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Engenharia de Produção ·
Gestão de Produção
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UCS UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL Rafael Pieretti de Oliveira Instrutor Rafael Pieretti de Oliveira Email pierettirsgmailcom Fone 51 981371001 MiniCurrículo Doutorando em Engenharia UFRGS Mestre em Engenharia de Produção e Sistemas UNISINOS Engenheiro de Produção UNISINOS Professor em MBAs de Administração e Engenharia da Produção IBGEN FADERGS UCEFF Professor na Universidade LaSalle e UniRitter Professor em Cursos de Capacitação Tecnológica In Company Consultor Senior em Engenharia Industrial e Gestão da Produção BIBLIOGRAFIA Casa Toyota HYÔJUNKA Operação Padrão e Padronização TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 標準化 A Casa da Toyota Menor Prazo Alta Qualidade Baixo Custo Aumenta Segurança Moral Elevado JustInTime Produto Certo na Quantidade Certo na Hora Certa Kanban Fluxo Contínuo Sistema Puxado Preparação Externa Planejamento Colaborativo Trabalho em Equipe Metas Comuns Decisões em Grupo Multifuncionalidade Treinamento KAIZEN Melhoria Continua Redução das Perdas 3Gs GenbaGenbutsuGenjitsu 5 Por ques Visão de Perdas Solução do Problema Jidôka Autonomação Tornar os Problemas Visíveis Parada Automática Andon Separação Pessoa Máquina A Prova de Erro Controle de Qualidade no Processo Eliminar a causa Raiz do Problema Heijunka Nivelamento da Produção Hyôjunka Operações Padronizadas Mieruka Gerenciamento Visual Toyota Way Filosofia do Modelo Toyota Operação Padrão Operação Padrão O que é Por que Para que O que é Operação Padrão Operação Padrão é uma ferramenta para manter a produtividade qualidade e segurança em altos níveis É desenhada para eliminar desperdícios e para facilitar a visualização de oportunidades de melhoria O que é Operação Padrão Um método efetivo e organizado de produzir sem perdas Uma forma de organizar Orientada para o processo Centrada nos movimentos humanos Definições de Operação Padrão Um método efetivo e organizado de produzir sem perdas Os Três Elementos da Operação Padrão Takt Time RotinaPadrão de Operações Quantidade Padrão de Inventário Operações Padrão Rotina Padrão de Operação Incluindo o tempo padrão para completar cada elemento de trabalho TaktTime O tempo programado para produzir uma unidade baseado na demanda de venda Estoque em Processo Padrão O estoque em processo é colocado em pontos onde é necessário cobrir uma ajustagem de máquina setup etc Elementos da Operação Padrão A filosofia do modelo Toyota afirma que o operador e não a máquina é o ativo mais importante A máquina serve a pessoa e não ao contrário A mãodeobra é quem dita a quantidade de peças que saem no final da linha e não as máquinas Independente da capacidade dos equipamentos quem deve ser o limitador da produção são os operadores Pessoas x Equipamentos As Pessoas são o recurso mais importante da companhia Sentemse necessárias e agregam valor para o cliente São eliminadores de desperdícios Resolvem problemas rapidamente e na fonte Entendem a importância do TaktTime pedem ajuda quando necessário e ajudam aos outros Implementam mudanças rapidamente Sabem o que precisam fazer sem serem direcionados por outra pessoa Times AutoGerenciáveis São multifuncionais Padronização atividade sistemática de uma organização para estabelecer e utilizar Padrões A padronização só termina quando a execução do trabalho conforme o padrão estiver assegurada Operação Padrão PADRONIZAÇÃO Sem padronização todas as melhorias desmoronarão com o tempo PADRONIZAÇÃO Ferramenta que assegura que as melhorias serão mantidas Por que Operação Padrão Sem padronização Melhorias são inconsistentes Resultados são imprevisíveis Ganhos não são sustentados Melhorias tornamse repetitivas Melhorias Grandes melhorias tornamse pequenas com o tempo Grandes melhorias Eficácia da melhoria diminui com o tempo Tempo Padronização Traz melhorias consistentes Traz resultados previsíveis Assegura estabilidade das melhorias Permite melhoria contínua em vez de repetitiva A padronização atual é a base necessária sobre a qual a melhoria de amanhã será fundamentada Se você pensar em padronização como o que há de melhor hoje mas que deverá ser melhorado amanhã você conseguirá chegar a algum lugar Mas se você pensa em padrões como um limite o progresso é interrompido Padronização Ford Motor Company Henry Ford 1926 O Modelo Toyota p 147 Padronização x Kaizen Prérequisitos para o sucesso Dedicação Disciplina Sucesso TaktTime Tempo de Ciclo e Tempo Takt TaktTime Takt Time Dita o ritmo da produção para acompanhar a demanda do cliente É o tempo para produzir um único componente ou um produto inteiro baseado na demanda do consumidor Tempo disponível para produção seg Produção requerida unidades Demanda do Cliente TaktTime Tempo de ciclo o tempo para o operador completar um ciclo de trabalho para uma unidade O que é TaktTime 1 Tempo de Agregação de Valor TAV Tempo dos elementos de trabalho que realmente transformam o produto de tal maneira que faça com que o cliente se disponha a pagar por isso 2 Lead Time LT Tempo requerido para um produto se movimentar por todas as etapas de um processo do início ao fim Termos Utilizados LeadTime Ativ Com valor agregado Ativ Sem valor agregado Antes Input Lead Time Output Oportunidade de melhoria Input Lead Time Output Depois Tempo de Ciclo e Tempo Takt takt time O Tempo de Ciclo 10 minutos 10 minutos O Takt Time 20 minutos 10 minutos 1 Pessoa 1 Máquina 1 Pessoa 2 Máquinas Soltar Fixar ESPERA Pessoa Máquina Máquina 1 Máquina 2 Pessoa Soltar Soltar Fixar Fixar 5 minutos 5 minutos 10 minutos 5 minutos 5 minutos 10 minutos Uma Operação Duas Operações Tabela de Estudo de Processo Elemento de Trabalho Cada operador desempenha uma série de pequenas tarefas elementos de trabalho unindo todos os elementos de trabalho temos o conteúdo total do trabalho de um operador ou de uma célula de trabalho Elemento de Trabalho Menor unidade de trabalho humano que pode ser transferida de uma pessoa a outra Dividir o trabalho em elementos ajuda a identificar e eliminar os desperdícios O que é Elemento de Trabalho Dicas para o levantamento dos elementos de trabalho Observe com muito cuidado o real trabalho A questão não é como a pessoa está fazendo mas sim qual é o trabalho Anote os problemas no campo das observações Use lápis e borracha Revise a Tabela de Estudo do Processo e discutaa com os operadores Perceberá que se esqueceu de detalhes importantes Não considere desperdícios como elementos de trabalho mas não deixe de registrar Movimentos desnecessários esperas caminhadas defeitos etc Não inclua nenhum trabalho fora do ciclo como movimentação de caixas retrabalhos etc Não considere as esperas pelos ciclos de máquinas como elementos de trabalho Dicas para o levantamento dos elementos de trabalho Qual é o tempo real necessário para cada elemento de trabalho Cronometre cada elemento de trabalho separadamente diversas vezes Determine o menor tempo repetido para cada elemento como sendo padrão Tabela de Estudo do Processo Estudo do Processo Processo Linha do Tubo de Combustível PGA Observador Fulano de Tal DataHora 15 de agosto 2006 1015hs Página 11 Etapas do Processo OPERADOR Máquina Elemento de Trabalho Tempo Observado Menor Repetito Tempo de Ciclo Observações Montagem 1 Pegar o tubo dobrado e apertar no dispositivo de fixação 6 6 5 5 4 5 5 Operador deve martelar para fixar Pegar o conector colocar e grampear 4 4 4 3 4 4 Pegar a mangueira e colocar no dispositivo de fixação 4 5 4 4 4 4 Operador empilha as suas próprias mangueira peças Iniciar o ciclo 1 4 Soltar e Retirar 2 2 3 2 2 2 2 Prender a mola 8 6 7 6 7 5 6 Montagem 2 Pegar o tubo e colocar no dispositivo de fixação 5 5 4 5 5 5 Pegar a mangueira e montar a braçadeira do lado direito 4 4 5 4 4 4 Peças distante muita caminhada Colocar no dispositivo de fixação e grampear 3 4 4 4 4 4 Pegar a braçadeira dio lado esquerdo e montar na mangueira 5 4 4 3 4 4 4 Colocar no dispositivo de fixação e grampear 4 4 4 4 4 4 Pegar a válvula e colocar no dispositivo de fixação 5 4 4 4 4 4 Iniciar o ciclo 1 7 Soltar e Retirar 5 4 4 3 4 4 Há necessidade de inspecionar a qualidade Balanceamento de Atividades Objetivo Maximização da mãodeobra através da eliminação de desperdícios e de uma força de trabalho instável Balanceamento de Operação Ferramentas Utilizadas Quadro Yamazumi É o termo japonês para pilha ou monte Ferramenta gráfica que ajuda na criação de fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores distribuindo os elementos das tarefas do operador em relação ao Takt Time Também conhecido como diagrama de carga do operador ou gráfico de balanceamento do operador Tempo seg Atividade 20 19 18 17 16 15 14 Iniciar o ciclo 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Prender a mola Pegar a mangueira e colocar Pegar o conector colocar e fixar com grampo Pegar o tubo dobrado e colocar na montagem Régua de Tempo x Atividade Quadro Yamazumi Melhorias eliminar Utilização de descarregamento automático Operador se movimenta enquanto a máquina opera Atividades desnecessárias Gráfico de Balanceamento de Atividades Atual Iniciar o ciclo da Montagem 2 Iniciar o ciclo da Montagem 1 Recolocar a cobertura Iniciar ciclo de dobras Iniciar ciclo de teste 30 25 takt time 40s TCR 35s 15 10 Pegar peça acabada e prender mola Pegar a mangueira e colocar Pegar o conector colocar e fixar no grampo Pegar o tubo dobrado e colocar na Montagem 1 0 Pegar o tubo de aço e colocar na dobradeira Pegar a válvula e colocar no dispositivo de fixação Colocar e fixar com grampo Pegar a braçadeira e colocar do lado esquerdo e montar na mangueira Colocar no dispositivo de fixação e fixar Pegar a mangueira e montar a braçadeira do lado direito Prender no dispositivo de fixação da Montagem 2 5 20 Pegar a peça acabada colocar a mangueira do lado direito no dispositivo de fixação Colocar e fixar a mangueira do lado esquerdo Pagar a peça acabada e Inspecionar as dobras Apertar a mola nos grampos Colocar no dispositivo de fixação para testar Remover a cobertura da mangueira e fixá la Inspecionar Colocar na caixa 1 2 3 4 Futuro Iniciar ciclo de dobras Iniciar o ciclo da Montagem 1 Iniciar o ciclo da Montagem 2 Recolocar a cobertura Iniciar ciclo de teste Colocar no dispositivo de fixação para testar Remover a cobertura da mangueira e fixá la Inspecionar Colocar na caixa Pegar a peça acabada colocar a mangueira do lado direito no dispositivo de fixação Colocar e fixar a mangueira do lado esquerdo Pagar a peça acabada e Inspecionar as dobras Apertar a mola nos grampos 0 Pegar o tubo de aço e colocar na dobradeira Pegar a válvula e colocar no dispositivo de fixação Colocar e fixar com grampo Pegar a braçadeira e colocar do lado esquerdo e montar na mangueira Colocar no dispositivo de fixação e fixar Pegar a mangueira e montar a braçadeira do lado direito Prender no dispositivo de fixação da Montagem 2 5 20 15 10 Pegar peça acabada e prender mola Pegar a mangueira e colocar Pegar o conector colocar e fixar no grampo Pegar o tubo dobrado e colocar na Montagem 1 30 25 takt time 40s TCR 35s 1 2 3 4 Gráfico de Balanceamento de Atividades Tabela de Capacidade da Produção por Processo Tabela de