Reorganização do Layout Industrial - Otimização da Produção e Competitividade

Reorganizing the layout as a production optimization strategy Gilson Pires da Rosa UCS RS Brasil gilsonprosagmailcom Rua Francisco Getúlio Vargas 1130 Bloco F Sala 401 Secretaria PPGA 95070560 Caxias do SulRS Tânia Craco UCS RS Brasil tcracoyahoocombr Zaida Cristiane dos Reis UCS RS Brasil zcreisgmailcom Cristine Hermann Nodari UCS RS Brasil cristinenodarigmailcom A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção ROSA G P CRACO T REIS Z C NODARI C H A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 DOI 1015675geprosv34i21126 Recebido 14052014 Aprovado 30062014 As organizações estão inseridas em ambientes competitivos que exigem o aprimoramento das prá ticas na área de manufatura destacando o arranjo físico como um grande desafio na gestão indus trial Este artigo teve como objetivo demonstrar a importância do layout como uma forma de au mentar a competitividade de organizações A consolidação teórica partiu dos conceitos de layout dos diferentes modelos existentes e investimentos associados à minimização de custos Assim estabeleceuse uma compreensão do fluxo produtivo organizacional e a sensibilidade necessária para reflexões sobre a melhoria de processo em uma indústria produtora de cilindros hidráulicos na Serra Gaúcha A metodologia utilizada foi de um estudo exploratório e descritivo realizado através de um estudo de caso Para tanto a pesquisa contou com dados primários realizados através de entrevistas semiestruturadas e dados secundários coletados a partir de documentos e relatórios organizacionais O resultado do estudo apontou oportunidades de aperfeiçoamento no fluxo pro dutivo propiciando a conquista de maior capacidade de produção e incremento nos lucros para a organização antecipando o retorno sobre o capital investido no negócio Layout Produtividade Investimento Organizations are embedded in competitive environments that require the improvement of manu facturing practices highlighting the physical arrangement as a major challenge in industrial mana gement This paper aims to demonstrate the importance of layout as a way to increase the competi tiveness of organizations The theoretical concepts of consolidation began with layout the different existing models and processes required for implementation and adaptation Thus we established an understanding of organizational production flow and sensitivity required for reflections on process improvement in a hydraulic cylinder manufacturing industry The methodology used was an explo ratory and descriptive study conducted through a case study Therefore the research was conducted using primary data with semistructured interviews and secondary data collected from documents and organizational reports The results of the study indicated opportunities for improvement in the production flow allowing for greater capacity and increased profits for the organization anticipating the return on capital invested in the business Layout Productivity Investment RESUMO Palavraschave ABSTRACT Keywords A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 140 1 INTRODUÇÃO As organizações estão inseridas em ambientes extremamente dinâmicos e com alto índice de incerteza futuras nesse contexto é necessário o aperfeiçoamento contínuo de práticas de ges tão Dentro dessa busca em oportunidades de melhorias o layout faz parte integrante da área de manufatura e apresenta um impacto relevante nos custos e na minimização das distâncias para a eficiência operacional SILVA et al 2012 A estruturação do layout conforme Ferreira e Reas 2013 representa uma atividade com plexa apresentando uma longa duração e um elevado custo devido às grandes dimensões dos equipamentos a serem transferidos Erros no projeto de layout podem gerar interrupções no fornecimento levando à insatis fação do consumidor interno e externo atrasos na produção propiciando filas e estoques confu sos e desnecessários além de altos custos relacionados ineficiência da criação de sinergia entre o conjunto do arranjo físico KANNAN 2010 SINGH YILMA 2013 Os procedimentos de layout determinam a forma de organizar o maquinário e departamentos para alcançar a minimização de tempo de produção a maximização do volume de negócios e maximização da capacidade produti va A capacidade de reconfigurar um sistema de produção existente é um fator chave para manter competitividade no ambiente de negócios de produção De acordo com Singh e Yilma 2013 estimase que mais de 250 bilhões de dólares são gastos anualmente nos Estados Unidos para replanejamento de instalações dentro das empresas Além disso nesse contexto internacional entre 20 a 50 dos custos totais de fabricação estão rela cionados com o manuseio de materiais e planejamento de instalações eficazes sendo que poderia haver uma redução destes custos para 10 a 30 Nesse sentido o objetivo central deste artigo foi analisar o atual arranjo físico de uma em presa fabricante de cilindros hidráulicos no contexto brasileiro buscando o planejamento das melhorias de layout necessárias que podem contribuir para maximizar o rendimento dos fatores produtivos baseado na proposição teórica de Peinado e Graeml 2007 Para atingir esse objetivo foi realizada uma análise identificando a situação atual da organização no que se refere ao arranjo físico propondo melhorias e projetando os resultados obtidos com as mudanças evidenciadas através da análise de cenários relacionadas à produção e também à estratégia de retorno de in vestimentos Além dessa seção introdutória o artigo foi dividido em mais quatro seções e a apresentação das referências bibliográficas no final do estudo A seção dois trouxe a fundamentação teórica em pregada na elaboração do artigo A seção três apresentou a metodologia empregada para o desen volvimento da pesquisa Na seção quatro elaborouse os resultados e sua discussão Por fim na se ção cinco as considerações finais e na sequência as referências bibliográficas utilizadas no estudo Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 141 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA De acordo com Carlo et al 2013 a competitividade exige dos profissionais um constante aprimoramento das práticas de manufatura e no aperfeiçoamento da logística utilizando assim ferramentas de integração que proporcionem desempenho mais eficaz seleção de layout mais adequado entre outros O posicionamento físico dos recursos de transformação como homens máquinas e equipamentos destacase como um dos principais desafios na gestão industrial FER REIRA REAES 2013 Nesse sentido complementam Krajewski et al 2009 p 259 que os layouts afetam o fluxo de trabalho entre os processos em uma organização assim como suas interligações com outros lugares da cadeia de valor Para Rawabdeh e Tahboub 2005 a eficiência do arranjo físico é fundamental nos sistemas de manufatura contemporâneos pois o planejamento do layout é um processo crítico de longo prazo e necessita de investimentos de capital