Sequenciamento da Produção - Prioridades, Regras e Indicadores de Desempenho

Sequenciamento programação curto prazo Sequenciamento programação e controle Sequenciamento define prioridades ordem das operações Programação alocar tempos as atividades obedecendo ao sequenciamento e restrições do sistema Controle monitorar desempenho se discrepâncias adotamse ações corretivas a Sequenciamento Definição de prioridades regras Que regra utilizar indicadores de desempenho Tempo de fluxo da tarefa a quantidade de tempo que uma tarefa gasta no sistema de serviço ou de fabricação tempo de conclusão tempo de tarefa que estava disponível para a primeira operação Tempo de processamento total makespan quantidade total de tempo requerida para concluir um grupo de tarefas tempo de conclusão da última tarefa tempo inicial da primeira tarefa Pedido vencido quantidade de tempo pela qual uma tarefa se atrasou WIP WorkInProcess estoque em processo Ex de indicadores de desempenho Ex Uma indústria de usinagem usa atualmente a regra de sequenciamento primeiro a entrar primeiro a ser atendido Uma vez que a empresa quer finalizar as tarefas dos clientes mais rápido ela está considerando aplicar duas outras regras menor tempo de processamento e razão crítica A empresa acha que estes critérios são importantes na escolha de uma regra de sequenciamento tempo médio de fluxo número médio de tarefas no sistema e atraso médio de tarefa Recomende uma regra de sequenciamento Tarefa Tempo de Prazo Operação produção h entrega h A 2 4 B 5 18 C 3 8 D 4 4 E 6 20 F 4 24 i Regra FIFO ii SOT menor tempo de processamento iii CR razão crítica tempo de entrega tempo de produção Tempo médio de fluxo soma dos tempos de fluxo divido pelo número de tarefas Regra Tempo médio de fluxo Classificação FIFO 27101420246 1283 2 MTP 2591318246 1183 1 RC 4691520246 130 3 Cálculo de Indicadores de desempenho Número médio de tarefas média ponderada do número de tarefas no sistema os pesos são os tempos de produção Regra Núm médio de tarefas Classificação FIFO 26553443624124 321 2 MTP 26354443526124 296 1 RC 46253463524124 325 3 6 tarefas estão no sistema enquanto a tarefa A é produzida durante 2 horas 5 tarefas estão no sistema enquanto a tarefa B é produzida durante 5 horas 4 tarefas estão no sistema enquanto a tarefa C é produzida durante 3 horas 3 tarefas estão no sistema enquanto a tarefa D é produzida durante 4 horas 2 tarefas estão no sistema enquanto a tarefa E é produzida durante 6 horas e 1 tarefa está no sistema enquanto a tarefa F é produzida durante 4 horas A tarefa F é a última tarefa e ela permanece no sistema durante um total de 24 horas Atraso médio de tarefas Regra Atraso médio de tarefas Classificação FIFO 0021006 2 3 MTP 000546 15 2 RC 2210006 083 1 A regra de sequenciamento que deve ser escolhida depende do tipo de desempenho Prioridade as datas de entrega regra da razão crítica Prioridade menor WIP menor tempo de processamento Sequenciando n tarefas através de centros de trabalho Regra de Johnson 2 centros de trabalho minimiza makespan Tempo de processamento h Tarefa Usinagem Acabamento A 15 050 B 4 1 C 075 225 D 1 3 E 2 4 F 180 220 i Encontrar o menor tempo de processamento ii Se o menor tempo de processamento estiver na estação 1 programe a tarefa para ser executada o mais cedo possível se estiver na estação 2 programe a tarefa para ser executada o mais tarde possível Iii Elimine a última tarefa programada e repita os passos C D F E B A Sequência c Controle Gráfico de Gantt Relatório Entrada Saída Estoque acumulação de recursos materiais em um sistema de transformação Definição e tipos de estoques Quaisquer quantidades de bens Quaisquer quantidades de bens físicos que são conservados de físicos que são conservados de forma improdutiva por algum forma improdutiva por algum intervalo de tempo intervalo de tempo São recursos ociosos que possuem valor econômico Prevenir incertezas desabastecimentos Reduzir efeitos de sazonalidade suprimentos ou demanda Compras mais econômicas descontos Dificuldade em coordenar as taxas de demanda e suprimento Diferentes ritmos de produção Melhorar o serviço ao cliente Choques de produção não planejados Desperdício com capital parado custo de oportunidade Armazenam valor mas não agregam valor direto Desvio de atenção dos problemas PCP qualidade Estoques Tipos Matérias primas Material direto e indireto Produtos