devem ser transportados por estes meios na obra gerando por vezes congestionamentos no sistema Produzida em central Se for bombeado não há congestionamento Se for por carrinho pode ocorrer o mesmo congestionamento do caso anterior Ensacada Há apenas o transporte de sacos para os locais de aplicação o que pode ser realizado fora dos horários de pico do sistema de transportes e portanto não gerar nenhum transtorno para a obra Silos Via seca não utiliza o sistema convencional de transporte Via úmida pode haver transporte por meios convencionais da obra o que pode gerar eventuais congestionamentos no sistema PARÂMETROS DE DECISÃO Instalações e consumo de água e energia Produzida em canteiro Instalações centralizadas de água e energia elétrica Produzida em central Não há necessidade de instalações específicas No entanto na ocorrência de falta de energia pode haver perda do caminhão de argamassa grande volume Ensacada Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de aplicação há necessidade de instalações elétricas e hidráulicas nestes pontos Silos Se for por via úmida a instalação é centralizada já que a mistura ocorre junto ao silo No caso de via seca ocorre o mesmo que para o sistema de sacos PARÂMETROS DE DECISÃO Limitação de peso e altura Produzida em canteiro Se houver estocagem de insumos sobre laje devese atentar para os limites de carga admissíveis Produzida em central O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje a não ser que tenha sido feita previsão específica Ensacada Se houver estocagem de insumos sobre laje devese atentar para os limites de carga admissíveis Silos Há possível limitação de altura por interferência com rede elétrica Quanto ao peso também há limitação do peso do silo apoiado sobre laje PARÂMETROS DE DECISÃO Manutenção de equipamentos Produzida em canteiro Os equipamentos usualmente utilizados são muito simples betoneira principalmente e requerem manutenção preferencialmente do fornecedor Produzida em central Não há custo de manutenção para a obra Ensacada As argamassadeiras requerem manutenção que deve ser dada pelo fabricante do equipamento no caso de locação do equipamento Silos A manutenção é dada pela própria empresa fornecedora do silo As misturadoras no caso de via seca também requerem manutenção PARÂMETROS DE DECISÃO Disponibilidade de fornecedores Produzida em canteiro Há ampla disponibilidade de fornecedores de insumos apesar de nem sempre é fácil se encontrar o fornecedor para a areia ideal Produzida em central Usualmente são os mesmos fornecedores de concreto Podem ocorrer os mesmos problemas da entrega de concreto atrasos dificuldade de acesso de caminhões e equipamentos de elevação Ensacada As argamassas ensacadas podem ser adquiridas em muitos distribuidores Silos É o sistema que possui maior dependência em relação aos fornecedores Uma vez escolhido o sistema o fornecedor não pode ser mudado e ficase sujeito a potenciais problemas de entrega Também são poucos os fornecedores disponíveis no mercado PARÂMETROS DE DECISÃO Ajuste de traço Produzida em canteiro Há total possibilidade de ajuste de traço mas o controle de uniformidade e manutenção da qualidade são mais difíceis sobretudo em função da variação das características do agregado e da própria dosagem Produzida em central Para caminhões diferentes há possibilidade de ajuste do traço A uniformidade é mantida pelo processo de dosagem industrial Ensacada Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste Silos Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste PARÂMETROS DE DECISÃO Responsabilidade na dosagem Produzida em canteiro A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é totalmente da Construtora Produzida em central A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade são da empresa fornecedora da argamassa a partir dos requisitos solicitados pela contratante Ensacada A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa Silos A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa PARÂMETROS DE DECISÃO Domínio da tecnologia e treinamento Produzida em canteiro Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida para maior produtividade é necessário que se invista em treinamento Usualmente não há domínio da tecnologia de dosagem sendo na maioria das vezes feita empiricamente em função da experiência de mestres e encarregados Produzida em central Uma vez que não há produção no canteiro não há necessidade de domínio de tecnologia e treinamento Ensacada Deve existir treinamento para a correta utilização do produto e adição de água à mistura Silos Deve existir treinamento para a correta utilização do equipamento PARÂMETROS DE DECISÃO Mãodeobra e Produtividade Produzida em canteiro Este é o tipo que mais necessita e utiliza mãodeobra No entanto o sistema vai na contramão da tendência atual de se retirar do canteiro de obras atividades que não agregam valor diretamente ao produto Produzida em central Não há mãodeobra na fabricação apenas no transporte Pelo grande volume de argamassa plicado em pouco tempo há necessidade de mobilização de um grande contingente de operários o que pode prejudicar outras atividades Ensacada A mãodeobra na preparação é mais reduzida que no sistema convencional e não requer treinamento Podese dizer que o sistema como um todo é