muitas vezes apresentando gastos elevados Assim reorganizar o arranjo físico tornase um importante desafio industrial afetando direta ou indire tamente o custo do produto Para Drira et al 2007 o arranjo físico ou layout de uma indústria tem como objetivo o po sicionamento físico dos recursos de transformação e tratandose de uma difícil e longa atividade administrativa reforçam ainda que o mau dimensionamento pode resultar em fluxos longos e confusos prejudicando a produtividade da empresa A definição de um layout conforme Ferreira e Reaes 2013 para uma planta fabril representa uma atividade complexa e crucial para a viabilidade de uma atividade manufatureira na economia globalizada Portanto o projeto de um novo layout necessita ser cuidadosamente planejado bus cando a perfeita harmonia entre os recursos da produção A palavra layout tem origem na língua inglesa a terminologia é utilizada em diversas áreas profissionais No contexto empresarial pode ser definido como arranjo físico ou seja a forma como são organizados máquinas equipamentos ferramentas processos e mão de obra nas organi zações Em português a palavra também pode ser encontrada como leiaute inclusive em dicioná rios entretanto no âmbito empresarial é amplamente utilizada pela expressão layout PEINADO GRAEML 2007 Araujo 2010 descreve que layout é o equilíbrio entre pessoas máquinas equipamentos e ma teriais em uma organização determinado pelos processos e viabilizado pelo planejamento do layout Assim de acordo com Krajewski et al 2009 o conceito de arranjo físico é ainda mais amplo e envolve decisões de planejamento do layout como a localização de todas as máquinas utilidades estações de trabalho centros de atividades econômicas áreas de atendimento ao cliente áreas de armazenamento de materiais padrões de fluxo de materiais e todas as áreas de circulação de pessoas A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 142 O dimensionamento do layout tem impacto direto na produtividade das organizações po dendo ser utilizado como ferramenta para diminuição dos desperdícios de tempo gerando redução de custos KAMARUDDIN et al 2013 Nesse intuito Elmaraghy 2006 e Irani e Huang 2006 afirmam que os layouts se adaptam rapidamente às necessidades futuras da área de manufatura seja alterações provenientes do mix de produtos volume produtivo quantidade demandada ciclo de vida mais curtos e procuram a minimização da distância e maximização produtiva Para Oliveira 2011 o correto dimensionamento do layout pode contribuir para a propor cionar um fluxo de comunicações entre as unidades organizacionais de maneira eficiente eficaz e efetiva b proporcionar melhor utilização da área disponível da empresa c tornar o fluxo de trabalho eficiente d proporcionar redução da fadiga do funcionário no desempenho da tarefa incluindo o isolamento contra ruídos e ter um clima favorável para o trabalho e o aumento da produtividade Ressalta Araújo 2010 que o uso inadequado do layout ocasiona a retardamento excessivo a gestão de processos pode demonstrar uma deficiência na distribuição espacial O gestor deve perceber na demora um indicador de que algo naquele ambiente precisa ser modificado que pode ser postos de trabalho ou deslocamentos de unidades inteiras A demora acima das expectativas pode propiciar um indicador de falhas no uso do espaço físico b má projeção de locais de traba lho essa é uma deficiência ligada especificamente ao layout projetado para os postos ou locais de trabalho Decorre muitas vezes do fato de a projeção ter sido elaborada por pessoal não qualifi cado ou elaborada segundo a vontade de cada grupo de pessoas destinadas a determinado espaço c perda de tempo no deslocamento de uma unidade a outra aqui se trata de uma forma específica em que os desejos pessoais determinam criam enormes prejuízos à organização por causa do lapso de tempo decorrido entre unidades da organização unidades de uma mesma área ou com frequência unidades de várias áreas Além disso corroborando Rawabdeh e Tahboub 2005 destacam que os fatores como o alto custo do capital a escassez de recursos a busca pela rentabilidade e a geração de riquezas são pre ponderantes para que investimentos realizados sejam previamente mensurados exaustivamente prevenindo fracassos em sua implementação perdas financeiras e patrimoniais na alteração da produção 21 Tipos de Layout Corrêa e Corrêa 2013 afirmam que a forma básica de layout é a forma geral e natural que os recursos produtivos são organizados entretanto destacam que qualquer tipo de organização é originado em apenas quatro tipos básicos de arranjo físico a posicional b por processo c celu lar e d por produto De acordo com Carlo et al 2013 existem quatro tipos de dispor o layout a linha de fluxo as máquinas equipamentos e estações de trabalho são posicionados de acordo com a sequência de montagem dos produtos Este modelo de arranjo proporciona alta produtividade porém pos sui elevado custo fixo e pouca flexibilidade para produção ou montagem de produtos diferentes Exemplo linha de montagem de eletrodomésticos b job shop o conceito funcional agrupa na mesma área todos os processos ou equipamentos do mesmo tipo e função de modo que os mate riais e produtos se desloquem aos processos no momento em que sejam necessários Neste modelo a produtividade é reduzida em contrapartida apresenta menor custo de implementação e maior flexibilidade podendo atender a demandas inesperadas e menos constantes Exemplo a divisão Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 143 das áreas de produtos em um supermercado c disposição celular o layout celular procura com binar as vantagens encontradas nos arranjos funcional e linear Baseiase em dispor as máquinas equipamentos processos e mão de obra em um só local possibilitando a fabricação completa do produto na mesma célula O material se desloca dentro da célula buscando os processos produti vos necessários para sua fabricação Exemplo fabricação de componentes de computadores d posição fixa é o modelo em que o produto permanece no estático durante o processo de produção os recursos para sua transformação e as operações necessárias se deslocam ao seu redor Exemplo construção de um prédio A definição do layout ideal depende de um planejamento que contemple a avaliação do mo delo que apresente a maior afinidade com o produto ou serviço que será desenvolvido Nesse con texto Slack et al 2007 desenvolveram uma matriz que associa as características desejadas como volume e variedade de produtos com cada modelo de arranjo físico A Figura 1 ilustra a tendência de escolha do layout a partir da definição da variedade e dos volumes esperados para os produtos ou serviços desejados Figura 1 Matriz VolumeVariedade Fluxo intermitente Layout fixo Layout funcional Layout celular Layout linear Fluxo tornarse contínuo Variedade Volume Baixo Fluxo regular mais importante Fluxo regular mais fatível Baixo Alto Alto Fonte Baseado em Slack et al 2007 Complementam nesse ponto Lahmar e Benjaafar 2005 que ao se