em processo WIP Produtos acabados Estoques em trânsito distribuição Estoque de segurança Especulativo Que Quando Quanto estocar Monitorar e realimentar as informações sobre os níveis de estoque Controle de estoque Cíclico De segurança De antecipação Em trânsito Estoque cíclico A porção do estoque total que varia diretamente com o tamanho do lote Definição do lote a quantidade e frequência de colocação de pedidos Estoque de segurança estoque excedente que protege contra incertezas da demanda do tempo de espera pela entrega e das alterações na oferta Estoque de antecipação estoque usado para absorver taxas irregulares de demanda ou oferta Estoque em trânsito estoque se movendo de um ponto a outro no sistema de fluxo de materiais Controle de estoques Demanda Independente Demanda Dependente Revisão continua Revisão periódica MRP Custos de estoques Custo de Aquisição ou Pedido Todos os custos na elaboração de um pedido custo da comunicação e do tempo dedicado no levantamento das necessidades e preenchimento da requisição Custo de transporte armazenagem e manuseio Custo de transporte da área física onde é armazenado depreciação e obsolescência custo de oportunidade do capital Custo devido à falta de peças em estoque Custo da interrupção da produção não cumprimento de prazos multas contratuais perda de clientes Outros custos envolvidos nos estoques Controle de riscos seguros Sistemas de estoques Sistema de revisão continua Sistema de revisão periódica Sistema de duas gavetas Sistema de revisão continua P Sistema de revisão periódica Ponto de reposição lote econômico Complexidade analítica dos modelos de estoques depende Probabilística Demanda Determinística Demanda Determinística e constante estática no tempo Determinística e variável dinâmica no tempo Probabilística e estacionária no tempo Probabilística e não estacionária no tempo Complexidade T Q t α Q 2 λ C pi C i CT Q2 λC piCi Lote econômico EOQ demanda estática constante CT custo de armazenamento anual custo anual de pedido ou custo de preparação CT custo pedidos custo armazenamento custo atraso Q t2 T α Q 2 λ C piCaCi C aCi Com atraso t1 S 2 λ C piCi C aC aCi SMAX S Lote econômico de produção Q T SMAX t2 t1 β α δ Q 2λ ϕC pi Ciϕλ Estoque de segurança ES ES Certa quantidade de estoque necessário para suprir a demanda dada a incerteza na própria demanda e no lead time ES Estratégia erros de previsão de demanda incertezas na entrega por atrasos no ressuprimento baixo rendimento na produção imprevistos etc Estoque de segurança Estoque de segurança Variabilidade da demanda lead time ESZ σd Desvio padrão da demanda Z σd ESZ σd Es232634225117 Es51 caixas Ex Registros mostram que a demanda por detergente de máquina de lavar louça durante o lead time está normalmente distribuída com uma média de 250 caixas e σd 22 Que estoque de segurança deve ser mantido para um nível de ciclo de serviço de 99 INVNORMP099 Para 99 Z 232634 Ponto de reposição demanda média durante o lead time estoque de segurança 250 51 301 caixas Estoque de segurança 52 nível de ciclo de serviço 99 σd Cálculo σ dσ d 2 L σ dL Ex demanda 75 unidades desvio padrão da demanda 15 e lead time L 3 semanas constante Custo total custo anual de manutenção do estoque cíclico custo de pedido anual custo anual de manutenção do estoque de segurança Lead time L constante Demanda D seguindo distribuição normal e tempo de reposição L fixo ESZ σdL Ex um item de e toque tem apresentado demanda média diária de 35 unidade com desvio padrão de 5 unidadesdia O tempo de reposição é constante e igual a 10 dias Determinar o ponto de reposição e o estoque de segurança considerando nível de serviço de 70 ESZσ dL 05244510829 INVNORMP070052440 Ponto de reposição351082935829 Demanda D e tempo de reposição variáveis seguindo distribuição normal ESZσd 2 LD 2σ L 2 Ex a tabela apresenta a demanda de um item O tempo de reposição L variou ao longo dos meses apresentando os valores de 10 12 8 15 e 25 dias Calcular o estoque de segurança e o ponto de reposição supondo nível de atendimento de 90 Considerar um mês de 30 dias INVNORMP09012815 Ponto de reposição105830473382 8357 84 unidades Mês 1 2 3 4 5 6 Demanda 115 125 80 95 100 120 Z128 σd 229412 σL 2005 L047 mês D 211200 ES1282941204711200005 3382 unidades Outros modelos simulação SISTEMA DE COORDENAÇÃO DE ORDENS DE ACORDO COM CLASSIFICAÇÃO GERAL DE PROCESSO PRODUTO E DA