Capacidade de Produção por Processo Definição Esta Tabela indica a capacidade máxima para o processamento de peças em qualquer processo Ela é usada para calcular a capacidade de cada processo para identificar o processo de gargalo e este será base para realização do Kaizen Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Model o TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant necedi a 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidad e do Processo Observação Man Auto Desl Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Temp o de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 02 Furar FU502 03 Frezar Rebaixo FR101 04 Tirar Rebarba BC221 05 Rosquear RQ503 06 Frezar Rasgo FR109 07 Tirar Rebaraba BC225 08 Retificar RT100 09 Colocar Peça Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs Tabela de Capacidade de Produção por Processo Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant necedia 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidad e do Processo Observação Man Auto Desl Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 02 Furar FU502 03 Frezar Rebaixo FR101 04 Tirar Rebarba BC221 05 Rosquear RQ503 06 Frezar Rasgo FR109 07 Tirar Rebaraba BC225 08 Retificar RT100 09 Colocar Peça Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Tabela de Capacidade de Produção por Processo Legenda Descrição 01 Chefe Registrar o nome do chefe do setor 02 Líder Registrar o nome do Líder do setor 03 Código da peça Registrar o código da peça sendo processado 04 Nome da peça Registrar o nome das peças sendo processado 05 Modelo Registrar o modelo da peça sendo processado 06 Quanti necessadia Registrar a quantidade total necessário por dia 07 Setor Registrar o nome do setor 08 Nome do responsável Registrar o nome do elaborador responsavel 09 Seq Colocar o numero seqüencial da operação 10 Descrição da operação Descrever o nome da operação Tabela de Capacidade de Produção por Processo Legenda Descrição 11 Numero da Maquina Registrar o numero da maquina 12 Operação Manual Registrar o tempo de trabalho manual de cada operador 13 Operação Automática Registrar o tempo de operação automática de cada maquina 14 Tempo Total de Prod Registrar o tempo total da operação Item12 Item 13 15 Nº de Troca Registrar o numero de troca de ferramenta 16 Tempo de Troca Registrar o tempo total de troca de ferramenta 17 Por Unidade Registrar o tempo unitário de troca de ferramenta 18 Capaci do Processo Registrar a capacidade quantidade da produção por dia 19 Observação Registrar o tipo da operação 20 Total Registrar o total do tempo de cada operação Tabela de Capacidade de Produção por Processo Tabela de Combinação de Operação Padronizada Ferramenta gráfica usada para analisar tarefas que tem trabalho combinado mostra o relacionamento em termos de tempo de duas ou mais atividades que apresentam uma combinação de operações manuais e equipamento automático porém pode ser usada em atividades que dois ou mais operadores trabalham juntos no mesmo produto ao mesmo tempo Tabela de Combinação de Operação Padronizado Nº MAN AUTO WALK 1 529 000 000 2 913 000 000 3 1335 000 000 4 2203 7600 250 5 911 2600 250 5891 500 1 824 000 400 2 1141 2399 250 3 439 000 063 4 000 000 500 2404 1213 Name Acionar leak test caminhar até a bancada inspecionar peça fazer checagem de torque e colocar no pokayoke Caminhar até o pallet colocar divisórias e armazenar uma peça Retornar até a esteira Retirar peça inferior colocar na posição superior pegar peça bruta e colocar na posição inferior Colocar peça na dedicada retirar peça colocar na esteira posicionar outra peça na dedicada e acionar a máquina e volta para o CNC Operador 2 Pegar peça na esteira fazer inspeção visual caminhar até o leak test e fixar peça 85 90 SITUAÇÃO ATUAL 50 55 60 65 30 35 15 4112006 OPERATION 0 sec 5 10 TIME 80 7252 Date STANDARDIZED WORK COMBINATION TABLE Takt Time 20 25 PROCESS Usinagem do Carter de Óleo Tritec 45 Takt OEE 75 8532 70 6391 TOTAL OPERADOR UM TOTAL OPERADOR DOIS 40 Operador 1 Abrir a porta retirar peça superior e colocar na bancada Limpeza do dispositivo e passar ar na base da peça inferior Fecha a porta aciona botão abre a porta reinspeciona a fixação e fecha a porta rebarba a peça da bancada e vai até a dedicada TOTAL DOIS OPERADORES 10008 3617 Manual Auto Walk Tabela de Combinação de Operação Padronizada Nº MAN AUTO WALK 6871 1 529 000 000 2 413 000 000 3 1470 7200 000 4 911 2600 250 5 200 000 250 6 1500 2500 250 7 435 000 063 8 600 2399 000 6058 813 TOTAL 6871 Expectativa após todas as atividades padronizadas e os operadores treinados é de um ganho de 10 Name Retira pç da secadora coloca no pokayoke retira pç da lavad coloca na secadora coloca pç rebarbada na lavad e vai até a esteira final Novo processo Embala uma peça e vai até o leak test Operação realizada a cada 4 ciclos Retira peça do leak test coloca na esteira abastece e aciona leak test e vai até o CNC SITUAÇÃO FUTURA 85 90 50 55 60 65 30 35 15 4112006 OPERATION 0 sec 5 10 TIME 80 7252 Date STANDARDIZED WORK COMBINATION TABLE Takt Time 20 25 PROCESS Usinagem do Carter de Óleo Tritec 45 Takt OEE 75 8532 70 40 62 seg Operador Abrir porta retirar peça superior e colocar na bancada Fazer limpeza do dispositivo Novo processo Retirar peça inferior colocar na posição superior pegar peça bruta colocar na posição inferior fecha porta e aciona a máquina Vai até a dedicada coloca peça em frente a máquina retira peça pronta coloca na bancada coloca peça na dedicada e libera máquina Rebarba peça e vai até a bancada Novo processo Manual Auto Walk Tabela de Combinação de Operação Padronizada Tempo de Espera Tabela de Combinação de Operação Padronizada Partida Simultânea Quando uma chave de partida é acionada enquanto caminha mostre isto com um pequeno círculo O inserido sobre a linha ondulada andar Quando mais de uma máquina é iniciada ao mesmo tempo desenhar o Tempo de Processamento Automático a partir do mesmo ponto Tabela de Combinação de Operação Padronizada Processamento paralelo com operações diferentes Quando ocorrem Processamentos Paralelos com trabalhos diferentes registrar as operações e o Tempo de Trabalho separadamente Desenhar uma linha vertical contínua do início do Trabalho Manual até o próximo processo Tabela de Combinação de Operação Padronizada Retornando ao Processo Anterior Quando se retorna repetidamente para o mesmo processo durante um ciclo mostrar isto retornando para a linha de Seqüência de Trabalho relevante Neste caso indicar o número de Seqüência de Trabalho e o Tempo de Trabalho separadamente Tabela de Combinação de Operação Padronizada Operação durante Caminhada Trabalho realizado durante a caminhada é indicado da seguinte maneira a Para trabalhos que levam mais de 1 segundo registreo na coluna do nome do trabalho Mostre o tempo linha contínua sobrepondo a linha ondulada Tabela de Combinação de Operação Padronizada Planilha de Rotina Padrão de Operação Folha de Rotina Padrão de Operação Folha de Rotina Padrão de Operação Seq Elemento de Operação Man Aut Desl LayOut e Sequencia de Operação 01 Tirar Peça 02 Tornear 03 Furar 04 Fresar Rebaixo 05 Tirar Rebarba 06 Rosquear 07 Fresar Rasgo 08 Tirar Rebarba 09 Retificar 10 Colocar Peça Insp Qual Segurança Estoq Proc Quant Esto TaktTime Tempo Ciclo Nº Folha 01 TN201 2 FU502 3 FR101 4 BC221 5 RQ503 6 FR109 7 BC225 8 RT100 01 101 11 Exemplo de Operação Padronizada 1 Analise do Produto Peça Alavanca de Acionamento Código 2345678901 Desenho 5007 2 Analise do Layout Atual 3 Analise do Roteiro de Produção Maquina Função 1 Torno Tornear Diam 10mm 2 Furadeira Furar Diam 5 mm 3 Fresa Fresar o Rebaixo 15 x 3 mm 4 Bancada Tirar as Rebarbas da Fresa 5 Rosqueadora Rosquear Diam 5 mm 6 Fresa Abrir o canal 5 x 5 mm 7 Bancada Tirar as Rebarba do Canal 8 Retifica Retificar a peça Diam 10 mm Tabela de Estudo de Processo Nome do Processo Nome do Observador Data Hora Pagina Etapas do Processo Operador Maquina Ciclo Observação Elemento de Trabalho Tempo Observado Menor Repetido 00 Pegar Matéria Prima 01 Tornear 55 48 52 50 51 50 49 50 53 50 40 02 Furar 24 23 25 28 30 25 25 26 25 25 30 03 Fresar Rebaixo 33 32 33 35 34 34 32 36 35 32 28 04 Tirar Rebarba 15 16 17 15 12 14 15 16 15 15 18 05 Rosquear 20 19 20 22 23 23 20 20 24 20 16 06 Fresar Rasgo 36 35 32 33 34 32 33 34 32 32 22 07 Tirar Rebarba 18 15 17 14 13 15 15 15 18 15 21 08 Retificar 55 51 50 45 50 54 50 50 49 50 40 09 Colocar Peça 3 Analise do Roteiro de Produção 4 Calculo do TaktTime Tempo Efetivo de Produção Diário 8 hdia 480 mindia 28800 segdia Demanda diaria necessaria 285 pçs dia TaktTime Tempo Efetivo de Op Diária Produção Diária Necessária 28800 segdia 285 pçsdia TaktTime 101 segPç 5 Determinar a Capacidade de Produção Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidade do Processo Obsevação Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 100 60 02 Furar FU502 150 80 03 Frezar Rebaixo FR101 300 30 04 Tirar Rebarba BC221 50 40 05 Rosquear RQ503 200 60 06 Frezar Rasgo FR109 300 30 07 Tirar Rebaraba BC225 50 40 08 Retificar RT100 300 100 09 Colocar Peça Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs 5 Determinar a Capacidade de Produção 1º Calcular Produção Máxima em cada maquinaoperação Exemplo Maquina TN201 N T C m 28800 90 060 31788 pçs 2º Identificar Maquina Gargalo Torno TN201 Produção Máxima 318 Pçs 5 Determinar a Capacidade de Produção Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidade do Processo Obsevação Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 50 40 90 100 60 060 318 02 Furar FU502 25 32 57 150 80 053 501 03 Frezar Rebaixo FR101 32 28 60 300 30 010 479 04 Tirar Rebarba BC221 15 18 33 50 40 080 852 05 Rosquear RQ503 20 16 36 200 60 030 793 06 Frezar Rasgo FR109 32 22 54 300 30 010 532 07 Tirar Rebaraba BC225 15 21 36 50 40 080 783 08 Retificar RT100 50 40 90 300 100 033 319 09 Colocar Peça 239 Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs 6 Determinar as Operações Padronizadas Preparase a Rotina de Operação Padrão para cada Operador de forma a identificar a carga de trabalho de cada um Exemplo Operador Nº 01 Exemplo de Operador Nº 01 ModNº Peça Alavanca Acionam Nome do Operador Processo Torno Jose de Alencar Tabela de Combinação de Operação Padronizada Data 04072011 QuantTurno 285 pçs Setor ABC TaktTime 101 seg Seq Descrição de Operação Tempo Man Auto Desl Min Seg Min Seg Min Seg Tempo de Operação 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 01 Pegar Matéria Prima na Caixa 2 02 Colocar Materia Prima no Torno 18 03 Ajustar o Torno 10 04 Tornear Peça 40 05 Tirar a Peça torneado 20 06 07 08 09 10 Total 50 Man Aut Desl Espera Gráfico de Carga por Operador TaktTime 101 segpç 7 Determinar a Quantidade Padrão de Material em Processo Quantidade Mínima 01 Peça em cada posto 8 Preparar Folha de Rotina Padrão de Operação Nº da Maq Marca de Estoque em Processo no centro frente do Operador Marca de Qualidade no lado esquerdo Numero de Maquina no lado oposto do operador Marca de Segurança no lado direito Operador 1TN201 MP PA 2FU502 3FR101 4BC221 5RQ503 6FR109 7BC225 8RT100 101 01 Tornear Furar Fresar Rebaixo Tirar Rebarba Rosquear Fresar Rasgo Tirar Rebarba Retificar Colocar Peça 11 Tirar Peça 50 25 32 15 20 32 15 50 40 32 28 18 16 22 21 40 8 Preparar Folha