projetar o planejamento de melhorias de layout devese buscar a melhor conjugação de equipamentos sejam eles de movi mentação armazenagem produtivos que possibilitem o uso adequado da mão de obra procuran do maximizar os fatores produtivos O Quadro 1 permite a comparação entre os quatro modelos básicos de arranjo físico citando suas principais vantagens e desvantagens a partir da consolidação teórica desenvolvida Apresen ta ainda as características de cada modelo de layout entretanto a escolha do modelo ideal está diretamente ligada ao objetivo principal da organização no que diz respeito ao produto ou serviço que será realizado KAMARUDDIN et al 2013 A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 144 Quadro 1 Vantagens e Desvantagens dos Modelos de Layout Modelo Vantagens Desvantagens Linear baixos custos unitários para altos volumes de produção baixa quantidade de estoques de produtos em processamento movimentação adequada de materiais baixa flexibilidade de mix trabalho repetitivo prejudicando a moral e motivação dos colaboradores alta dependência entre as atividades sendo que a falha em uma etapa pode afetar todo o processo Funcional alta flexibilidade de mix e produto fácil supervisão de equipamentos e instalações facilidade no treinamento visto que há menor quantidade de funções baixa utilização de recuros maior osciosidade maior estoque em processo menor velocidade de movimentação maior número de setup Celular trabalho em grupo incentva motivação equilíbrio entre custo e flexibilidade para operações com alta variedade maior facilidade no planejamento e controle da produção possível dificuldade de adaptação dos operadores pela alta variedade de atividades alto custo para reconfigurar o arranjo reduz níveis de utilização de recursos Fixo flexibilidade muito alta de mix e produto alta variedade de tarefas para a mão de obra produto ou cliente não movido custos unitários muito altos programação de atividade ou espaço pode ser complexa pode exigir muita movimentação de máquinas e mão de obra Fonte Elaborado pelos autores 22 Implementação A implementação alteração ou adequação do arranjo físico nas organizações são geralmente definidas pelos níveis estratégico e tático das empresas tendo em vista que se trata de uma decisão que envolve alto custo e planejamento Para Peinado e Graeml 2007 as decisões sobre mudança do arranjo físico derivam de diversos motivos tais como necessidade de expansão da capacidade produtiva elevado custo operacional introdução de nova linha de produtos e melhoria do am biente de trabalho Peinado e Graeml 2007 ainda destacam os princípios básicos que devem ser analisados para implementação do layout nas empresas segurança todos os processos que podem gerar risco para os agentes envolvidos não devem estar acessíveis a pessoas não autorizadas Saídas de emergência devem estar claramente sinalizadas e acessíveis economia de movimentos as distâncias percorri das pelos recursos transformados devem ser reduzidas ao máximo flexibilidade de longo prazo o layout deve ser flexível para mudanças sempre que as necessidades da operação exijam mudanças princípio da progressividade o arranjo físico deve ter um fluxo definido e claro a ser percorrido evitando retornos e caminhos aleatórios uso do espaço deve privilegiar o uso adequado do espaço disponível considerando também a utilização do espaço vertical da área produtiva Para a implementação de um projeto de layout foram definidas as seguintes etapas a le vantamento etapa que se baseia em conhecer as características da empresa seus colaboradores matérias primas produtos equipamentos e processos utilizados b planejamento de soluções fase dedicada a estudar a forma mais adequada de realizar as modificações onde são sugeridas as pos síveis soluções identificadas as intervenções físicas e projetadas as melhorias que serão obtidas c Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 145 crítica ao planejamento etapa onde as mudanças são realizadas fase de adaptação ou acomodação das modificações Como a mudança do layout requer um tempo de aceitação pelos colaborado res essa etapa serve com dupla finalidade fazendo a transição e permitindo o aprimoramento do planejamento desenvolvido d implantação nesta fase são providenciadas as modificações neces sárias para o arranjo físico envolvendo máquinas divisões elevações determinação dos pontos de energia e água iluminação sinalização equipamentos de proteção de acidentes sinistros etc e controle de resultados etapa onde são levantados todos os dados necessários para o controle do desempenho dos setores para que possam ser ajustados quando necessários A implementação de qualquer variação de layout possui dificuldades na efetivação a prin cipal delas está vinculada à disponibilização de recursos HEIZER RENDER 2011 já que na maioria dos casos os recursos em caixa são escassos Neste caso a forma mais adequada de via bilizar a implementação do projeto é a realização de um estudo de viabilidade provando que a empresa terá benefícios com a mudança Conforme Gitman 2010 a análise de viabilidade financeira integra as atividades desenvol vidas na produção identificando quais são os benefícios esperados em dado investimento para colocálos em comparação com os investimentos e custos associados ao mesmo a fim de verificar a sua viabilidade de implementação O estudo de viabilidade financeira deve comparar o retorno econômico projetado baseado em dados do estudo de viabilidade de mercado com alternativas de investimento ou com uma taxa mínima de atratividade esperada para o capital investido Outra dificuldade normal é a resistência natural das pessoas às mudanças tal fato pode ser superado caso a empresa tenha a cultura de se adaptar a elas sempre que necessário Caso contrá rio é importante que os gestores considerem no projeto de implementação a resistência dos agentes e os métodos que serão utilizados para neutralizálos ou eliminálos Nesse sentido contextualizando os elementos de fundamentação teórica o modelo utilizado para o desenvolvimento do presente estudo foi baseado na análise dos cinco modelos de layout apresentados por Peinado e Graeml 2007 O Quadro 2 apresenta estes modelos duas definições e objetivos Quadro 2 Modelos de Layout Modelo Definição Objetivo Linear Ou Produto Máquinas posicionadas de acordo com a sequencia de montagem dos produtos Proporcionar alta produtividade Funcional Ou Processo Caracterizado por máquinas com mesma função são agrupadas Minimizar custos com o fluxo de produtos e recursos no processo Celular Máquinas processos e mão de obra no mesmo local Localizar os recursos transformadores de acordo com a melhor conveniência Fixo Produto permanece no mesmo local e os recursos e operações se deslocam ao seu redor Melhorar a eficiência dos recursos transformadores Híbrido Combinado Ou Misto Combina as características de dois ou mais modelos citados acima Consiliar os processos produtos e máquinas de acordo com as características dos diferentes modelos Fonte