MONTAGEM Nome aluno UDESC emailemailcom Este trabalho consiste na análise de um sistema de coordenação de ordens SCO que classifica as ordens de uma dada indústria em geral de processo produto e da montagem A escolha adequada de um sistema garante um maior controle da programação da produção como a liberação das ordens de produção e compra e define as necessidades de suprimentos da empresa Há vários modelos que podem ser utilizados de acordo com as características de cada empresa como o MRP o sistema Kanban e o sistema PBC Assim o artigo tem como objetivo de estudar um método de SCO no caso a classificação de MacCarthy e Fernandes 2000 Palavraschave SCO sistema MRP produção 1 Introdução Atualmente a globalização vem ocasionando uma grande competitividade nas indústrias fazendo com que busquem melhorias em seu processo produtivo Para atingir estes objetivos as empresas procuram atingir uma melhor qualidade menor custo maior rapidez de entrega e com isso estabelecer melhorias e vantagens competitivas para a organização De acordo com Moreira 2012 um sistema produtivo pode ser definido como o conjunto de atividades e operações interrelacionadas tratadas como processos que apresentam como objetivo comum a produção de bens ou serviços Para Slack Chambers Johnston 2015 toda a operação cria e oferece produtos e serviços utilizando o processo de input que são os recursos a serem transformados o processo de transformação que converte o formato das matérias primas ou a forma dos recursos e os outputs que são os produtos e serviços finalizados Um sistema produtivo para atender as necessidades dos clientes internos e externos deve ter um planejamento de controle de produção eficiente De acordo Fernandes e Godinho 2010 um planejamento de controle de produção envolve uma série de decisões com o objetivo de definir o que como quanto e quando produzir comprar e entregar sendo encarregado de suprir várias necessidades do sistema produtivo Para Godinho e Fernandes 2010 um sistema de coordenação de ordens é responsável por programar as necessidades em termos de componente e materiais controlando a emissão das ordens de produção e compras sequenciando as tarefas nas máquinas assim o sistema controla como as ordens irão circular na unidade de produção Diante disso estruturase o presente trabalho que tem por objetivo descrever o sistema de coordenação de ordens SCO no caso a classificação de MacCarthy e Fernandes 2000 devido a ser uma das mais completas encontradas na literatura 2 Referencial teórico 21 Planejamento e controle da produção O planejamento e controle da produção PCP segundo Braga e Andrade 2012 é o setor responsável por atender as necessidades produtivas da empresa fazendo com que os demais departamentos envolvidos trabalhem de forma integrada Além disso o PCP é o encarregado de suprir várias necessidades do sistema produtivo tais como reduzir custos de estoque produtos acabados e matériaprima diminuir lead times de processo e de produção além de atender os prazos de entrega e ter velocidade no suporte diante de mudanças na demanda MESQUITA CASTRO 2008 O planejamento do sistema produtivo segundo Corrêa e Corrêa 2012 ocorre em diferentes horizontes de tempo e consideram diferentes níveis de agregação da informação Cada nível do PCP varia no propósito período de tempo e nível de detalhamento O planejamento e controle da produção pode ser dividido em três períodos o longo prazo que consiste em um horizonte de planejamento de 1 ano médio prazo onde o planejamento é feito meses antes do ocorrido e curto prazo que engloba um horizonte de planejamento de semanas Segundo Tubino 2009 a longo prazo é realizado o planejamento estratégico da produção que consiste nas atividades de vendas e previsão da demanda No médio prazo é realizado o planejamento mestre de produção que consiste na previsão de vendas no médio prazo e dos pedidos em carteira incluindo também o planejamento da capacidade produtiva Já no curto prazo é realizado a programação e controle da produção que consiste nas atividades de programar executar e controlar a produção Para a programação e controle da produção existem quatro atividades que estão relacionadas diretamente ao controle da produção que são a programação da produção de itens finais controle e liberação de ordens de produção e compra programação das necessidades em termos de componentes e