mais produtivo Silos Na via seca há muita semelhança na utilização de mão de obra com sistema ensacado Na via úmida podese considerar uma incidência menor de mãodeobra dado que a adição de água está em apenas um ponto PARÂMETROS DE DECISÃO Planejamento Produzida em canteiro Há necessidade de se pensar as atividades de aquisição produção e aplicação na obra integradamente já que as argamassas de cimento são perecíveis Produzida em central Planejamento similar ao de concretagem Para que não ocorram problemas no momento de aplicação toda a infraestrutura da obra deve estar pronta para receber um grande volume de material a ser aplicado rapidamente Ensacada Como usualmente as centrais de mistura são móveis acompanhando a execução há a possibilidade de uma grande flexibilidade no planejamento Silos Vale o mesmo raciocínio utilizado para o sistema ensacado tanto para o sistema em via seca como para transporte úmido apenas fazse a mudança de tubulações que se faz necessária para cada caso PARÂMETROS DE DECISÃO Cronograma Produzida em canteiro Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos a não ser no dimensionamento de estoques de insumos Apenas no caso de locação do equipamento de mistura há consideração como variável importante Produzida em central Utilizada para obras rápidas e de grandes volumes Ensacada Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos Apenas no caso de locação do equipamento de mistura há consideração como variável importante Silos É uma variável importante na viabilização de custos Se o prazo for fator preponderante este é um sistema que se viabiliza pela redução de mão de obra direta redução dos custos de transporte e por fim devese considerar a possível redução da mãodeobra indireta PREPARO DE ARGAMASSA EM OBRA TIPOS 1 E 2 Produção em local estratégico no canteiro de obras meio de transporte armazenamento dos materiais Proporcionamento com recipientes de volume conhecido padiolas compatíveis com o consumo de cimento em cada betonada Arrasamento com régua PREPARO DE ARGAMASSA EM OBRA TIPOS 1 E 2 Misturador mecânico betoneira Maturação da cal descanso da cal hidratada com excesso de água em recipiente estanque e coberto protegido da chuva e insolação Tempo mínimo de maturação 16 horas APLICAÇÃO DA ARGAMASSA DE EMBOÇO Umedecimento da base parede ou teto Execução das mestras MESTRAS faixas estreitas e contínuas de argamassa feitas entre as taliscas Servem de apoio à régua na operação de sarrafeamento EXECUÇÃO DAS MESTRAS As mestras são executadas unindose as taliscas na direção vertical com aproximadamente 5 cm de largura utilizandose a mesma argamassa do revestimento Devese aguardar 24 horas entre a fixação das taliscas e a execução das mestras Para os tetos não é necessária a execução prévia de mestras APLICAÇÃO DA ARGAMASSA DE EMBOÇO A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção enérgica do material sobre a base manual ou mecânica não excedendo 3 cm de espessura APLICAÇÃO DA ARGAMASSA Depois de aplicada a argamassa nos trechos delimitados pelas mestras deve ser feita uma compressão com a colher de pedreiro eliminandose os espaços vazios e alisando a superfície APLICAÇÃO DA ARGAMASSA No caso do emprego de camada única a aplicação da argamassa deve ocorrer logo após a execução das mestras Já no emprego de revestimentos do tipo emboço e reboco essa situação não é imprescindível APLICAÇÃO DA ARGAMASSA Espessuras superiores a 3 cm o revestimento deve ser executado em etapas Para espessuras entre 3 cm e 5 cm a argamassa deve ser aplicada em duas camadas Já entre 5 cm e 8 cm a argamassa deve ser aplicada em três camadas encasquinhandose colocação de cacos entre a argamassa normalmente pedaços de tijolos as duas primeiras APLICAÇÃO DA ARGAMASSA Neste caso devese prever ainda o uso de tela metálica para estruturar o revestimento Devese aguardar um intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas executandose a mestra imediatamente antes da última cheia APLICAÇÃO DA CAMADA DE REBOCO Espalhamento uniforme e contínuo da argamassa de reboco sobre o emboço Desempeno Cuidados desempeno excessivo cura mínimo 28 a 90 dias SARRAFEAMENTO Tratase da atividade que irá definir o plano de revestimento a partir das taliscas e mestras previamente executadas Consiste no aplainamento revestimento utilizandose uma régua de alumínio apoiada em referenciais de espessura descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassa apresenta uma consistência mais firme pois quando o sarrafeamento é realizado muito precocemente pode haver o descolamento da argamassa em regiões já revestidas em função do processo de aderência e de endurecimento ainda não estarem suficientemente desenvolvidos SARRAFEAMENTO Na prática tal ponto é verificado pressionando se a argamassa com os dedos O ponto ideal é quando os dedos não penetram na camada permanecendo praticamente limpos porém deformando levemente a superfície DESEMPENAMENTO Acabamento obtido através da movimentação circular de uma ferramenta de madeira denominada desempenadeira sobre a superfície do revestimento imprimindose uma certa pressão Essa operação pode exigir uma aspersão de água sobre a superfície DESEMPENAMENTO É a atividade seguinte ao sarrafeamento mas não deve ocorrer imediatamente após a sua conclusão pois