Baseado em Peinado e Graeml 2007 A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 146 3 MATERIAL E MÉTODO DE PESQUISA 31 Caracterização da Pesquisa A estratégia central dessa pesquisa foi de natureza aplicada com abordagem qualitativa com objetivo exploratório e descritivo desenvolvido por meio de um estudo de caso Para Yin 2010 Hennink et al 2011 Remler e Van Ryzin 2011 o estudo de caso tem diversos objetivos for necimento de descrições examinar teorias ou produzir novas bases conceituais que possibilitam fundamentar novos modelos e teorias Tratase de um estudo detalhado de um ou mais casos per mitindo seu amplo e aprofundado conhecimento Tendo como objetivo investigar o conhecimento em relação ao problema não suficientemente definido visando estimular a compreensão sugerir hipóteses questões ou desenvolver a teoria A questão de pesquisa que norteou o trabalho teve como objetivo geral identificar melhorias no layout de uma empresa fabricante de cilindros hidráulicos Para atingir o objetivo geral foram realizadas as etapas de identificação da situação atual da organização no que se refere ao arran jo físico através de entrevistas semiestruturadas e observação da produção pelos pesquisadores identificação de melhorias através da consolidação teórica realizada para o estudo das informa ções e dados coletados nas entrevistas e documentos da empresa Assim foram realizadas entrevistas individuais em profundidade juntamente com os in formanteschaves acrescidas pela pesquisa documental amparado pelos documentos e relatórios disponibilizados pela organização Dessa forma foram consolidadas quatro entrevistas com du ração de aproximadamente 1h 30min cada Os cargos dos entrevistados foram diretor financeiro e diretor de operações um gerente de operações um gerente de negócios na coleta de informações financeiras e logísticas No roteiro elaborado questionouse informações iniciais a respeito da organização e sua atuação com o micro e macro ambiente Após procedeuse na realização de per guntas específicas sobre os temas de estudo relacionadas ao dimensionamento e posicionamento da produção da organização Além disso questionouse sobre o volume de produção área física e possibilidade de novos investimentos na otimização de processos A pesquisa utilizouse de análise documental que conforme Yin 2010 Hennink et al 2011 através da identificação e análise desses documentos serve para corroborar e valorizar as evidên cias Assim foram considerados os documentos disponibilizados pelos gestores da organização estudada A coleta das informações foi realizada através da verificação dos processos produtos fabricados layout análise da capacidade produtiva maquinário assim como os demais dados dis poníveis da empresa A análise privilegiou os modelos de layout apresentados por Peinado e Grae ml 2007 e consolidados no referencial teórico O estudo empregou análise de conteúdo conforme orientações de Bardin 2006 Remler e Van Ryzin 2011 como forma de auxiliar na análise e interpretação dos dados obtidos para isso as entrevistas foram gravadas e transcritas Da mesma forma foi utilizada a observação direta averiguando in loco na organização os seus processos estrutura e utilizandose da pesquisa do cumental para auxiliar na identificação e análise das informações provenientes da consulta dos documentos disponibilizados servindo como subsídios e aprofundamento das informações cole tadas durante as entrevistas individuais A pesquisa foi realizada em uma empresa de cilindros hidráulicos fundada em 1939 na Ale manha com o objetivo inicial de produzir aparelhos hidráulicos de elevação de carga Com mais de 70 anos de experiência a companhia possui um portfólio de produtos composto de componentes Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 147 de sistemas para aplicações móveis e estacionárias A operação no Brasil iniciou em 2004 através da Joint Venture formada com uma empresa catarinense Em 2013 a empresa adquiriu um grupo americano fabricante de cilindros hidráulicos que entre suas unidades fabris incluía uma unidade em Caxias do Sul na Serra Gaúcha que conta com aproximadamente 275 colaboradores objeto de nosso estudo A organização possui 11 centros de produção e distribuidora no mundo sendo quatro uni dades na Alemanha duas unidades no Brasil e uma unidade na Áustria Canadá Estados Unidos Índia e Polônia E também apresenta dez escritórios comerciais localizados na África América Ásia e Europa destacandose como um dos principais fabricantes de equipamentos hidráulicos do mundo 4 DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO A empresa estudada possui 250 colaboradores envolvidos diretamente na produção de cilin dros hidráulicos dispostos em uma área física de 12000 m² Baseado no atual composto de produ ção e as capacidades das máquinas equipamentos e mão de obra tornase possível a fabricação de 900 cilindros por dia A indústria opera em dois turnos de 44 horas semanais 41 Apresentação do Problema A produção de cilindros hidráulicos exige precisão no dimensionamento das peças e compo nentes dessa forma o processo de fabricação é composto em sua maioria por etapas mecânicas onde são usados tornos convencionais e de Controle Numérico Computadorizado CNC furadei ras e robôs de solda Por fim a montagem dos cilindros ocorre manualmente por colaboradores especializados A Figura 2 apresenta o fluxograma atual de produção de cilindros da empresa Conforme ilustrado na Figura 2 após a entrada de matéria prima o processo produtivo apre sentou as seguintes etapas a etapa 1 processo de transformação da matéria prima em cilindro é iniciado pelo corte da camisa que consiste no corpo principal de um cilindro b etapa 2 nesta fase ocorre o faceamento da camisa ou seja processo em que o torno mecânico usina as extremidades da camisa c etapa 3 camisa é enviada para a furadeira que realiza o furo principal da peça d eta pa 4 ocorre a união do primeiro componente de formação do cilindro através da solda da união à camisa este processo é realizado por um robô e etapa 5 após a solda o corpo do cilindro é levado para o torno convencional para assento externo usinagem f etapa 6 o assento externo da camisa é realizado por um torno CNC que faz a usinagem interna da camisa e g etapa 7 por fim ocorre a montagem da camisa com os demais componentes do cilindro hidráulico Durante o processo de produção de cilindros observouse que a empresa usa um arranjo físico misto composto de arranjo físico celular nas etapas 2 e 3 assim como nos processos 5 e 6 Conforme destacam Krajewski et al 2009 uma célula é composta por duas ou mais estações de trabalho distintas mas localizadas próximas uma da outra processo em que um número limitado de peças ou modelos é processado por meio de fluxos lineares Nas demais etapas do processo produtivo são predominantes o arranjo físico linha de fluxo que de acordo com Carlo et al 2013 consistem em operações que visam executar tarefas similares com pequenas variações Apesar de afetar a variedade de