sequenciamento das tarefas nas máquinas o scheduling FERNANDES GODINHO FILHO 2010 Para auxiliar nas tarefas do controle da produção existe um sistema de coordenação que ordens que segundo Fernandes e Godinho Filho 2010 coordena as ordens de produção e de compras no chão de fábrica e quando possível dos fornecedores O SCO é o sistema responsável por coordenar as compras e a emissão de ordens para o setor produtivo e pode ser dividido em quatro grupos a Sistema controlado pelo nível de estoque que toma as decisões com base no nível de estoque sendo este o principal responsável por puxar a produção ou seja o fluxo de materiais e informações apresentam a direções opostas b Sistema de pedido controlado onde não é viável manter estoques de itens finais c Sistema de Fluxo Programado que transforma as necessidades de produtos finais em necessidades de itens componentes e tem como característica o modelo de produção empurrada ou seja o fluxo de materiais e informações apresenta a mesma direção d Sistema Híbrido que reúne características dos sistemas anteriores Existem vários tipos de SCO e segundo Fernandes e Godinho Filho 2007 a nova classificação é apresentada da seguinte maneira Quadro 1 Sistemas de coordenação de ordens existentes Grupos SCO Grupo A Sistemas de pedido controlado é impossível manter estoques de produtos finais a sistema de programação por contrato b sistema de alocação de carga por encomenda Grupo B Sistemas controlados pelo nível de estoque CNE nestes sistemas as decisões são baseadas no nível de estoque o qual puxa a produção a sistema de revisão contínua b sistema de revisão periódica c sistema CONWIP CNE d sistema Kanban CNE Grupo C Sistemas de Fluxo Programado estes sistemas são baseados diretamente ou indiretamente na transformação das necessidades do MPS Programa Mestre de Produção programação em termos de itens finais em necessidades de itens componentes por um departamento de PCP centralizado Além disso o fluxo de materiais segue a mesma direção do fluxo de informações ou seja a produção é empurrada a sistema de estoque base b PBC period batch control c MRP e dOPT optimized production technology grupo D sistemas híbridos Têm características dos sistemas das classes B e C a sistema de controle MaxMinwork in process b sistema CONWIP H c sistema Kanban H d sistema DBR drum tambor buffer pulmão rope corda e sistema DEWIP descentralized work in process f sistema LOOR load oriented order release g sistema POLCA pairedcell overlapping loops of cards with authorization Fonte Adaptado Fernandes e Godinho Filho 2007 Dentre os SCO citados podemos destacar alguns como o Kanban e o PBC Segundo Junior e Godinho Filho 2008 o kanban é um subsistema usado para controlar os estoques de produtos em processo a produção e o suprimento de componentes e em alguns casos de matériasprimas Além disso podemos destacar o que diz Shingo 1996 que considera o kanban como uma ferramenta de controle para maximizar o potencial de produção oferecendo a melhoria contínua dos processos buscando trabalhar sempre com a quantidade mínima de estoque em processo porém sem faltas dos insumos necessários Outro SCO que tem grande utilização em determinadas industrias é o PBC do inglês Period Batch Control que é um sistema de programação e controle da produção que tem como informações a definição da demanda de produtos acabados no nível de MPS para realizar o cálculo das necessidades de componentes e de materiais para a programação da produção BURBIDGE 1996 No PBC os períodos de produção dos estágios produtivos são projetados para terem a mesma duração 3 Metodologia Este estudo baseouse em uma pesquisa exploratória por meio de revisão bibliográfica que de acordo com Marconi e Lakatos 2003 tem como objetivo a formulação de questões a fim de proporcionar maior conhecimento acerca do problema estudado ao pesquisador e tornálo mais claro para o levantamento das hipóteses Portanto há o compreendimento de que a bibliografia possui alto nível de credibilidade em suas fontes o que proporciona segurança na utilização de suas informações proporcionando autenticidade aos estudos que a tem como referência A metodologia utilizada neste presente trabalho assim como a fundamentação teórica é resultado de uma pesquisa bibliográfica qualitativa com uma sustentação descritiva O conteúdo foi classificado e determinado a partir da utilização