pode haver o aparecimento de fissuras de retração no revestimento em função da argamassa ainda se encontrar muito úmida Podese ter três tipos de acabamento desempenado grosso desempenado fino e desempenado camurçado DESEMPENO GROSSO É utilizado quando a camada de revestimento de argamassa irá receber um revestimento decorativo com espessura maior que 5 mm como cerâmica A superfície de acabamento é regular e compacta sem ser muito lisa Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira de madeira DESEMPENO FINO É acabamento base para revestimentos texturados e pintura acrílica em duas ou mais demãos A textura final é homogênea lisa e sem imperfeições visíveis O desempeno é efetuado com desempenadeira de madeira Entretanto o número de movimentos circulares é maior de maneira a trazer os finos da argamassa para a superfície e utilizase uma broxa para aspergir água sobre a superfície durante os movimentos DESEMPENO CAMURÇADO Acabamento final base para pintura com tintas minerais látex PVA ou acrílico sobre massa corrida ou textura acrílica em uma única demão A textura final é homogênea lisa e compacta Não são admitidas fissuras Acabamento obtido através da fricção da superfície do revestimento com um pedaço de esponja ou desempenadeira com espuma através de movimentos circulares de modo a retirar o excesso de pasta surgido na operação de desempeno e a deslocar os grãos do agregado REQUADRAMENTOS HORIZONTAIS E VERTICAIS Os requadros devem ser executados juntamente com o revestimento observandose o nível o esquadro e o caimento necessário EM RESUMO Tipo de revestimento quanto à aparência da superfície Tratamento superficial no estado fresco Sarrafeado Régua Desempenado Grosso Desempeno leve com desempenadeira de madeira Liso Alisamento com desempenadeira de madeira ou aço ou colher de pedreiro Feltrado ou camurçado Fricção com desempenadeira de esponja de espuma de poliuretano ou de feltro Raspado ou texturizado Fricção do revestimento fresco com escova ou serra Rústico ou chapiscado Projeção jateada do reboco sobre o emboço com máquina própria ou através de peneira PREPARAÇÃO DA BASE Assegurar a remoção das sujeiras irregularidade e incrustações metálicas da base além do preenchimento de furos e depressões Conferir a fixação da alvenaria Verificar a execução correta do chapisco onde previsto no projeto TALISCAMENTO Verificar a distribuição das taliscas de forma que fiquem espaçadas entre si a uma distância equivalente ao comprimento das réguas a serem utilizadas no sarrafeamento com tolerância de 50 mm PRODUÇÃO DE ARGAMASSA MATERIAIS A qualidade dos materiais constituintes da argamassa preparada no canteiro A qualidade da argamassa industrializada de acordo com as especificações do projeto Verificar PRODUÇÃO DE ARGAMASSA PREPARO Para as argamassa produzidas em canteiro se os procedimentos de produção estão sendo seguidos Para as argamassas ensacadas se o procedimento especificado pelo fabricante para a mistura está sendo cumprido Para as argamassas de silo se os equipamentos estão funcionando corretamente Verificar APLICAÇÃO E SARRAFEAMENTO DA ARGAMASSA O abastecimento de argamassa nas frentes de trabalho de forma que não haja falta nem excesso de argamassa neste caso podendo ocorrer perda de trabalhabilidade do material antes da aplicação A espessura da camada em relação à marcação das taliscas admitindose tolerância de 1 mm Verificar APLICAÇÃO E SARRAFEAMENTO DA ARGAMASSA Se as demãos tem espessura inferior a 30 mm observando o seu intervalo de aplicação Se o intervalo adequado para o sarrafeamento está sendo seguido Verificar ACABAMENTO DO EMBOÇO Se o intervalo adequado para o desempeno está sendo respeitado Se o acabamento final da camada é compatível com a camada seguinte de revestimento A planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha admitindose ondulações até 3 mm Se o grau de fissuração está dentro das tolerâncias admitidas Verificar ACABAMENTO DA MASSA ÚNICA Se o intervalo adequado para o desempeno está sendo respeitado A realização do camurçamento caso seja especificado Se a rugosidade da superfície é compatível com a camada de acabamento do revestimento A planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha admitindose ondulações até 3 mm Se o grau de fissuração está dentro da tolerância admitida Verificar EXECUÇÃO DO REBOCO Se o reboco está sendo executado com prazos compatíveis aos da execução do emboço conforme estabelecido no capítulo de planejamento A planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha admitindose ondulações até 3 mm A integridade superficial do reboco sem emendas ou correções exigidas para a aplicação da pintura Verificar EXECUÇÃO DO REFORÇO DO REVESTIMENTO Verificar a colocação e fixação de telas metálicas nos locais previstos no projeto EXECUÇÃO DOS REQUADROS Verificar posicionamento dos peitoris pré moldados caso estejam especificados no projeto Conferir se a execução dos requadros está sendo feita conjuntamente com o revestimento Observar nivelamento e caimento adequados EXECUÇÃO DAS QUINAS E CANTOS Verificar se a execução se dá de maneira seqüencial Conferir alinhamento e regularidade dos cantos com auxílio de régua de alumínio com nível de bolha acoplado não devendo surgir irregularidades ou ondulações superiores a 3 mm