de Rotina Padrão de Operação Balanceamento da Mão de Obra Tempo de Operação Manual 239 seg Numero Minimo de Operadores Tempo de operação manual TaktTime Numero Minimo de Operadores 239 s 101 s 237 3 operadores Balanceamento da Mão de Obra Exercício 1TN201 MP PA 2FU502 3FR101 4BC221 5RQ503 6FR109 7BC225 8RT100 101 01 Tornear Furar Fresar Rebaixo Tirar Rebarba Rosquear Fresar Rasgo Tirar Rebarba Retificar Colocar Peça 11 Tirar Peça 50 25 32 15 20 32 15 50 40 32 28 18 16 22 21 40 Gráfico de Balanceamento de Carga Alternativa 01 TaktTime 101 segpç 75s 67s 97s Exercício Exercício 1TN201 MP PA 2FU502 3FR101 4BC221 5RQ503 6FR109 7BC225 8RT100 101 01 Tornear Furar Fresar Rebaixo Tirar Rebarba Rosquear Fresar Rasgo Tirar Rebarba Retificar Colocar Peça 11 Tirar Peça 50 25 32 15 20 32 15 50 40 32 28 18 16 22 21 40 Balanceamento da Mão de Obra Gráfico de Balanceamento de Carga Alternativa 02 TaktTime 101 segpç 100s 87s 52s Refazer o exercício anterior com uma demanda diária de 400 peças por dia Onde devem ser feitas melhorias Refazer o exercício anterior com uma demanda diária de 200 peças por dia Exercício 1 Exercício 02 Simulação Exercício 02 Informações Gerais Fábrica trabalha 480 minutos por turno Demanda 720 peças por turno Velocidade de caminhada 1mseg Tempo de carga e descarga de máquina 6 seg Os tempos de ciclo das máquinas não podem ser melhorados O layout não pode ser alterado As duas linhas fazem o mesmo produto As duas linhas usam o mesmo processo As máquinas são automáticas Perguntase 1 Calcular o TaktTime para a Linha 2 Completar a Tabela de Combinação para o Trabalho Padronizado atual e futuro 3 Determinar o número de mãodeobra 4 Desenhar a quantidade de estoque em processo necessária 5 Mostrar o movimento do operador no layout e 6 Montar uma apresentação do novo processo descrevendo toda atividade realizada situação atual e futura Exercício 02 Layout da Linha OP 10 Matéria Prima OP 30 Material Acabado Linha A Linha B 74seg 68seg OP 30 66se OP 20 52seg OP 10 72seg 54seg 4 m 4 m 4 m 4 m OP 20 máquinas automáticas Estoque Padrão em Processo OP 10 Matéria Prima OP 30 Material Acabado Linha A Linha B 74seg 68seg OP 30 66se OP 20 52seg OP 10 72seg OP 20 54seg Dicas Avaliar a forma mais eficiente de movimentos do operador Considerar o uso de estoque em processo A utilização de mesas dispositivos e etc é permitida e Usar o mínimo de operadores possível Exercício 02 Tabela de Capacidade de Produção por Processo Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Quant turno 720 Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidade do Processo Obsevação Man Aut Desl Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 36 Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs Rotina Padrão de Operação Movimento do Operador Linha A OP10 Matéria Prima OP30 Material Acabado Linha A Linha B OP30 OP20 OP10 OP20 Tabela de Combinação Linha A ModNº Peça Nome do Operador Processo João da Silva Tabela de Combinação de Operação Padronizada Data 30062011 QuantTurno 720 Man Aut Desl Espera Setor ABC TaktTime 40segpc x 2 Lin Seq Descrição de Operação Tempo Man Auto Desl Min Seg Min Seg Min Seg 01 Pegar MateriaPrima A 3 4 02 Descarregar e Carregar OP10 A 6 74 4 03 Descarregar e Carregar OP20 A 6 54 4 04 Descarregar e Carregar OP30 A 6 67 4 05 Descarregar e Material Acabado A 3 06 Pegar MateriaPrima A 3 07 Descarregar e Carregar OP10 A 6 72 4 08 Descarregar e Carregar OP20 A 6 52 4 09 Descarregar e Carregar OP30 A 6 66 4 10 Descarregar e Material Acabado A 3 Total 48 32 Resolução Exercício 02 Tempos e Movimentos Cronometragem e Cronoanálise Estudo de Métodos análise e planejamento da tarefa para assegurar o uso mais eficiente da mãodeobra materiais e equipamentos Estudo de Tempos ciência de medir o fator tempo na utilização da mão deobra materiais e equipamentos Estudo do Trabalho Estudo do Trabalho Estudo de Tempos e Movimentos É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os seguintes objetivos Desenvolver o sistema e o melhor método usualmente aquele de menor custo Padronizar este sistema e método Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada trabalhando num ritmo normal para executar uma tarefa ou operação específica Orientar o treinamento do trabalhador no método preferido Conceito de Medida do Trabalho Medida do trabalho estudo de tempos ou cronoanálise é a técnica de determinar o tempo necessário para que um operador habilitado e treinado trabalhando com ritmo normal possa executar um determinado trabalho segundo um determinado método Utilização do Estudo de Tempos Determinação do Tempo Padrão Estabelecer programações e planejar trabalho Determinar custo padrão orçamento Determinar custo do produto antes da fabricação Determinar eficiência de máquina número de máquina número de pessoas para determinar grupo de trabalho e balancear linha Tempo padrão como base para pagamento de incentivos a mãodeobra direta e indireta Definição de TempoPadrão Tempo padrão é o tempo necessário para executar uma operação de acordo com um método estabelecido em condições determinadas por operador apto e treinado trabalhando em ritmo normal durante todas as horas do serviço Antes de realizar a cronometragem deve ser dada atenção ao MÉTODO Sem método PADRÃO não existe tempo PADRÃO Cronometragem ou Cronoanálise É a técnica de medição de tempos Tem como objetivo determinar os tempos padrões das operações Cronometragem CRONO TEMPO Análise do tempo com o objetivo de racionalizar as atividades Cronoanálise Problemas do Estudo Ressentimento à crítica Por que resolveram pegar no meu pé agora Sempre dei duro para agora me dizerem que eu não trabalho direito Ressentimento às mudanças Eu sempre fiz assim e ninguém reclamou Faz anos que faço da mesma maneira Por que mudar agora Técnicas de Estudo de Tempos MTM MethodsTime Measurement Tempos Históricos Tempos Estimativos Tempos Estatísticos Tempos PréDeterminados Cronometragem Direta MTM Methods Time Measurement O MTM é uma técnica de determinação de tempos de fabricação a partir do estudo dos movimentos necessários para a execução de uma tarefa Tempos Históricos Tempos são calculados de acordo com dados da produção já exitentes Ex determinar o tempo de operação da atividade de cortar peça X Dados número de peças produzidas 440 horas gastas 2 dias com expediente de 730 às 1200 e 1300 às 1700 Tempo de operação 17 horas 1020 minutos 440 peças 440 peças Tempo de operação 2318 minpeça 99 Tempos Estimados Tempos são calculados com tempos já existentes Usado quando operação ainda não existe Estimar elementos que compõem a operação e calcular tempo a partir destes elementos 100 Tempos são calculados pelo uso de tempos conhecidos de operações semelhantes Ex determinar o tempo de operação da atividade de furar uma chapa de 16 mm Dados tempo para furar chapa de 18 mm 52 s tempo para furar chapa de 12 mm 40 s tempo para furar chapa de 8 mm 30 s 8 12 1 6 1 8 3 0 5 24 0 tempo para 16 mm 48 s Tempos Estatísticos Tempos PréDeterminados Dados standard para solda horizontal celetrodo 332 usando processo de soldagem a arco com gás dióxido de carbono e eletrodo composite de aço 18 316 14 38 12 58 34 1 1 1 1 3 3 6 332 332 332 332 332 332 332 120 120 120 120 120 120 120 031 060 088 204 345 562 834 034 075 103 225 399 593 966 2436 2436 2436 2436 2436 2436 2436 350 400 400 475 400 450 400 60 36 24 15 20 14 16 017 028 042 067 15 213 375 TAMANHO DA SOLDA QUANT DE PASSADAS TAMANHO DO ELETRODO ALIMENT INMIN DEPOSIÇÃO FT ARAME DISTÂNCIA DE SOLDA VOLTS AMPS VELOCID INMIN MINUTOS POR POLEGADA DE SOLDA Cronometragem Direta Tempo observado Tempo selecionado Elementos cíclicos Elementos acíclicos Tempo normal Tempo manual Tempo máquina Tempo máquina principal Tempo máquina secundário Fator ritmo Tolerâncias para fadiga Tempo padrão standard Terminologia básica do estudo de tempos Etapas da Cronometragem Direta Contato com operador e observações iniciais Divisão da operação em elementos Cronometragem dos elementos Avaliação da eficiência Ritmo Cálculo do tempo observado Avaliação das tolerâncias fadiga Cálculo do tempo normalizado ou tempo padrão Determinar o número de ciclos a serem estudados Como base podese usar a seguinte tabela Duração de cada ciclo min N de ciclos recomendados Menos 050 60 075 40 100 30 200 20 400 500 15 500 1000 10 1000 2000 8 2000 4000 5 Acima de 4000 3 Cronometragem Direta a CRONOMETRAR 10 leituras para ciclos de 2 min ou menos 5 leituras para ciclos de mais de 2 min b DETERMINAR AMPLITUDE R A amplitude R é a diferença entre a maior e a menor leitura entre as observações H maior leitura L menor leitura R amplitude H L c DETERMINAR A MÉDIA X A média X é a soma das leituras dividida pelo número de leituras Esta média pode ser aproximada somando H L 2 d DETERMINAR RX AMPLITUDE DIVIDIDA PELA MÉDIA e PROCURAR NA TABELA A SEGUIR O VALOR MAIS PRÓXIMO DO RESULTADO DE RX PARA 5 OU 10 OBSERVAÇÕES CÁLCULO DO TAMANHO DA CRONOMETRAGEM NÚMERO DE LEITURAS DO ESTUDO DE TEMPOS REQUERIDO PARA ERRO RELATIVO DE 5 E NÍVEL DE CONFIANÇA DE 95 R DADOS DA AMOSTRA DE X 5 10 R DADOS DA AMOSTRA DE X 5 10 R DADOS DA AMOSTRA DE X 5 10 10 3 2 12 4 2 14 6 3 16 8 4 18 10 6 20 12 7 22 14 8 24 17 10 26 20 11 28 23 13 30 27 15 32 30 17 34 34 20 36 38 22 38 43 24 40 47 27 42 52 30 44 57 33 46 63 36 48 68 39 50 74 42 52 80 46 54 88 49 56 93 53 58 100 57 60 107 61 62 114 65 64 121 68 66 129 74 68 137 78 70 145 83 72 153 88 74 162 93 76 171 98 78 180 103 80 190 106 82 199 113 84 209 119 86 218 125 88 229 131 90 239 138 92 250 143 94 261 148 96 273 158 98 284 162 100 286 169 Fonte BARNES Ralph M Estudo de Movimentos e de Tempos Editora Edgard Blucher Ltda AMPLITUDE MÉDIA TABELA PARA CÁLCULO DO TAMANHO DA CRONOMETRAGEM QUANTIDADE DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS Divisão de Operação em Elementos Dividir a operação em elementos com início e fim bem definidos definir mentalmente os pontos de leitura Separar elementos de manuseio dos tempomáquina Os elementos constantes devem ser separados dos elementos variáveis Pontos de Leitura Quando inicia o movimento Quando termina o movimento Contato do operador com a peça Contato da peça com a máquina ou ferramenta Som ou ruído Divisão de Operação em Elementos Elementos cíclicos elemento que ocorre em todo ciclo da operação ou seja todo elemento que se repete sucessivamente durante a tomada de tempo Elementos acíclicos elemento que não ocorre a cada ciclo pode ocorrer a cada 5 1015 peças por exemplo a ocorrência é variável mas pode sempre ser frequênciado ex montar caixa corrugada ocorre a cada 50 Método definido Operador habilitado e treinado Ritmo normal de trabalho Analista cronometrista treinado Local de trabalho adequado Requisitos para o Estudo de Tempos Determinar o ritmo médio de execução com o qual o operador trabalha durante a coleta dos dados 125 120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 RITMOS ACIMA DO NORMAL 105 110 115 RITMO NORMAL 100 100 RITMOS ABAIXO DO NORMAL 095 090 085 Avaliação do Ritmo Valores Habilidade S E B N R F A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 Esforço S A1 128 126 124 121 119 116 113 108 103 97 91 A2 127 125 123 120 118 115 112 107 102 96 90 E B1 125 123 121 118 116 113 110 105 100 94 88 B2 123 121 119 116 114 111 108 103 98 92 