de livros revistas e artigos através das principais bases de dados como a Capes Scholar e Scielo 4 Resultados e Discussões 41 Classificação MacCarthy e Fernandes Os autores MacCarthy e Fernandes 2000 recomendaram uma das mais completas classificações de SCO existentes Nesta classificação os autores propuseram dividir em quatro grupos de acordo com as características gerais características do processo produto e do tipo de montagem Classificar um sistema produtivo quanto a seus atributos particulares é de grande importância pois a partir desse direcionamento tornase possível segundo MacCarthy e Fernandes 2000 indicar qual SCO possui maior compatibilidade com o processo produtivo em questão Segundo MacCarthy e Fernandes 2000 apud Fernandes e Godinho Filho 2002 identificam principais grupos de características caracterização geral caracterização do produto caracterização do processo e caracterização da montagem as quais possuem doze variáveis O quadro 2 apresenta resumidamente quais são os atributos que cada uma estas dimensão e variáveis podem assumir Quadro 2 Atributos possíveis das dimensões e variáveis do modelo de classificação multidimensional dos sistemas de produção Fonte Adaptado MacCarthy e Fernandes 2000 O quadro 3 apresenta a relação entre as variáveis e a escolha do sistema de produção adequado Segundo MacCarthy e Fernandes 2000 apud Fernandes e Godinho Filho 2002 as doze variáveis consideradas nesta classificação tem impacto no sistema produtivo da empresa Quadro 3 As variáveis e a escolha de um sistema de PCP Fonte Adaptado MacCarthy e Fernandes 2000 Segundo Fernandes e Godinho Filho 2002 a variável repetitividade é uma das mais importantes pois considerase a variável chave para a escolha da estrutura de um sistema de planejamento e controle da produção Enquanto o nível de repetitividade tem um forte impacto na escolha do sistema de PCP as outras variáveis têm impacto significante sobre a complexidade do detalhamento do sistema do PCP escolhido 5 Considerações Finais Um sistema de coordenação de ordem adequado para uma empresa é aquele que possui maior compatibilidade com o seu sistema produtivo e para definilo é necessário analisar diversas características da empresa A escolha certa desse sistema garante que as diversas atividades da empresa trabalhem de maneira alinhada em relação a programação da produção o controle e liberação das ordens de produção e compra REFERÊNCIAS BRAGA F A S ANDRADE J H Planejamento e controle da produção relato do processo de implantação e uso de um sistema de apontamento da produção XXXII Encontro nacional de engenharia de produção Bento Gonçalves Rio de Janeiro ABEPRO 2012 BURBIGDE J L Period Batch Control Oxford Clarendon Press 1996 CORRÊA L H CORRÊA C A Manufatura e serviços uma abordagem estratégica 3ed São Paulo Atlas 2012 FERNANDES F C F GODINHO FILHO M Uma análise dos sistemas de planejamento e controle da produção em uma grande empresa de materiais de escrita XXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção Curitiba Paraná ABEPRO 2002 FERNANDES F C F GODINHO FILHO M Sistemas de coordenação de ordens revisão classificação funcionamento e aplicabilidade Revista Gestão Produção São Carlos v 14 n 2 p 337352 maioago 2007 FERNANDES F C F GODINHO FILHO M Planejamento e controle da produção dos fundamentos ao essencial São Paulo Atlas 2010 JUNIOR ML GODINHO FILHO M Adaptações ao sistema kanban revisão classificação análise e avaliação Revista Gestão Produção São Carlos v 15 n 1 p 173188 Apr 2008 LAKATOS E M Marconi M A Fundamentos de metodologia científica 5 ed São Paulo Atlas 2003 MACCARTHY BL FERNANDES FC A multidimensional Classification of Production Systems for the Design and Selection of Production Planning and Control Systems Production Planning Control v11 n5 2000 MESQUITA M A CASTRO Ro L Análise das práticas de planejamento e controle da produção em fornecedores da cadeia automotiva brasileira Revista Gestão Produção São Carlos v 15 n 1 p 3342 janabr 2008 MOREIRA D A Administração da produção e operações 2 ed São Paulo Cengage Learning 2012 SHINGO S O sistema Toyota de produção do ponto de vista da engenharia da produção Porto Alegre Bookman 1996 SLACK Nigel CHAMBERS Stuart JOHNSTON Robert Administração da Produção 4ª Ed São Paulo Atlas 2015 TUBINO D F Planejamento e Controle da Produção Teoria e Prática São Paulo Editora Atlas SA 2009