produtos que a empresa pode fabricar este modelo de layout permite a produção em grandes volumes informação ratificada também pela entrevista com o gerente de produção A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 148 Figura 2 Fluxograma de Produção Etapa 1 Corte Etapa 2 Usinagem camisa Expedição Matéria prima Etapa 5 Usinagem externa Etapa 4 Solda Etapa 3 Perfuração Etapa 6 Usinagem interna Etapa 7 Montagem Fonte Dados da empresa O diretor financeiro informou que o processo de produção está baseado em um portfólio de produtos que mantém características similares entre si permitindo a instalação de um layout que prioriza a produção em escala e por essa razão a capacidade produtiva estaria voltada à produção de volume e não à flexibilidade na variação de produtos Nesse contexto também foi possível identificar através da observação e informações do di retor de operações que a empresa utiliza em seu processo produtivo diversas máquinas e equipa mentos com funções específicas de produção ou seja não possuem capacidade para executar mais tarefas na produção de cilindros engessando o fluxo produtivo e inviabilizando a otimização da capacidade produtiva desse maquinário Conforme apresentado na Figura 2 o fluxograma de produção possui etapas de corte e per furação não sequenciais além de três etapas distintas de usinagem denominadas usinagem ca misa usinagem externa e usinagem interna Essa ação conforme evidenciado pelo gerente de produção e diretor de operações diminui a produtividade da empresa em razão da perda de tempo com movimentação e reorganização de instalação das máquinas A produtividade está diretamente ligada à capacidade de produzir com eficiência e conse quentemente à geração de resultado De acordo com Ramos 2003 produtividade significa a capa cidade da empresa de produzir em abundância ou lucratividade ou seja pela obtenção da melhor relação entre volume produzido e recursos consumidos No curso da análise na empresa ainda foi identificada a capacidade dos colaboradores de adaptação frente às mudanças estruturais determi nadas pela cultura que é favorecida pela empresa através de incentivos à proposição de melhorias pelos colaboradores 5 ANÁLISE DE RESULTADOS E SUGESTÕES DE MELHORIAS Diante das constatações foi possível identificar oportunidades de melhorias ao atual arranjo físico da companhia processo que deverá ser facilitado pela característica de rápida adaptação às mudanças pelos colaboradores conforme evidenciado nas respostas às questões da entrevista semiestruturada por todos os respondentes Esse elemento tornase importante pois conforme destacam Kamaruddin et al 2013 a adaptação dos colaboradores para a mudança na organização da área de trabalho maximiza a eficiência e tornase essencial para a redução do lead time de fabri cação dos produtos e para o controle do processo Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 149 Concluída a análise do atual arranjo físico da empresa observouse a oportunidade de aper feiçoamento das práticas no dimensionamento e posicionamento dos fatores de produção da in dústria de cilindros Sendo assim a seguir serão apresentadas as sugestões observadas durante o presente estudo Primeiramente a análise identificou que algumas máquinas e equipamentos utilizados pela em presa apresentam limitada capacidade de flexibilização aos três processos de usinagem que com põem a fabricação de cilindros Tal limitação gera desperdícios de logística mão de obra produti vidade na produção além de onerar os custos de produção Dessa forma a análise permitiu identificar a unificação dos atuais processos de usinagem etapas 2 5 e 6 que são realizados por um torno mecânico um torno convencional e um torno CNC A consolidação das atividades seria viabilizada pela aquisição de um novo e moderno torno CNC com maior capacidade de usinagem abrangendo maiores diâmetros e com tempo de usina gem inferior às antigas tecnologias Assim os processos que eram realizados por três máquinas passam a ser realizados por somente um torno CNC Concomitante a pesquisa permitiu identificar o reposicionamento da etapa 3 que consiste na perfuração da camisa corpo do cilindro passando a ser realizada após o corte da camisa e an tecedendo o processo de usinagem Dessa forma o resultado da proposta para o novo arranjo físico da empresa está apresentado na Figura 3 considerando os ajustes apresentados acima Com a definição do novo layout o processo passou a contar com as seguintes etapas a etapa 1 nesta fase a empresa continua realizando o processo de transformação da matéria prima em ci lindro através do corte do corpo principal do cilindro porém adicionase a esta etapa a perfuração do cilindro Assim a etapa do processo passa a ser realizada no modelo celular de arranjo físico b etapa 2 com a aquisição do novo CNC a empresa passa a estar habilitada para realizar os proces sos de faceamento da camisa ou seja processo em que o torno mecânico usina as extremidades da camisa bem como a usinagem interna e externa do cilindro em uma só máquina c etapa 3 a fase de união do primeiro componente de formação do cilindro mediante a solda da união à camisa pelo robô de solda continua inalterada passando a ser realizada após o processo de usinagem d etapa 4 a produção é concluída pela montagem da camisa com os demais componentes do cilindro hidráulico Figura 3 Sugestão de Fluxograma de Produção Etapa 1 Corte e pefuração Etapa 2 Usinagem externa interna Matéria prima Expedição Etapa 4 Montagem Etapa 3 Solda Fonte Elaborado pelos autores A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 150 A modificação identificada pela pesquisa na empresa como a antecipação da furação e unifi cação dos processos de usinagem possibilitou que o processo produtivo do cilindro fosse reduzido para quatro etapas sendo composto pela primeira etapa no modelo celular e as demais etapas no conceito linear caracterizando um processo de produção em modelo misto De acordo com as características do novo CNC bem como o fluxo produtivo simulouse um aumento de 6 à produção de cilindros passando de 900 unidades diárias para 950 unidades Além disso a unificação dos processos de usinagem reduzirá a necessidade de mão de obra de operação sendo que dois colaboradores poderão ser remanejados para outras funções dentro da organização Outro benefício que transcende o âmbito econômico é a redução da área física necessária para produção liberando 35 m² para armazenamento de produtos prontos estoque ou simples mente para melhorar a circulação da empresa Na simulação realizada para essa pesquisa o Quadro 3 apresenta os investimentos necessá rios para implantação do novo layout assim como os benefícios mensais de aumento da produção e redução da mão de obra Baseado nisso o investimento necessário para a alteração proposta está baseado na aquisição de um novo torno CNC de procedência chinesa com custo total aproximado de R 828 mil com inclusão de todas as despesas de frete seguro impostos de nacionalização e demais despesas