86 B C1 120 118 116 113 111 108 105 100 95 89 83 C2 117 115 113 110 108 105 102 97 92 86 80 N D 115 113 111 108 106 103 100 95 90 84 78 R E1 111 109 107 104 102 99 96 91 86 80 74 E2 107 105 103 100 98 95 92 87 82 76 70 F F1 103 101 99 96 94 91 88 83 78 72 66 F2 98 96 94 91 89 86 83 78 73 67 61 Avaliação do Ritmo Tabelas de Compensação de Tolerâncias Fadiga ESFORÇO FÍSICO ATENÇÃO MENTAL KG KG KG KG AREA DE CONCENTRAÇÃO 025 004 850 128 2500 375 4300 645 Até 25 cm 7 050 008 900 135 2600 390 4400 660 25 a 10 cm 5 075 011 950 143 2700 405 4500 675 10 a 40 cm 4 100 015 1000 150 2800 420 4600 690 40 a 90 cm 3 150 023 1100 165 2900 435 4700 705 90 para cima 1 200 030 1200 180 3000 450 4800 720 250 038 1300 195 3100 465 4900 735 ESFORÇO 300 045 1400 210 3200 480 5000 750 Usando dedospulsos e mãos 1 350 053 1500 225 3300 495 5100 765 Usando mãos e braços 2 400 060 1600 240 3400 510 5200 780 Usando troncobraços e mãos 3 450 068 1700 255 3500 525 5300 795 Andando com carga no nível 5 500 075 1800 270 3600 540 5400 810 Andando com carga para cima 30 550 083 1900 285 3700 555 5500 825 Andando com carga para baixo 10 600 090 2000 300 3800 570 5600 840 650 098 2100 315 3900 585 5700 855 POSIÇAO 700 105 2200 330 4000 600 5800 870 Sentado confortavelmente 0 750 113 2300 345 4100 615 5900 885 Sentado em posição difícil 2 800 120 2400 360 4200 630 6000 900 De pé normal 2 De pé corpo meio inclinado 4 MONOTONIA De pé corpo completamente inclinado 6 CICLO MIN CICLO MIN CICLO MIN Ajoelhado 4 001 a 005 780 051 a 100 210 801 a 1200 780 Abaixar e levantar continuo 7 006 a 025 590 101 a 400 150 1201 a 1600 590 Agachado 10 026 a 050 360 401 a 800 100 Acima de 1600 360 Necessidades Pessoais 5 CONDIÇÕES AMBIENTAIS A 0 ACondição Normal B 2 C 3 D 5 E 7 EExcesso de PoeiraCalorUmidadeRuídoVibraçãoetc Estrutura do Tempo Padrão Tempo Observado Tempo Selecionado Elemento Cíclico Elemento Acíclico Tempo Manual Fator de Ritmo Tempo Normal Tolerância Fadiga Tempo Padrão do Elemento Tempo Padrão da Operação Tempo Máquina Tempo Máquina Principal Tempo Normal Tempo Padrão do Elemento Tempo Máquina Principal Tempo Normal Tempo Padrão do Elemento Transporte de Peças Inspeção de Peças Troca de Ferramenta s Ajustes Diversos Frequência Lógica Tempo Padrão do Elemento Execução da Cronometragem FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS Setor Máquina Operação Data Produto Código Operador Hora TP segpc 12007 TP minpc 200 TP pchora 30 Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLERÂNCIA TEMPO PADRÃO 1 Colocar na máquina e acionar 15 16 14 17 15 77 1 154 1 105 162 15 1860 15 127 233 342 447 5 5 2 Tempo máquina 72 72 73 72 73 362 724 1 100 724 3 7457 87 199 306 414 520 5 5 3 Retirar peça da máquina 19 20 19 18 20 96 192 1 105 202 15 2318 106 219 325 432 540 5 5 4 Inspecionar peça 5 5 10 5 1 4 100 125 0 125 111 545 2 5 Trocar Ferramenta 137 137 682 137 137 50 90 247 0 247 TEMPO PADRÃO 12007 Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 4 Inspecionar peça 3 Retirar peça da máquina 2 Tempo máquina Colocar na máquina e acionar carga 1 Elementos Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 127 233 342 447 87 199 306 414 520 106 219 325 432 540 111 545 682 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 4 Inspecionar peça 3 Retirar peça da máquina 2 Tempo máquina Colocar na máquina e acionar carga 1 Cronometragem Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 15 127 233 342 447 72 72 73 72 73 87 199 306 414 520 19 20 19 18 20 106 219 325 432 540 5 5 111 545 137 682 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 4 Inspecionar peça 3 Retirar peça da máquina 2 Tempo máquina Colocar na máquina e acionar carga 1 Tempos dos Elementos Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 137 4 Inspecionar peça 5 3 Retirar peça da máquina 192 2 Tempo máquina 724 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 Tempo Médio Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 137 50 4 Inspecionar peça 5 4 3 Retirar peça da máquina 192 1 2 Tempo máquina 724 1 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 1 ELEMENTOS CÍCLICOS ELEMENTOS ACÍCLICOS Frequência Lógica Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 137 50 90 247 4 Inspecionar peça 5 4 100 125 3 Retirar peça da máquina 192 1 105 202 162 2 Tempo máquina 724 1 100 724 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 1 105 Fator de Ritmo Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO 12007 Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç 12007 TP minpç 200 TP pçhora 30 10 9 8 7 0 247 6 5 Trocar Ferramenta 137 50 90 247 15 2318 4 Inspecionar peça 5 4 100 125 0 125 3 Retirar peça da máquina 192 1 105 202 1860 162 2 Tempo máquina 724 1 100 724 3 7457 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 1 105 15 Tolerância e TP Layout Filme A Questão dos Paradigmas MECANISMO DA FUNÇÃO PRODUÇÃO Operação Estoque MPs Transporte Espera dos lotes Processamento Lotes esperando processo Inspeção Estoque produto Processo Transporte trabalhadores e mecanismos Processamento Trabalhadores e máquinas Inspeção trabalhadores e instrumentos AS SETE PERDAS 1 PERDAS POR SUPERPRODUÇÃO 2 PERDA POR FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS 3 PERDA POR ESPERA 4 PERDA POR TRANSPORTE 5 PERDA POR ESTOQUE 6 PERDA POR MOVIMENTAÇÃO 7 PERDA NO PRÓPRIO PROCESSAMENTO ELIMINAÇÃO DAS PERDAS REDUÇÃO DE CUSTOS AUMENTO DE LUCROS A IMPORTÂNCIA DO LAYOUT O QUE EXISTE É O ARRANJO FÍSICO MAIS INDICADO PARA O MOMENTO NÃO EXISTE ARRANJO FÍSICO PERFEITO 128 Imagem Fábrica Atual Imagem Fábrica Futuro Como Fluxo de Valor Fluxo de Valor Ideal MACRO VISÃO DO PROJETO DE LEIAUTE SIMBOLOGIA DO MAPEAMENTO SHINGO AGREGA VALOR ESTOQUE DE MATÉRIAPRIMA TRANSPORTE ESPERA DE LOTE ESPERA POR PROCESSO PROCESSO INSPEÇÃO ESTOQUE DE PRODUTO ACABADO OPERAÇÃO A FÁBRICA DE BOLINHAS FLUXO DE VALOR ATUAL FLUXO DE VALOR IDEAL COMO FÁBRICA ATUAL FÁBRICA IDEAL Posicionamento Estratégico da Empresa A B C D E 0000 Fluxo Contínuo 0000 0100 0200 0300 0400 0500 1000 1500 2000 2500 A B C D E 0100 0200 0300 0400 0500 0600 0700 0800 0900 Produção em Lotes FLUXO CONTÍNUO CONCEITOS E CONSIDERAÇÕES Tipos de sistemas produtivos A CLASSIFICAÇÃO INDEPENDE DO PRODUTO MAS DO TEMPO QUE UMA PREPARAÇÃO É USADA SEM ALTERAÇÃO Tipos de sistemas Produtivos Produção Contínua Tempo de preparação pequeno em relação à operação Grandes volumes padronizados em massa com um único fluxo visível Indústrias de Processo como Química Papel Alimentos e algumas Linhas de Montagem MP OP 1 OP n OP 1 PA Tipos de sistemas Produtivos MPs OPERAÇÕES P A Produção Intermitente Tipos de sistemas Produtivos Tempo de preparação grande em relação à operação com fluxo nãovisível Produção Intermitente REPETITIVA Artigos padronizados em lotes podem assemelharse à contínua Exemplos Móveis Eletrodomésticos e Autopeças Tipos de sistemas Produtivos Produção Intermitente SOB ENCOMENDA Artigos especiais especificados pelo consumidor com a produção iniciada apenas após o pedido Exemplos Centrais elétricas Locomotivas Portas de alumínio Tempo de preparação grande em relação à operação com fluxo nãovisível Tipos de sistemas Produtivos Produção Intermitente MISTA Repetitiva na Fabricação Contínua na Montagem Tempo de preparação grande em relação à operação com fluxo nãovisível Tipos de sistemas Produtivos FABRICAÇÃO MPs OPERAÇÕES PEÇAS P A MONTAGEM Produção Mista Tipos de sistemas Produtivos UCS UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL Furadeiras Fresas Tornos Retíficas O QUE EXISTE É O ARRANJO FÍSICO MAIS INDICADO PARA O MOMENTO NÃO EXISTE ARRANJO FÍSICO PERFEITO Layout Definições Para a Estação de Trabalho o Layout deve levar em consideração as seguintes áreas Área Estática AE Área de Circulação AC Área de Utilização AU Área da estação de trabalho Layout Definições ENFOQUE POR PRODUTO X ENFOQUE POR PROCESSO Layout Definições Tipos de Focalização Se possível abraçando todos os processos da produção de componentes até a montagem final ENFOQUE POR PRODUTO Layout Definições Tipos de Focalização Deve ser usado SEMPRE QUE POSSÍVEL pois gera resultados muito superiores O gerente pode ser responsabilizado por todos os aspectos do negócio Qualidade Cronogramas Custos ENFOQUE POR PRODUTO Layout Definições Tipos de Focalização Há um desbalanceamento entre operações finais e produção de componentes subconjuntos ENFOQUE POR PROCESSO Usado quando o enfoque por produto é inviável Processos já existentes e de mudança dispendiosa monumentos Existem itens de uso em múltiplos produtos Layout Definições Tipos de Focalização Dificultam a programação Dificultam sincronização MontagemUsinagem Parada a máquina interrompe TODA A PRODUÇÃO ENFOQUE POR PROCESSO Máquinas únicas compartilhadas devem ser evitadas pois Layout Definições Tipos de Focalização Costuma ser o mais apropriado para instalações já existentes ENFOQUE MISTO Layout Definições Tipos de Focalização FLUXO Racional lógico e com seqüenciamento ordenado Progressivo sem retorno Limpo sem obstrução FLEXIBILIDADE capacidade para absorver alterações variações Layout Objetivos Expandir a capacidade produtiva Utilizar racionalmente o espaço disponível Reduzir investimento Permitir o controle da quantidade e da qualidade Gerar conforto e segurança Facilitar a supervisão Layout Objetivos Por processo ou funcional Por produto ou em linha Tecnologia de grupo ou celular Por posição fixa Combinados Tipos de Lay out Arranjo físico posicional Arranjo físico por processo Arranjo físico celular Arranjo físico por produto Variedade Baixa Alta Volume Baixo Alto Alto Fluxo regular mais factível Fluxo regular mais importante Fluxo intermitente Fluxo contínuo Layout Comparativo dos diversos tipos de Layout volume x variedade No Layout por processo ou funcional as máquinas são agrupadas por processo ou função em áreas determinadas Ex todas as prensas na mesma área processos de tratamento térmico de peças supermercados comida congelada verduras etc Layout por Processo ou Funcional Departamento de Serraria Departamento de Tornearia Departamento de Esmerilhagem Departamento de Laminação Departamentos Funcionais Layout Layout por Processo ou Funcional Layout 1 5 6 3 2 7 4 8 9 10 11 12 Seção A Seção B Seção C Seção D Layout Layout por Processo ou Funcional CARACTERÍSTICAS VANTAGENS DESVANTAGENS Agrupamento de máquinas e equipamentos semelhantes em seções distintas Requer mãodeobra qualificada Sistema Flexível Equipamentos mais baratos Menor vulnerabilidade à paradas Grande movimentação de materiais Mãodeobra especializada com maior custo Controle de produção mais complexo Layout Layout por Processo ou Funcional Resumo Um dos pontos importantes na organização de uma fábrica de manufatura é criar um fluxo na fábrica Desta forma o Layout orientado para o produto é muito mais desejável do que o funcional Layout por Produto ou Linha Ex Montagem de automóveis manufatura de papel etc Neste tipo de Layout as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de produtos encontramse juntos e em seqüência de modo a propiciar que os materiais ao entrarem na fase de produção sigam sempre a mesma linha entre os pontos de processamento Layout Layout por Produto ou Linha Seqüência de processos na manufatura de papel Layout Layout por Produto ou Linha Série de trabalhos comandados pelo operador que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas Layout Layout por Produto ou Linha Linhas de Montagem Objetivo Usar o máximo do tempo dos operadores e das máquinas balanceamento de linha Layout Layout por Produto ou Linha Linhas de Montagem O balanceamento de linha é a divisão das atividades do trabalho seqüencial em postos de trabalho a fim de obter uma alta utilização da mão de obra e do equipamento e assim minimizar o tempo ocioso Layout Layout por Produto ou Linha Balanceamento de linhas de montagem Reúne operários e equipamentos com a seqüência de operações realizadas no produto Trabalho flui de modo contínuo Operários e máquinas fixas Baixo custo de movimentação Mãodeobra não especializada baixo custo Menor estoque intermediário Sistema inflexível Equipamentos especializados de alto custo Tarefas monótonas e enfadonhas Parada geral da linha CARACTERÍSTICAS VANTAGENS DESVANTAGENS Layout Layout por Produto ou Linha Este tipo de Layout resulta do conceito de grupos de peças ou produtos que passam por processos semelhantes Dentro dos grupos a fábrica pode apresentar um arranjo por produto ou por processo em linha ou funcional A Tecnologia de GrupoLayout Celular Consiste no agrupamento de máquinas e equipamentos em grupos diversos de tal forma que cada um dos grupos seja capaz de propiciar a produção de todos os componentes de uma mesma família Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Na tecnologia de grupo as peças com rotas e operações comuns são agrupadas e identificadas como uma família de peças Ex fabricação de chicotes componentes de computador etc Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Definição das famílias de componentes com semelhanças específicas Forma geométrica Operações de produção Métodos para formar famílias Método visual Análise do fluxo de produção Sistema de classificação e codificação Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular LAYOUT FUNCIONAL ANTES DO AGRUPAMENTO No da Pç Maq 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 T X X X X X X X X X X X X X X X X FR1 X X X X X X X X X X X X FR2 X X X X X X X X X X FU X X X X X X X X X X X X X X X X R X X X X X X X X X X X Layout funcional antes do agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células T FR1 FR1 FR2 FR2 T T T FU FU FU R R R R Fluxo antes do agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células LAYOUT TIPO TECNOLOGIA DE GRUPO APÓS AGRUPAMENTO Nº PEÇAS MÁQUINA 1 2 20 7 11 14 9 5 4 18 12 8 17 15 19 3 13 6 16 10 T X X X X X X X X FR1 X X X X X X X X FU X X X X X X R X X X X T X X X X X X X FR2 X X X X X X X FU X X X X X R X X X X FR1 X X X X FR2 X X X FU X X X X X R X X X Layout tipo Tecnologia de Grupo após o agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células T T T T FR1 FR1 FU R R FR2 FR2 FU R R FU Fluxo após do agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células FR F T PR T F F FR T T T T FR FR FR F F F F F PR PR PR PR Família 1 Família 3 e 4 Família 2 Família 5 Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células O desenho para a montagem de células pode ser em U em V em L em W combinações desses formando uma serpentina Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia Distribuição RUIM Centro da célula largo Deslocamento em excesso Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia Distribuição MELHOR Centro da célula estreito Deslocamento reduzido Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 As máquinas estão dispostas em U possibilitando ao operador trabalhar em mais de uma delas consecutivamente Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia retrabalho fácil retorno manuseio materiais e ferramentas passagem menor fluxo cruzado trabalho em grupo time flexibilidade e balanceamento da mãodeobra Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Topologia em U Vantagens Utiliza o conceito de produtos semelhantes processo similar Possui baixo manuseio com muitas máquinas e interligações Possui baixos estoques intermediários Utiliza o conceito de Grupo Autônomo Maior utilização da capacidade do grupo Menor número de dispositivos e ferramentas Préseparação dos refugos Dificuldade no balanceamento da produção Perda da flexibilidade das máquinas CARACTERÍSTICAS VANTAGENS DESVANTAGENS Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Resumo Este tipo de arranjo resulta na combinação dos diferentes tipos de layout Pode ser o resultado da tentativa de mudança de um sistema de layout por processo ou linha para um layout do tipo celular devido a ocorrência de máquinas monumento ou processos os quais não permitem a inclusão em uma célula Layout Combinado SISTEMA DE MANUFATURA EM CÉLULAS INTERLIGADAS SMCI Novo sistema fabril O SMCI é composto de células de manufatura e montagem interligadas entre si por um sistema de controle de inventário do tipo puxar Sistemas de Manufatura com Células Interligadas Célula 1 Célula 2 Informação Material Gerente de Chassis Supervisor de submontagens Supervisor de montagens Supervisor das áreas de submontagem e chassis Células de fabricação Montagem final Área de chassis Célula de eixo Células de cubos de roda ProduttareObrigado Rafael Pieretti de Oliveira pierettirsgmailcom 051 981371001
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UCS UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL Rafael Pieretti de Oliveira Instrutor Rafael Pieretti de Oliveira Email pierettirsgmailcom Fone 51 981371001 MiniCurrículo Doutorando em Engenharia UFRGS Mestre em Engenharia de Produção e Sistemas UNISINOS Engenheiro de Produção UNISINOS Professor em MBAs de Administração e Engenharia da Produção IBGEN FADERGS UCEFF Professor na Universidade LaSalle e UniRitter Professor em Cursos de Capacitação Tecnológica In Company Consultor Senior em Engenharia Industrial e Gestão da Produção BIBLIOGRAFIA Casa Toyota HYÔJUNKA Operação Padrão e Padronização TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 標準化 A Casa da Toyota Menor Prazo Alta Qualidade Baixo Custo Aumenta Segurança Moral Elevado JustInTime Produto Certo na Quantidade Certo na Hora Certa Kanban Fluxo Contínuo Sistema Puxado Preparação Externa Planejamento Colaborativo Trabalho em Equipe Metas Comuns Decisões em Grupo Multifuncionalidade Treinamento KAIZEN Melhoria Continua Redução das Perdas 3Gs GenbaGenbutsuGenjitsu 5 Por ques Visão de Perdas Solução do Problema Jidôka Autonomação Tornar os Problemas Visíveis Parada Automática Andon Separação Pessoa Máquina A Prova de Erro Controle de Qualidade no Processo Eliminar a causa Raiz do Problema Heijunka Nivelamento da Produção Hyôjunka Operações Padronizadas Mieruka Gerenciamento Visual Toyota Way Filosofia do Modelo Toyota Operação Padrão Operação Padrão O que é Por que Para que O que é Operação Padrão Operação Padrão é uma ferramenta para manter a produtividade qualidade e segurança em altos níveis É desenhada para eliminar desperdícios e para facilitar a visualização de oportunidades de melhoria O que é Operação Padrão Um método efetivo e organizado de produzir sem perdas Uma forma de organizar Orientada para o processo Centrada nos movimentos humanos Definições de Operação Padrão Um método efetivo e organizado de produzir sem perdas Os Três Elementos da Operação Padrão Takt Time RotinaPadrão de Operações Quantidade Padrão de Inventário Operações Padrão Rotina Padrão de Operação Incluindo o tempo padrão para completar cada elemento de trabalho TaktTime O tempo programado para produzir uma unidade baseado na demanda de venda Estoque em Processo Padrão O estoque em processo é colocado em pontos onde é necessário cobrir uma ajustagem de máquina setup etc Elementos da Operação Padrão A filosofia do modelo Toyota afirma que o operador e não a máquina é o ativo mais importante A máquina serve a pessoa e não ao contrário A mãodeobra é quem dita a quantidade de peças que saem no final da linha e não as máquinas Independente da capacidade dos equipamentos quem deve ser o limitador da produção são os operadores Pessoas x Equipamentos As Pessoas são o recurso mais importante da companhia Sentemse necessárias e agregam valor para o cliente São eliminadores de desperdícios Resolvem problemas rapidamente e na fonte Entendem a importância do TaktTime pedem ajuda quando necessário e ajudam aos outros Implementam mudanças rapidamente Sabem o que precisam fazer sem serem direcionados por outra pessoa Times AutoGerenciáveis São multifuncionais Padronização atividade sistemática de uma organização para estabelecer e utilizar Padrões A padronização só termina quando a execução do trabalho conforme o padrão estiver assegurada Operação Padrão PADRONIZAÇÃO Sem padronização todas as melhorias desmoronarão com o tempo PADRONIZAÇÃO Ferramenta que assegura que as melhorias serão mantidas Por que Operação Padrão Sem padronização Melhorias são inconsistentes Resultados são imprevisíveis Ganhos não são sustentados Melhorias tornamse repetitivas Melhorias Grandes melhorias tornamse pequenas com o tempo Grandes melhorias Eficácia da melhoria diminui com o tempo Tempo Padronização Traz melhorias consistentes Traz resultados previsíveis Assegura estabilidade das melhorias Permite melhoria contínua em vez de repetitiva A padronização atual é a base necessária sobre a qual a melhoria de amanhã será fundamentada Se você pensar em padronização como o que há de melhor hoje mas que deverá ser melhorado amanhã você conseguirá chegar a algum lugar Mas se você pensa em padrões como um limite o progresso é interrompido Padronização Ford Motor Company Henry Ford 1926 O Modelo Toyota p 147 Padronização x Kaizen Prérequisitos para o sucesso Dedicação Disciplina Sucesso TaktTime Tempo de Ciclo e Tempo Takt TaktTime Takt Time Dita o ritmo da produção para acompanhar a demanda do cliente É o tempo para produzir um único componente ou um produto inteiro baseado na demanda do consumidor Tempo disponível para produção seg Produção requerida unidades Demanda do Cliente TaktTime Tempo de ciclo o tempo para o operador completar um ciclo de trabalho para uma unidade O que é TaktTime 1 Tempo de Agregação de Valor TAV Tempo dos elementos de trabalho que realmente transformam o produto de tal maneira que faça com que o cliente se disponha a pagar por isso 2 Lead Time LT Tempo requerido para um produto se movimentar por todas as etapas de um processo do início ao fim Termos Utilizados LeadTime Ativ Com valor agregado Ativ Sem valor agregado Antes Input Lead Time Output Oportunidade de melhoria Input Lead Time Output Depois Tempo de Ciclo e Tempo Takt takt time O Tempo de Ciclo 10 minutos 10 minutos O Takt Time 20 minutos 10 minutos 1 Pessoa 1 Máquina 1 Pessoa 2 Máquinas Soltar Fixar ESPERA Pessoa Máquina Máquina 1 Máquina 2 Pessoa Soltar Soltar Fixar Fixar 5 minutos 5 minutos 10 minutos 5 minutos 5 minutos 10 minutos Uma Operação Duas Operações Tabela de Estudo de Processo Elemento de Trabalho Cada operador desempenha uma série de pequenas tarefas elementos de trabalho unindo todos os elementos de trabalho temos o conteúdo total do trabalho de um operador ou de uma célula de trabalho Elemento de Trabalho Menor unidade de trabalho humano que pode ser transferida de uma pessoa a outra Dividir o trabalho em elementos