de instalação Em contrapartida haverá substituição das máquinas utilizadas atualmente pela empre sa com isso se espera que a venda dos três tornos possa ser realizada por aproximadamente R 80 mil gerando uma redução no saldo a investir de R 828 mil para R 748 mil Quadro 3 Investimento necessário e benefícios obtidos com venda de 100 da produção adicional Cenário 1 Venda 100 da Produção Adicional Equipamentos Valor Compra CNC R 82800000 Vendas Usados 8000000 Saldo R 74800000 Quantidade Produzida Unidades mensal Atual 19800 Nova 20900 Benefício novo layout 1100 Item Valor Preço Cilindro R 100000 Margem Líquida Unit 6 R 6000 Receita AdicionalMensal R 110000000 Benefício Mensal Valor Receita Adicional Cilindros R 6600000 Redução Mão De Obra no setor por Remanejamento R 760000 Total R 7360000 Fonte Elaborado pelos autores Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 151 A projeção dos fluxos de caixa entre o investimento na aquisição do torno CNC saída de caixa contra a venda das máquinas antigas margem liquida adicional e redução da folha salarial entradas de caixa mostra que o payback poderá ser obtido em 102 meses Para Santos 2010 o payback expressa o prazo de retorno do investimento inicial ou seja o período de tempo neces sário para que as entradas de caixa geradas em um determinado período se equilibrem com o investimento realizado Santos 2010 ainda ressalta que não há prazo determinado para retorno dos investimentos entretanto sinaliza que as empresas devem definir qual é a sua Taxa Mínima de Atratividade TMA também conhecida como custo de oportunidade que consiste na compara ção da rentabilidade obtida com o investimento em relação a aplicações de baixo risco encontradas no mercado financeiro Neste caso o retorno do investimento está sendo realizado em menos de um ano o que caracteriza o retorno de 100 do capital investido em 102 meses ou seja acima de qualquer retorno oferecido em aplicações de baixo risco Conforme ressaltam Singh e Yilma 2013 quando se pretende realizar uma ação de investimento na reorganização de arranjos en volvendo principalmente capital imobilizado o benefício do retorno precisa ir aquém do que se apresenta uma aplicação no mercado Tendo em vista que o mercado consumidor poderá sofrer reduções na demanda nos próxi mos meses também foi realizada uma projeção considerando a venda de apenas 50 O Quadro 4 apresentada a seguir ilustra esse benefício Quadro 4 Investimento necessário e benefícios obtidos com venda de 50 da produção adicional Cenário 2 Venda 50 da Produção Adicional Equipamentos Valor Compra CNC R 82800000 Vendas Usados 8000000 Saldo R 74800000 Quantidade Produzida Unidades mensal Atual 19800 Nova 20900 Benefício novo layout 1100 Item Valor Preço Cilindro R 100000 Margem Líquida Unit 6 R 6000 Receita AdicionalMensal R 55000000 Benefício Mensal Valor Receita Adicional Cilindros R 3300000 Redução Mão De Obra R 760000 Total R 4060000 Fonte Elaborado pelos autores A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 152 No cenário 2 que projeta a venda reduzida de 50 da produção adicional o retorno sobre o investimento realizado se dará em 184 meses período superior ao cenário anterior entretanto continua registrando Taxa Interna de Retorno TIR de aproximadamente 60 ao ano conforme apresentado no Quadro 5 Quadro 5 Taxa Interna de Retorno do Cenário 2 Período Valor Ano 0 R 74800000 Ano 1 R 260800 Ano 2 R 226400 TIR 60 Fonte Elaborado pelos autores De acordo com Santos 2010 a TIR representa o retorno percentual obtido sobre o investi mento realizado e não recuperado que matematicamente pode ser descrito como a taxa de juros que iguala o valor das entradas de caixa com o valor das saídas ou seja a taxa de desconto que aplicada a um fluxo de caixa faz com que o valor as despesas se igualem ao valor do investimento realizado Retomando Silva et al 2012 a reorganização do layout tem que ser capaz de gerar um impacto relevante nos custos e na eficiência operacional Concomitante Heizer e Render 2011 destacam que deve haver uma disponibilidade de recursos e que para tanto são necessárias avaliações que visem o retorno de um possível investimento conforme Sinh e Yilma 2013 Sendo assim acreditase que a proposta de mudança do layout com a proposição do investimento do torno que unificará diferen tes ações do processo produtivo proporcionará benefícios de eficiência operacional relacionadas aos colaboradores otimização da área espacial Destacase ainda os benefícios associados ao aumento da geração de caixa explanados a partir da avaliação de cenários do investimento consolidado melho rando a competitividade e apresentação da empresa no atual cenário econômico 6 CONSIDERAÇÕES FINAIS Os esforços despendidos para aprimorar a produtividade e reduzir custos se tornam cada vez mais desafiadores e necessários exigindo que as empresas encontrem recursos internos de melho rias Dessa forma os estudos acerca do posicionamento físico dos recursos de transformação são essenciais na redução e otimização dos processos no ambiente industrial O objetivo do presente trabalho foi identificar o atual layout e propor um novo redimensio namento do arranjo físico da empresa de cilindros hidráulicos visando à obtenção de vantagem competitiva para a empresa através de uma análise de investimento A análise bibliográfica sobre os conceitos de layout e arranjo físico possibilitou um amplo aprendizado assim como uma visão crítica da estrutura de produção utilizada atualmente pela empresa O modelo escolhido para o desenvolvimento do estudo está baseado nos conceitos apresen tados por Peinado e Graeml 2007 que descrevem os cinco modelos de layout bem como suas características vantagens desvantagens e métodos de implementação Com base no levantamento realizado se observou que os cilindros produzidos seguem um padrão que permite a produção em escala com poucas variações de modelos tamanhos e compo nentes permitindo assim a produção em maiores volumes com baixos custos unitários caracterís tica marcante do modelo de arranjo físico linear Gilson Pires da Rosa Tânia Craco Zaida Cristiane dos Reis Cristine Hermann Nodari GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 153 Por outro lado foram observadas práticas que prejudicam a produtividade e aumentam os custos de produção como a diversidade de máquinas para realizar tarefas similares e consequen temente a movimentação desnecessária de peças componentes e colaboradores A sugestão apresentada agrega o investimento de um novo torno CNC que irá substituir três outras máquinas de menor capacidade e funções de usinagem permitindo assim a reorganização do layout da empresa A sugestão ainda é composta pela alteração da ordem do fluxo de produção antecipando o processo de furação junto ao processo de corte da camisa e antecedendo o processo de usinagem Conforme análise de viabilidade realizada foi constatado que os benefícios gerados pelas alterações podem apresentar um payback de 10 meses caso a empresa comercialize todas as uni dades adicionais que as mudanças do arranjo físico permitirão produzir No cenário conservador em que as vendas atinjam apenas 50 do volume adicional produzido o retorno do investimento será obtido no décimo oitavo mês após o início do novo layout Como contribuição da pesquisa destacase como real ganho estratégico o aumento da veloci dade e agilidade nos processos o que conforme Slack et al 2007 Krajewsk et al 2009 Carlo et al 2013 Ferreira e Reaes 2013 são vantagens competitivas que afetam os resultados financeiros da organização pois ao agilizar e melhorar a velocidade do processo consequentemente entregará cumprindo os prazos melhorando a eficiência e a performance do negócio assim como pode ser associado as vantagens competitivas da confiabilidade por entregas pontuais da qualidade pelos resultados do investimento em um equipamento de melhor desempenho CNC e dos custos pelas reduções apresentadas na análise financeira Por fim ressaltamse as limitações do estudo relacionadas à aplicabilidade em um estudo de caso determinando que as informações evidenciadas ficam condicionadas ao ambiente em que foram coletadas Ao mesmo tempo isso propicia oportunidade de estudo comparativo da metodologia empregada em outras indústrias de diferentes segmentos e dimensões Além disso ressaltase como oportunidade de trabalho futuro a análise pós implantação das alterações iden tificando assim informações de estudo anteriores e posteriores à melhoria sugerida pela análise de investimento REFERÊNCIAS ARAUJO L C G Organização sistemas e métodos e as tecnologias de gestão organizacional arquitetura organizacional benchmarking empowerment gestão pela qualidade total e reenge nharia 4 ed São Paulo Atlas 2010 BARDIN L Análise de conteúdo Lisboa Edições 70 Lisboa 2006 CARLO F D ARLEO M A BORGIA O TUCCI M Layout design for a low capacity manu facturing line a case study International Journal of Engineering Business Management Special Issue on Innovations in Fashion Industry v5 n 35 p 110 2013 CORRÊA H L CORRÊA C A Administração de Produção e Operações 2 Ed São Paulo Ed Atlas 2013 DRIRA A PIERREVAL H HAJRIGABOUJ S Facility layout problems A survey Annual Re views in Control v 31 n 2 p 255267 2007 ELMARAGHY H A Flexible and reconfigurable manufacturing systems Internacional Journal of Flexible Manufacturing Systems v 17 n 4 p 261276 2006 FERREIRA JCE REAES PA Performance comparison of the virtual cell layout with cellular and job shop configurations using simulation and design of experiments In 9th IEEE Internatio nal Conference on Automation Science and Engineering IEE CASE Madison Wisconsin EUA IEEE Robotics and Automation Society p795800 2013 A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção GEPROS Gestão da Produção Operações e Sistemas Bauru Ano 9 nº 2 abrjun2014 p 139154 154 GITMAN L J Princípios de Administração Financeira 12ª ed São Paulo Harbra 2010 HEIZER J RENDER B Principles of Operations Management 8ª ed New Jersey Prentice Hall 2011 HENNINK M HUTTER I BAILEY A Qualitative Research Methods EdSage Publications 2011 IRANI S A HUANG H Cascading flow lines and layout modules practical strategies for machi ne duplication in facility layouts International Journal of Flexible Manufacturing Systems v 17 n2 p 119149 2006 KAMARUDDIN S KHAN A Z SIDDIQUEE A N WONG Y S The impact of variety of orders and different number of workers on production scheduling performance A simulation ap proach Journal of Manufacturing Technology Management v 24 n 8 p1123 1142 2013 KANNAN V R Analyzing the Tradeoff Between Efficiency and Flexibility in Cellular Manufac turing Systems Production Planning Control v 9 n4 p 572579 2010 KRAJEWSKI L J RITZMAN L P MALHORTA M K Administração de produções e opera ções 8 ed São Paulo Pearson Prentice Hall 2009 LAHMAR M BENJAAFAR S Design of distributes layoutes IIE Transactions v 37 n4 p303 38 2005 OLIVEIRA D P R Sistemas organização e métodos uma abordagem regencial 20 ed São Paulo Atlas 2011 PEINADO J GRAEML A R Administração da Produção operações industriais e de serviços Curitiba UnicenP 2007 RAMOS A N Produtividade Lisboa AEP 2003 RAWABDEH I TAHBOUB K A new heuristic approach for a computeraided facility layout Journal of Manufacturing Technology Management v17 n7 p 962 986 2005 REMLER DK VAN RYZIN GG Research Methods in Practice Strategies for Description and Causation Ed Sage Publications 2011 SANTOS E O dos Administração Financeira da Pequena e Média Empresa 2 Ed São Paulo Atlas 2010 SILVA C S MORAIS M C FERNANDES F A A practical methodology for cellular manufac turing systems design An industrial study Transaction on Control and Mechanical Systems v 2 n4 p 198 211 2012 SINGH A P YILMA M Production floor layout using systematic layout planning in Can ma nufacturing company In IEEE International Conference on Control Decision and Information Technologies CoDIT Hammamet Tunisia p 822 828 2013 SLACK N CHAMBERS S HARRISON A JOHNSTON R Operations Management 5th ed TransAtlantic Publications 2007 YIN R K Estudo de caso planejamento e métodos 4 ed Porto Alegre Bookman 2010 Análise crítica de artigo científico Título do Artigo A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção Nome do aluno Resumo O artigo analisado tem como propósito destacar a importância do layout como meio de aprimorar a produção de uma empresa A base teórica envolve os conceitos de layout os diversos modelos disponíveis e dos investimentos relacionados à redução de custos A análise visa compreender o fluxo de produção e proporcionar insights para otimizar processos em uma indústria que produz cilindros hidráulicos na região da Serra Gaúcha A pesquisa foi conduzida por meio de estudo exploratório e descritivo utilizando estudo de caso como abordagem Foram coletados dados da empresa por meio de entrevistas semiestruturadas documentos e relatórios organizacionais Os resultados indicam capacidade de melhorias no fluxo de produção resultando em maior capacidade produtiva e aumento dos lucros Conclusões do artigo No estudo analisado o objetivo foi identificar oportunidades de melhoria no layout da empresa de cilindros hidráulicos visando aprimorar a eficiência e reduzir custos A análise mostrou que a produção atual seguia um padrão que favorecia a produção em grande escala mas também identificou práticas que prejudicavam a produtividade e aumentavam os custos A sugestão de melhoria incluiu a aquisição de um novo torno CNC para unificar processos de usinagem e alterar a ordem do fluxo de produção A análise de viabilidade indicou que o investimento teria um payback de 10 meses considerando a venda de todas as unidades adicionais ou 18 meses em um cenário conservador 50 de vendas As melhorias propostas contribuiriam para a velocidade e agilidade dos processos com impacto positivo nos resultados financeiros da empresa O estudo reconheceu limitações e oportunidades para pesquisas futuras incluindo análises pósimplantação Considerações pessoais A partir do exposto pelos autores acerca da reorganização do layout de