ajuda a identificar e eliminar os desperdícios O que é Elemento de Trabalho Dicas para o levantamento dos elementos de trabalho Observe com muito cuidado o real trabalho A questão não é como a pessoa está fazendo mas sim qual é o trabalho Anote os problemas no campo das observações Use lápis e borracha Revise a Tabela de Estudo do Processo e discutaa com os operadores Perceberá que se esqueceu de detalhes importantes Não considere desperdícios como elementos de trabalho mas não deixe de registrar Movimentos desnecessários esperas caminhadas defeitos etc Não inclua nenhum trabalho fora do ciclo como movimentação de caixas retrabalhos etc Não considere as esperas pelos ciclos de máquinas como elementos de trabalho Dicas para o levantamento dos elementos de trabalho Qual é o tempo real necessário para cada elemento de trabalho Cronometre cada elemento de trabalho separadamente diversas vezes Determine o menor tempo repetido para cada elemento como sendo padrão Tabela de Estudo do Processo Estudo do Processo Processo Linha do Tubo de Combustível PGA Observador Fulano de Tal DataHora 15 de agosto 2006 1015hs Página 11 Etapas do Processo OPERADOR Máquina Elemento de Trabalho Tempo Observado Menor Repetito Tempo de Ciclo Observações Montagem 1 Pegar o tubo dobrado e apertar no dispositivo de fixação 6 6 5 5 4 5 5 Operador deve martelar para fixar Pegar o conector colocar e grampear 4 4 4 3 4 4 Pegar a mangueira e colocar no dispositivo de fixação 4 5 4 4 4 4 Operador empilha as suas próprias mangueira peças Iniciar o ciclo 1 4 Soltar e Retirar 2 2 3 2 2 2 2 Prender a mola 8 6 7 6 7 5 6 Montagem 2 Pegar o tubo e colocar no dispositivo de fixação 5 5 4 5 5 5 Pegar a mangueira e montar a braçadeira do lado direito 4 4 5 4 4 4 Peças distante muita caminhada Colocar no dispositivo de fixação e grampear 3 4 4 4 4 4 Pegar a braçadeira dio lado esquerdo e montar na mangueira 5 4 4 3 4 4 4 Colocar no dispositivo de fixação e grampear 4 4 4 4 4 4 Pegar a válvula e colocar no dispositivo de fixação 5 4 4 4 4 4 Iniciar o ciclo 1 7 Soltar e Retirar 5 4 4 3 4 4 Há necessidade de inspecionar a qualidade Balanceamento de Atividades Objetivo Maximização da mãodeobra através da eliminação de desperdícios e de uma força de trabalho instável Balanceamento de Operação Ferramentas Utilizadas Quadro Yamazumi É o termo japonês para pilha ou monte Ferramenta gráfica que ajuda na criação de fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores distribuindo os elementos das tarefas do operador em relação ao Takt Time Também conhecido como diagrama de carga do operador ou gráfico de balanceamento do operador Tempo seg Atividade 20 19 18 17 16 15 14 Iniciar o ciclo 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Prender a mola Pegar a mangueira e colocar Pegar o conector colocar e fixar com grampo Pegar o tubo dobrado e colocar na montagem Régua de Tempo x Atividade Quadro Yamazumi Melhorias eliminar Utilização de descarregamento automático Operador se movimenta enquanto a máquina opera Atividades desnecessárias Gráfico de Balanceamento de Atividades Atual Iniciar o ciclo da Montagem 2 Iniciar o ciclo da Montagem 1 Recolocar a cobertura Iniciar ciclo de dobras Iniciar ciclo de teste 30 25 takt time 40s TCR 35s 15 10 Pegar peça acabada e prender mola Pegar a mangueira e colocar Pegar o conector colocar e fixar no grampo Pegar o tubo dobrado e colocar na Montagem 1 0 Pegar o tubo de aço e colocar na dobradeira Pegar a válvula e colocar no dispositivo de fixação Colocar e fixar com grampo Pegar a braçadeira e colocar do lado esquerdo e montar na mangueira Colocar no dispositivo de fixação e fixar Pegar a mangueira e montar a braçadeira do lado direito Prender no dispositivo de fixação da Montagem 2 5 20 Pegar a peça acabada colocar a mangueira do lado direito no dispositivo de fixação Colocar e fixar a mangueira do lado esquerdo Pagar a peça acabada e Inspecionar as dobras Apertar a mola nos grampos Colocar no dispositivo de fixação para testar Remover a cobertura da mangueira e fixá la Inspecionar Colocar na caixa 1 2 3 4 Futuro Iniciar ciclo de dobras Iniciar o ciclo da Montagem 1 Iniciar o ciclo da Montagem 2 Recolocar a cobertura Iniciar ciclo de teste Colocar no dispositivo de fixação para testar Remover a cobertura da mangueira e fixá la Inspecionar Colocar na caixa Pegar a peça acabada colocar a mangueira do lado direito no dispositivo de fixação Colocar e fixar a mangueira do lado esquerdo Pagar a peça acabada e Inspecionar as dobras Apertar a mola nos grampos 0 Pegar o tubo de aço e colocar na dobradeira Pegar a válvula e colocar no dispositivo de fixação Colocar e fixar com grampo Pegar a braçadeira e colocar do lado esquerdo e montar na mangueira Colocar no dispositivo de fixação e fixar Pegar a mangueira e montar a braçadeira do lado direito Prender no dispositivo de fixação da Montagem 2 5 20 15 10 Pegar peça acabada e prender mola Pegar a mangueira e colocar Pegar o conector colocar e fixar no grampo Pegar o tubo dobrado e colocar na Montagem 1 30 25 takt time 40s TCR 35s 1 2 3 4 Gráfico de Balanceamento de Atividades Tabela de Capacidade da Produção por Processo Tabela de Capacidade de Produção por Processo Definição Esta Tabela indica a capacidade máxima para o processamento de peças em qualquer processo Ela é usada para calcular a capacidade de cada processo para identificar o processo de gargalo e este será base para realização do Kaizen Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Model o TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant necedi a 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidad e do Processo Observação Man Auto Desl Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Temp o de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 02 Furar FU502 03 Frezar Rebaixo FR101 04 Tirar Rebarba BC221 05 Rosquear RQ503 06 Frezar Rasgo FR109 07 Tirar Rebaraba BC225 08 Retificar RT100 09 Colocar Peça Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs Tabela de Capacidade de Produção por Processo Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant necedia 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidad e do Processo Observação Man Auto Desl Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 02 Furar FU502 03 Frezar Rebaixo FR101 04 Tirar Rebarba BC221 05 Rosquear RQ503 06 Frezar Rasgo FR109 07 Tirar Rebaraba BC225 08 Retificar RT100 09 Colocar Peça Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Tabela de Capacidade de Produção por Processo Legenda Descrição 01 Chefe Registrar o nome do chefe do setor 02 Líder Registrar o nome do Líder do setor 03 Código da peça Registrar o código da peça sendo processado 04 Nome da peça Registrar o nome das peças sendo processado 05 Modelo Registrar o modelo da peça sendo processado 06 Quanti necessadia Registrar a quantidade total necessário por dia 07 Setor Registrar o nome do setor 08 Nome do responsável Registrar o nome do elaborador responsavel 09 Seq Colocar o numero seqüencial da operação 10 Descrição da operação Descrever o nome da operação Tabela de Capacidade de Produção por Processo Legenda Descrição 11 Numero da Maquina Registrar o numero da maquina 12 Operação Manual Registrar o tempo de trabalho manual de cada operador 13 Operação Automática Registrar o tempo de operação automática de cada maquina 14 Tempo Total de Prod Registrar o tempo total da operação Item12 Item 13 15 Nº de Troca Registrar o numero de troca de ferramenta 16 Tempo de Troca Registrar o tempo total de troca de ferramenta 17 Por Unidade Registrar o tempo unitário de troca de ferramenta 18 Capaci do Processo Registrar a capacidade quantidade da produção por dia 19 Observação Registrar o tipo da operação 20 Total Registrar o total do tempo de cada operação Tabela de Capacidade de Produção por Processo Tabela de Combinação de Operação Padronizada Ferramenta gráfica usada para analisar tarefas que tem trabalho combinado mostra o relacionamento em termos de tempo de duas ou mais atividades que apresentam uma combinação de operações manuais e equipamento automático porém pode ser usada em atividades que dois ou mais operadores trabalham juntos no mesmo produto ao mesmo tempo Tabela de Combinação de Operação Padronizado Nº MAN AUTO WALK 1 529 000 000 2 913 000 000 3 1335 000 000 4 2203 7600 250 5 911 2600 250 5891 500 1 824 000 400 2 1141 2399 250 3 439 000 063 4 000 000 500 2404 1213 Name Acionar leak test caminhar até a bancada inspecionar peça fazer checagem de torque e colocar no pokayoke Caminhar até o pallet colocar divisórias e armazenar uma peça Retornar até a esteira Retirar peça inferior colocar na posição superior pegar peça bruta e colocar na posição inferior Colocar peça na dedicada retirar peça colocar na esteira posicionar outra peça na dedicada e acionar a máquina e volta para o CNC Operador 2 Pegar peça na esteira fazer inspeção visual caminhar até o leak test e fixar peça 85 90 SITUAÇÃO ATUAL 50 55 60 65 30 35 15 4112006 OPERATION 0 sec 5 10 TIME 80 7252 Date STANDARDIZED WORK COMBINATION TABLE Takt Time 20 25 PROCESS Usinagem do Carter de Óleo Tritec 45 Takt OEE 75 8532 70 6391 TOTAL OPERADOR UM TOTAL OPERADOR DOIS 40 Operador 1 Abrir a porta retirar peça superior e colocar na bancada Limpeza do dispositivo e passar ar na base da peça inferior Fecha a porta aciona botão abre a porta reinspeciona a fixação e fecha a porta rebarba a peça da bancada e vai até a dedicada TOTAL DOIS OPERADORES 10008 3617 Manual Auto Walk Tabela de Combinação de Operação Padronizada Nº MAN AUTO WALK 6871 1 529 000 000 2 413 000 000 3 1470 7200 000 4 911 2600 250 5 200 000 250 6 1500 2500 250 7 435 000 063 8 600 2399 000 6058 813 TOTAL 6871 Expectativa após todas as atividades padronizadas e os operadores treinados é de um ganho de 10 Name Retira pç da secadora coloca no pokayoke retira pç da lavad coloca na secadora coloca pç rebarbada na lavad e vai até a esteira final Novo processo Embala uma peça e vai até o leak test Operação realizada a cada 4 ciclos Retira peça do leak test coloca na esteira abastece e aciona leak test e vai até o CNC SITUAÇÃO FUTURA 85 90 50 55 60 65 30 35 15 4112006 OPERATION 0 sec 5 10 TIME 80 7252 Date STANDARDIZED WORK COMBINATION TABLE Takt Time 20 25 PROCESS Usinagem do Carter de Óleo Tritec 45 Takt OEE 75 8532 70 40 62 seg Operador Abrir porta retirar peça superior e colocar na bancada Fazer limpeza do dispositivo Novo processo Retirar peça inferior colocar na posição superior pegar peça bruta colocar na posição inferior fecha porta e aciona a máquina Vai até a dedicada coloca peça em frente a máquina retira peça pronta coloca na bancada coloca peça na dedicada e libera máquina Rebarba peça e vai até a bancada Novo processo Manual Auto Walk Tabela de Combinação de Operação Padronizada Tempo de Espera Tabela de Combinação de Operação Padronizada Partida Simultânea Quando uma chave de partida é acionada enquanto caminha mostre isto com um pequeno círculo O inserido sobre a linha ondulada andar Quando mais de uma máquina é iniciada ao mesmo tempo desenhar o Tempo de Processamento Automático a partir do mesmo ponto Tabela de Combinação de Operação Padronizada Processamento paralelo com operações diferentes Quando ocorrem Processamentos Paralelos com trabalhos