uma organização como forma de promover melhorias na produção aumento na produção mostrouse importante a apresentação prévias dos conceitos de layout seus diferentes tipos e respectivas vantagens e desvantagens visto que a partir disso é possível se ter uma visão comparada buscando associar com o objetivo da fabricante objeto de estudo Visando identificar a situação atual da empresa a metodologia baseouse em observações e entrevistas com quatro cargos diferentes o que fazse possível uma visão mais ampliada do momento atual da organização No entanto além dos cargos entrevistados diretores e gerentes a empresa conta com 250 colaboradores diretamente ligados ao processo produtivo Sendo assim por se tratarem da maior parte da mãodeobra é interessante que a entrevista seja expandida a amostras de todos os níveis incluindo o operacional visto que por serem os responsáveis pela execução prática da atividade podem fornecer informações importantes sobre modificações que os auxiliariam no aumento da produtividademelhoria do fluxo da movimentação entre eles e outros fatores que pudessem agilizar a cadeia produtiva A empresa dispunha de um arranjo fisico o qual proporciona produção em larga escala que no entanto geram custos mais elevados que o necessário sendo entao sugerida a troca dos três tornos disponiveis por apenas um do tipo controle numérico computadorizadoCNC de maior capacidade o que faria possível a unificação de processos e layout misto celular e linear De fato o CNC de maior capacidade propicia a liberação de espaço sendo este possível de ser destinado a outras finalidades e ainda torna capaz a produção de 50 cilindros a mais por dia tendo um payback do investimento estimado em 102 a 18 meses A reorganização do layout corrobora com a capacidade de maior produção e unificaçao de determinadas etapas da cadeia o que diminui o despedício de tempo Contudo no aspecto referente a troca dos três tornos por apenas um embora seja mais tecnológico e de maior capacidade é importante avaliar o grau de comprometimento da atividade caso o único equipamento para um determinado processo falhasse as possibilidades de manutenção programada e se de fato o espaço liberado pela venda dos demais é realmente benéfico e necessário No mais se constatadas a necessidade de espaço livre para outras finalidades menor tempo de produção e aumento da produtividade em cerca de 1500 unidades de cilindro hidráulico ao mês a sugestão tornase uma opção viável e de excelente payback o qual ocorreria em menos de um ano Análise crítica de artigo científico Título do Artigo A reorganização do layout como estratégia de otimização da produção Nome do aluno Resumo O artigo analisado tem como propósito destacar a importância do layout como meio de aprimorar a produção de uma empresa A base teórica envolve os conceitos de layout os diversos modelos disponíveis e dos investimentos relacionados à redução de custos A análise visa compreender o fluxo de produção e proporcionar insights para otimizar processos em uma indústria que produz cilindros hidráulicos na região da Serra Gaúcha A pesquisa foi conduzida por meio de estudo exploratório e descritivo utilizando estudo de caso como abordagem Foram coletados dados da empresa por meio de entrevistas semiestruturadas documentos e relatórios organizacionais Os resultados indicam capacidade de melhorias no fluxo de produção resultando em maior capacidade produtiva e aumento dos lucros Conclusões do artigo No estudo analisado o objetivo foi identificar oportunidades de melhoria no layout da empresa de cilindros hidráulicos visando aprimorar a eficiência e reduzir custos A análise mostrou que a produção atual seguia um padrão que favorecia a produção em grande escala mas também identificou práticas que prejudicavam a produtividade e aumentavam os custos A sugestão de melhoria incluiu a aquisição de um novo torno CNC para unificar processos de usinagem e alterar a ordem do fluxo de produção A análise de viabilidade indicou que o investimento teria um payback de 10 meses considerando a venda de todas as unidades adicionais ou 18 meses em um cenário conservador 50 de vendas As melhorias propostas contribuiriam para a velocidade e agilidade dos processos com impacto positivo nos resultados financeiros da empresa O estudo reconheceu limitações e oportunidades para pesquisas futuras incluindo análises pósimplantação Considerações pessoais A partir do exposto pelos autores acerca da reorganização do layout de uma organização como forma de promover melhorias na produção aumento na produção mostrouse importante a apresentação prévias dos conceitos de layout seus diferentes tipos e respectivas vantagens e desvantagens visto que a partir disso é possível se ter uma visão comparada buscando associar com o objetivo da fabricante objeto de estudo Visando identificar a situação atual da empresa a metodologia baseouse em observações e entrevistas com quatro cargos diferentes o que fazse possível uma visão mais ampliada do momento atual da organização No entanto além dos cargos entrevistados diretores e gerentes a empresa conta com 250 colaboradores diretamente ligados ao processo produtivo Sendo assim por se tratarem da maior parte da mãodeobra é interessante que a entrevista seja expandida a amostras de todos os níveis incluindo o operacional visto que por serem os responsáveis pela execução prática da atividade podem fornecer informações importantes sobre modificações que os auxiliariam no aumento da produtividademelhoria do fluxo da movimentação entre eles e outros fatores que pudessem agilizar a cadeia produtiva A empresa dispunha de um arranjo fisico o qual proporciona produção em larga escala que no entanto geram custos mais elevados que o necessário sendo entao sugerida a troca dos três tornos disponiveis por apenas um do tipo controle numérico computadorizadoCNC de maior capacidade o que faria possível a unificação de processos e layout misto celular e linear De fato o CNC de maior capacidade propicia a liberação de espaço sendo este possível de ser destinado a outras finalidades e ainda torna capaz a produção de 50 cilindros a mais por dia tendo um payback do investimento estimado em 102 a 18 meses A reorganização do layout corrobora com a capacidade de maior produção e unificaçao de determinadas etapas da cadeia o que diminui o despedício de tempo Contudo no aspecto referente a troca dos três tornos por apenas um embora seja mais tecnológico e de maior capacidade é importante avaliar o grau de comprometimento da atividade caso o único equipamento para um determinado processo falhasse as possibilidades de manutenção programada e se de fato o espaço liberado pela venda dos demais é realmente benéfico e necessário No mais se constatadas a necessidade de espaço livre para outras finalidades menor tempo de produção e aumento da produtividade em cerca de 1500 unidades de cilindro hidráulico ao mês a sugestão tornase uma opção viável e de excelente payback o qual ocorreria em menos de um ano