diferentes registrar as operações e o Tempo de Trabalho separadamente Desenhar uma linha vertical contínua do início do Trabalho Manual até o próximo processo Tabela de Combinação de Operação Padronizada Retornando ao Processo Anterior Quando se retorna repetidamente para o mesmo processo durante um ciclo mostrar isto retornando para a linha de Seqüência de Trabalho relevante Neste caso indicar o número de Seqüência de Trabalho e o Tempo de Trabalho separadamente Tabela de Combinação de Operação Padronizada Operação durante Caminhada Trabalho realizado durante a caminhada é indicado da seguinte maneira a Para trabalhos que levam mais de 1 segundo registreo na coluna do nome do trabalho Mostre o tempo linha contínua sobrepondo a linha ondulada Tabela de Combinação de Operação Padronizada Planilha de Rotina Padrão de Operação Folha de Rotina Padrão de Operação Folha de Rotina Padrão de Operação Seq Elemento de Operação Man Aut Desl LayOut e Sequencia de Operação 01 Tirar Peça 02 Tornear 03 Furar 04 Fresar Rebaixo 05 Tirar Rebarba 06 Rosquear 07 Fresar Rasgo 08 Tirar Rebarba 09 Retificar 10 Colocar Peça Insp Qual Segurança Estoq Proc Quant Esto TaktTime Tempo Ciclo Nº Folha 01 TN201 2 FU502 3 FR101 4 BC221 5 RQ503 6 FR109 7 BC225 8 RT100 01 101 11 Exemplo de Operação Padronizada 1 Analise do Produto Peça Alavanca de Acionamento Código 2345678901 Desenho 5007 2 Analise do Layout Atual 3 Analise do Roteiro de Produção Maquina Função 1 Torno Tornear Diam 10mm 2 Furadeira Furar Diam 5 mm 3 Fresa Fresar o Rebaixo 15 x 3 mm 4 Bancada Tirar as Rebarbas da Fresa 5 Rosqueadora Rosquear Diam 5 mm 6 Fresa Abrir o canal 5 x 5 mm 7 Bancada Tirar as Rebarba do Canal 8 Retifica Retificar a peça Diam 10 mm Tabela de Estudo de Processo Nome do Processo Nome do Observador Data Hora Pagina Etapas do Processo Operador Maquina Ciclo Observação Elemento de Trabalho Tempo Observado Menor Repetido 00 Pegar Matéria Prima 01 Tornear 55 48 52 50 51 50 49 50 53 50 40 02 Furar 24 23 25 28 30 25 25 26 25 25 30 03 Fresar Rebaixo 33 32 33 35 34 34 32 36 35 32 28 04 Tirar Rebarba 15 16 17 15 12 14 15 16 15 15 18 05 Rosquear 20 19 20 22 23 23 20 20 24 20 16 06 Fresar Rasgo 36 35 32 33 34 32 33 34 32 32 22 07 Tirar Rebarba 18 15 17 14 13 15 15 15 18 15 21 08 Retificar 55 51 50 45 50 54 50 50 49 50 40 09 Colocar Peça 3 Analise do Roteiro de Produção 4 Calculo do TaktTime Tempo Efetivo de Produção Diário 8 hdia 480 mindia 28800 segdia Demanda diaria necessaria 285 pçs dia TaktTime Tempo Efetivo de Op Diária Produção Diária Necessária 28800 segdia 285 pçsdia TaktTime 101 segPç 5 Determinar a Capacidade de Produção Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidade do Processo Obsevação Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 100 60 02 Furar FU502 150 80 03 Frezar Rebaixo FR101 300 30 04 Tirar Rebarba BC221 50 40 05 Rosquear RQ503 200 60 06 Frezar Rasgo FR109 300 30 07 Tirar Rebaraba BC225 50 40 08 Retificar RT100 300 100 09 Colocar Peça Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs 5 Determinar a Capacidade de Produção 1º Calcular Produção Máxima em cada maquinaoperação Exemplo Maquina TN201 N T C m 28800 90 060 31788 pçs 2º Identificar Maquina Gargalo Torno TN201 Produção Máxima 318 Pçs 5 Determinar a Capacidade de Produção Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Alavanca de Acionamento Quant 285 BCX Frano de Tal Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidade do Processo Obsevação Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 00 Pegar Materia Prima 01 Tornear TN201 50 40 90 100 60 060 318 02 Furar FU502 25 32 57 150 80 053 501 03 Frezar Rebaixo FR101 32 28 60 300 30 010 479 04 Tirar Rebarba BC221 15 18 33 50 40 080 852 05 Rosquear RQ503 20 16 36 200 60 030 793 06 Frezar Rasgo FR109 32 22 54 300 30 010 532 07 Tirar Rebaraba BC225 15 21 36 50 40 080 783 08 Retificar RT100 50 40 90 300 100 033 319 09 Colocar Peça 239 Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs 6 Determinar as Operações Padronizadas Preparase a Rotina de Operação Padrão para cada Operador de forma a identificar a carga de trabalho de cada um Exemplo Operador Nº 01 Exemplo de Operador Nº 01 ModNº Peça Alavanca Acionam Nome do Operador Processo Torno Jose de Alencar Tabela de Combinação de Operação Padronizada Data 04072011 QuantTurno 285 pçs Setor ABC TaktTime 101 seg Seq Descrição de Operação Tempo Man Auto Desl Min Seg Min Seg Min Seg Tempo de Operação 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 01 Pegar Matéria Prima na Caixa 2 02 Colocar Materia Prima no Torno 18 03 Ajustar o Torno 10 04 Tornear Peça 40 05 Tirar a Peça torneado 20 06 07 08 09 10 Total 50 Man Aut Desl Espera Gráfico de Carga por Operador TaktTime 101 segpç 7 Determinar a Quantidade Padrão de Material em Processo Quantidade Mínima 01 Peça em cada posto 8 Preparar Folha de Rotina Padrão de Operação Nº da Maq Marca de Estoque em Processo no centro frente do Operador Marca de Qualidade no lado esquerdo Numero de Maquina no lado oposto do operador Marca de Segurança no lado direito Operador 1TN201 MP PA 2FU502 3FR101 4BC221 5RQ503 6FR109 7BC225 8RT100 101 01 Tornear Furar Fresar Rebaixo Tirar Rebarba Rosquear Fresar Rasgo Tirar Rebarba Retificar Colocar Peça 11 Tirar Peça 50 25 32 15 20 32 15 50 40 32 28 18 16 22 21 40 8 Preparar Folha de Rotina Padrão de Operação Balanceamento da Mão de Obra Tempo de Operação Manual 239 seg Numero Minimo de Operadores Tempo de operação manual TaktTime Numero Minimo de Operadores 239 s 101 s 237 3 operadores Balanceamento da Mão de Obra Exercício 1TN201 MP PA 2FU502 3FR101 4BC221 5RQ503 6FR109 7BC225 8RT100 101 01 Tornear Furar Fresar Rebaixo Tirar Rebarba Rosquear Fresar Rasgo Tirar Rebarba Retificar Colocar Peça 11 Tirar Peça 50 25 32 15 20 32 15 50 40 32 28 18 16 22 21 40 Gráfico de Balanceamento de Carga Alternativa 01 TaktTime 101 segpç 75s 67s 97s Exercício Exercício 1TN201 MP PA 2FU502 3FR101 4BC221 5RQ503 6FR109 7BC225 8RT100 101 01 Tornear Furar Fresar Rebaixo Tirar Rebarba Rosquear Fresar Rasgo Tirar Rebarba Retificar Colocar Peça 11 Tirar Peça 50 25 32 15 20 32 15 50 40 32 28 18 16 22 21 40 Balanceamento da Mão de Obra Gráfico de Balanceamento de Carga Alternativa 02 TaktTime 101 segpç 100s 87s 52s Refazer o exercício anterior com uma demanda diária de 400 peças por dia Onde devem ser feitas melhorias Refazer o exercício anterior com uma demanda diária de 200 peças por dia Exercício 1 Exercício 02 Simulação Exercício 02 Informações Gerais Fábrica trabalha 480 minutos por turno Demanda 720 peças por turno Velocidade de caminhada 1mseg Tempo de carga e descarga de máquina 6 seg Os tempos de ciclo das máquinas não podem ser melhorados O layout não pode ser alterado As duas linhas fazem o mesmo produto As duas linhas usam o mesmo processo As máquinas são automáticas Perguntase 1 Calcular o TaktTime para a Linha 2 Completar a Tabela de Combinação para o Trabalho Padronizado atual e futuro 3 Determinar o número de mãodeobra 4 Desenhar a quantidade de estoque em processo necessária 5 Mostrar o movimento do operador no layout e 6 Montar uma apresentação do novo processo descrevendo toda atividade realizada situação atual e futura Exercício 02 Layout da Linha OP 10 Matéria Prima OP 30 Material Acabado Linha A Linha B 74seg 68seg OP 30 66se OP 20 52seg OP 10 72seg 54seg 4 m 4 m 4 m 4 m OP 20 máquinas automáticas Estoque Padrão em Processo OP 10 Matéria Prima OP 30 Material Acabado Linha A Linha B 74seg 68seg OP 30 66se OP 20 52seg OP 10 72seg OP 20 54seg Dicas Avaliar a forma mais eficiente de movimentos do operador Considerar o uso de estoque em processo A utilização de mesas dispositivos e etc é permitida e Usar o mínimo de operadores possível Exercício 02 Tabela de Capacidade de Produção por Processo Chefe Lider Tabela de Capacidade de Produção por Processo Codigo da Peça 2345678901 Modelo TXX Setor Nome da Responsavel Nome da Peça Quant turno 720 Seq Descrição da Operação Nº da Maquina Tempo Basico Ferramenta Capacidade do Processo Obsevação Man Aut Desl Opração Manual Operação Automatico Tempo de Prod Total Nº de Troca Tempo de Troca Por Unid Min Seg Min Seg Min Seg 36 Total Nota Revise os tempos sempre que o tempo for rduzido por Kaizen e anote o motivo para os novos tempos na coluna de Obs Rotina Padrão de Operação Movimento do Operador Linha A OP10 Matéria Prima OP30 Material Acabado Linha A Linha B OP30 OP20 OP10 OP20 Tabela de Combinação Linha A ModNº Peça Nome do Operador Processo João da Silva Tabela de Combinação de Operação Padronizada Data 30062011 QuantTurno 720 Man Aut Desl Espera Setor ABC TaktTime 40segpc x 2 Lin Seq Descrição de Operação Tempo Man Auto Desl Min Seg Min Seg Min Seg 01 Pegar MateriaPrima A 3 4 02 Descarregar e Carregar OP10 A 6 74 4 03 Descarregar e Carregar OP20 A 6 54 4 04 Descarregar e Carregar OP30 A 6 67 4 05 Descarregar e Material Acabado A 3 06 Pegar MateriaPrima A 3 07 Descarregar e Carregar OP10 A 6 72 4 08 Descarregar e Carregar OP20 A 6 52 4 09 Descarregar e Carregar OP30 A 6 66 4 10 Descarregar e Material Acabado A 3 Total 48 32 Resolução Exercício 02 Tempos e Movimentos Cronometragem e Cronoanálise Estudo de Métodos análise e planejamento da tarefa para assegurar o uso mais eficiente da mãodeobra materiais e equipamentos Estudo de Tempos ciência de medir o fator tempo na utilização da mão deobra materiais e equipamentos Estudo do Trabalho Estudo do Trabalho Estudo de Tempos e Movimentos É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os seguintes objetivos Desenvolver o sistema e o melhor método usualmente aquele de menor custo Padronizar este sistema e método Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada trabalhando num ritmo normal para executar uma tarefa ou operação específica Orientar o treinamento do trabalhador no método preferido Conceito de Medida do Trabalho Medida do trabalho estudo de tempos ou cronoanálise é a técnica de determinar o tempo necessário para que um operador habilitado e treinado trabalhando com ritmo normal possa executar um determinado trabalho segundo um determinado método Utilização do Estudo de Tempos Determinação do Tempo Padrão Estabelecer programações e planejar trabalho Determinar custo padrão orçamento Determinar custo do produto antes da fabricação Determinar eficiência de máquina número de máquina número de pessoas para determinar grupo de trabalho e balancear linha Tempo padrão como base para pagamento de incentivos a mãodeobra direta e indireta Definição de TempoPadrão Tempo padrão é o tempo necessário para executar uma operação de acordo com um método estabelecido em condições determinadas por operador apto e treinado trabalhando em ritmo normal durante todas as horas do serviço Antes de realizar a cronometragem deve ser dada atenção ao MÉTODO Sem método PADRÃO não existe tempo PADRÃO Cronometragem ou Cronoanálise É a técnica de medição de tempos Tem como objetivo determinar os tempos padrões das operações Cronometragem CRONO TEMPO Análise do tempo com o objetivo de racionalizar as atividades Cronoanálise Problemas do Estudo Ressentimento à crítica Por que resolveram pegar no meu pé agora Sempre dei duro para agora me dizerem que eu não trabalho direito Ressentimento às mudanças Eu sempre fiz assim e ninguém reclamou Faz anos que faço da mesma maneira Por que mudar agora Técnicas de Estudo de Tempos MTM MethodsTime Measurement Tempos Históricos Tempos Estimativos Tempos Estatísticos Tempos PréDeterminados Cronometragem Direta MTM Methods Time Measurement O MTM é uma técnica de determinação de tempos de fabricação a partir do estudo dos movimentos necessários para a execução de uma tarefa Tempos Históricos Tempos são calculados de acordo com dados da produção já exitentes Ex determinar o tempo de operação da atividade de cortar peça X Dados número de peças produzidas 440 horas gastas 2 dias com expediente de 730 às 1200 e 1300 às 1700 Tempo de operação 17 horas 1020 minutos 440 peças 440 peças Tempo de operação 2318 minpeça 99 Tempos Estimados Tempos são calculados com tempos já existentes Usado quando operação ainda não existe Estimar elementos que compõem a operação e calcular tempo a partir destes elementos 100 Tempos são calculados pelo uso de tempos conhecidos de operações semelhantes Ex determinar o tempo de operação da atividade de furar uma chapa de 16 mm Dados tempo para furar chapa de 18 mm 52 s tempo para furar chapa de 12 mm 40 s tempo para furar chapa de 8 mm 30 s 8 12 1 6 1 8 3 0 5 24 0 tempo para 16 mm 48 s Tempos Estatísticos Tempos PréDeterminados Dados standard para solda horizontal celetrodo 332 usando processo de soldagem a arco com gás dióxido de carbono e eletrodo composite de aço 18 316 14 38 12 58 34 1 1 1 1 3 3 6 332 332 332 332 332 332 332 120 120 120 120 120 120 120 031 060 088 204 345 562 834 034 075 103 225 399 593 966 2436 2436 2436 2436 2436 2436 2436 350 400 400 475 400 450 400 60 36 24 15 20 14 16 017 028 042 067 15 213 375 TAMANHO DA SOLDA QUANT DE PASSADAS TAMANHO DO ELETRODO ALIMENT INMIN DEPOSIÇÃO FT ARAME DISTÂNCIA DE SOLDA VOLTS AMPS VELOCID INMIN MINUTOS POR POLEGADA DE SOLDA Cronometragem Direta Tempo observado Tempo selecionado Elementos cíclicos Elementos acíclicos Tempo normal Tempo manual Tempo máquina Tempo máquina principal Tempo máquina secundário Fator ritmo Tolerâncias para fadiga Tempo padrão standard Terminologia básica do estudo de tempos Etapas da Cronometragem Direta Contato com operador e observações iniciais Divisão da operação em elementos Cronometragem dos elementos Avaliação da eficiência Ritmo Cálculo do tempo observado Avaliação das tolerâncias fadiga Cálculo do tempo normalizado ou tempo padrão Determinar o número de ciclos a serem estudados Como base podese usar a seguinte tabela Duração de cada ciclo min N de ciclos recomendados Menos 050 60 075 40 100 30 200 20 400 500 15 500 1000 10 1000 2000 8 2000 4000 5 Acima de 4000 3 Cronometragem Direta a CRONOMETRAR 10 leituras para ciclos de 2 min ou menos 5 leituras para ciclos de mais de 2 min b DETERMINAR AMPLITUDE R A amplitude R é a diferença entre a maior e a menor leitura entre as observações H maior leitura L menor leitura R amplitude H L c DETERMINAR A MÉDIA X A média X é a soma das leituras dividida pelo número de leituras Esta média pode ser aproximada somando H L 2 d DETERMINAR RX AMPLITUDE DIVIDIDA PELA MÉDIA e PROCURAR NA TABELA A SEGUIR O VALOR MAIS PRÓXIMO DO RESULTADO DE RX PARA 5 OU 10 OBSERVAÇÕES CÁLCULO DO TAMANHO DA CRONOMETRAGEM NÚMERO DE LEITURAS DO ESTUDO DE TEMPOS REQUERIDO PARA ERRO RELATIVO DE 5 E NÍVEL DE CONFIANÇA DE 95 R DADOS DA AMOSTRA DE X 5 10 R DADOS DA AMOSTRA DE X 5 10 R DADOS DA AMOSTRA DE X 5 10 10 3 2 12 4 2 14 6 3 16 8 4 18 10 6 20 12 7 22 14 8 24 17 10 26 20 11 28 23 13 30 27 15 32 30 17 34 34 20 36 38 22 38 43 24 40 47 27 42 52 30 44 57 33 46 63 36 48 68 39 50 74 42 52 80 46 54 88 49 56 93 53 58 100 57 60 107 61 62 114 65 64 121 68 66 129 74 68 137 78 70 145 83 72 153 88 74 162 93 76 171 98 78 180 103 80 190 106 82 199 113 84 209 119 86 218 125 88 229 131 90 239 138 92 250 143 94 261 148 96 273 158 98 284 162 100 286 169 Fonte BARNES Ralph M Estudo de Movimentos e de Tempos Editora Edgard Blucher Ltda AMPLITUDE MÉDIA TABELA PARA CÁLCULO DO TAMANHO DA CRONOMETRAGEM QUANTIDADE DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS Divisão de Operação em Elementos Dividir a operação em elementos com início e fim bem definidos definir mentalmente os pontos de leitura Separar elementos de manuseio dos tempomáquina Os elementos constantes devem ser separados dos elementos variáveis Pontos de Leitura Quando inicia o movimento Quando termina o movimento Contato do operador com a peça Contato da peça com a máquina ou ferramenta Som ou ruído Divisão de Operação em Elementos Elementos cíclicos elemento que ocorre em todo ciclo da operação ou seja todo elemento que se repete sucessivamente durante a tomada de tempo Elementos acíclicos elemento que não ocorre a cada ciclo pode ocorrer a cada 5 1015 peças por exemplo a ocorrência é variável mas pode sempre ser frequênciado ex montar caixa corrugada ocorre a cada 50 Método definido Operador habilitado e treinado Ritmo normal de trabalho Analista cronometrista treinado Local de trabalho adequado Requisitos para o Estudo de Tempos Determinar o ritmo médio de execução com o qual o operador trabalha durante a coleta dos dados 125 120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 RITMOS ACIMA DO NORMAL 105 110 115 RITMO NORMAL 100 100 RITMOS ABAIXO DO NORMAL 095 090 085 Avaliação do Ritmo Valores Habilidade S E B N R F A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 Esforço S A1 128 126 124 121 119 116 113 108 103 97 91 A2 127 125 123 120 118 115 112 107 102 96 90 E B1 125 123 121 118 116 113 110 105 100 94 88 B2 123 121 119 116 114 111 108 103 98 92 86 B C1 120 118 116 113 111 108 105 100 95 89 83 C2 117 115 113 110 108 105 102 97 92 86 80 N D 115 113 111 108 106 103 100 95 90 84 78 R E1 111 109 107 104 102 99 96 91 86 80 74 E2 107 105 103 100 98 95 92 87 82 76 70 F F1 103 101 99 96 94 91 88 83 78 72 66 F2 98 96 94 91 89 86 83 78 73 67 61 Avaliação do Ritmo Tabelas de Compensação de Tolerâncias Fadiga ESFORÇO FÍSICO ATENÇÃO MENTAL KG KG KG KG AREA DE CONCENTRAÇÃO 025 004 850 128 2500 375 4300 645 Até 25 cm 7 050 008 900 135 2600 390 4400 660 25 a 10 cm 5 075 011 950 143 2700 405 4500 675 10 a 40 cm 4 100 015 1000 150 2800 420 4600 690 40 a 90 cm 3 150 023 1100 165 2900 435 4700 705 90 para cima 1 200 030 1200 180 3000 450 4800 720 250 038 1300 195 3100 465 4900 735 ESFORÇO 300 045 1400 210 3200 480 5000 750 Usando dedospulsos e mãos 1 350 053 1500 225 3300 495 5100 765 Usando mãos e braços 2 400 060 1600 240 3400 510 5200 780 Usando troncobraços e mãos 3 450 068 1700 255 3500 525 5300 795 Andando com carga no nível 5 500 075 1800 270 3600 540 5400 810 Andando com carga para cima 30 550 083 1900 285 3700 555 5500 825 Andando com carga para baixo 10 600 090 2000 300 3800 570 5600 840 650 098 2100 315 3900 585 5700 855 POSIÇAO 700 105 2200 330 4000 600 5800 870 Sentado confortavelmente 0 750 113 2300 345 4100 615 5900 885 Sentado em posição difícil 2 800 120 2400 360 4200 630 6000 900 De pé normal 2 De pé corpo meio inclinado 4 MONOTONIA De pé corpo completamente inclinado 6 CICLO MIN CICLO MIN CICLO MIN Ajoelhado 4 001 a 005 780 051 a 100 210 801 a 1200 780 Abaixar e levantar continuo 7 006 a 025 590 101 a 400 150 1201 a 1600 590 Agachado 10 026 a 050 360 401 a 800 100 Acima de 1600 360 Necessidades Pessoais 5 CONDIÇÕES AMBIENTAIS A 0 ACondição Normal B 2 C 3 D 5 E 7 EExcesso de PoeiraCalorUmidadeRuídoVibraçãoetc Estrutura do Tempo Padrão Tempo Observado Tempo Selecionado Elemento Cíclico Elemento Acíclico Tempo Manual Fator de Ritmo Tempo Normal Tolerância Fadiga Tempo Padrão do Elemento Tempo Padrão da Operação Tempo Máquina Tempo Máquina Principal Tempo Normal Tempo Padrão do Elemento Tempo Máquina Principal Tempo Normal Tempo Padrão do Elemento Transporte de Peças Inspeção de Peças Troca de Ferramenta s Ajustes Diversos Frequência Lógica Tempo Padrão do Elemento Execução da Cronometragem FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS Setor Máquina Operação Data Produto Código Operador Hora TP segpc 12007 TP minpc 200 TP pchora 30 Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLERÂNCIA TEMPO PADRÃO 1 Colocar na máquina e acionar 15 16 14 17 15 77 1 154 1 105 162 15 1860 15 127 233 342 447 5 5 2 Tempo máquina 72 72 73 72 73 362 724 1 100 724 3 7457 87 199 306 414 520 5 5 3 Retirar peça da máquina 19 20 19 18 20 96 192 1 105 202 15 2318 106 219 325 432 540 5 5 4 Inspecionar peça 5 5 10 5 1 4 100 125 0 125 111 545 2 5 Trocar Ferramenta 137 137 682 137 137 50 90 247 0 247 TEMPO PADRÃO 12007 Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 4 Inspecionar peça 3 Retirar peça da máquina 2 Tempo máquina Colocar na máquina e acionar carga 1 Elementos Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 127 233 342 447 87 199 306 414 520 106 219 325 432 540 111 545 682 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 4 Inspecionar peça 3 Retirar peça da máquina 2 Tempo máquina Colocar na máquina e acionar carga 1 Cronometragem Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 15 127 233 342 447 72 72 73 72 73 87 199 306 414 520 19 20 19 18 20 106 219 325 432 540 5 5 111 545 137 682 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 4 Inspecionar peça 3 Retirar peça da máquina 2 Tempo máquina Colocar na máquina e acionar carga 1 Tempos dos Elementos Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 137 4 Inspecionar peça 5 3 Retirar peça da máquina 192 2 Tempo máquina 724 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 Tempo Médio Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 137 50 4 Inspecionar peça 5 4 3 Retirar peça da máquina 192 1 2 Tempo máquina 724 1 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 1 ELEMENTOS CÍCLICOS ELEMENTOS ACÍCLICOS Frequência Lógica Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç TP minpç TP pçhora 10 9 8 7 6 5 Trocar Ferramenta 137 50 90 247 4 Inspecionar peça 5 4 100 125 3 Retirar peça da máquina 192 1 105 202 162 2 Tempo máquina 724 1 100 724 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 1 105 Fator de Ritmo Data Hora Estudo N ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL QTDE TEMPO MÉDIO FR RITMO TEMPO NORMAL TOLE RÂNCIA TEMPO PADRÃO 15 16 14 17 15 77 15 127 233 342 447 5 72 72 73 72 73 362 87 199 306 414 520 5 19 20 19 18 20 96 106 219 325 432 540 5 5 5 10 111 545 2 137 137 682 1 FOLHA DE ESTUDO DE TEMPOS TEMPO PADRÃO 12007 Operador Setor Máquina Operação Produto Código TP segpç 12007 TP minpç 200 TP pçhora 30 10 9 8 7 0 247 6 5 Trocar Ferramenta 137 50 90 247 15 2318 4 Inspecionar peça 5 4 100 125 0 125 3 Retirar peça da máquina 192 1 105 202 1860 162 2 Tempo máquina 724 1 100 724 3 7457 Colocar na máquina e acionar carga 1 154 1 105 15 Tolerância e TP Layout Filme A Questão dos Paradigmas MECANISMO DA FUNÇÃO PRODUÇÃO Operação Estoque MPs Transporte Espera dos lotes Processamento Lotes esperando processo Inspeção Estoque produto Processo Transporte trabalhadores e mecanismos Processamento Trabalhadores e máquinas Inspeção trabalhadores e instrumentos AS SETE PERDAS 1 PERDAS POR SUPERPRODUÇÃO 2 PERDA POR FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS 3 PERDA POR ESPERA 4 PERDA POR TRANSPORTE 5 PERDA POR ESTOQUE 6 PERDA POR MOVIMENTAÇÃO 7 PERDA NO PRÓPRIO PROCESSAMENTO ELIMINAÇÃO DAS PERDAS REDUÇÃO DE CUSTOS AUMENTO DE LUCROS A IMPORTÂNCIA DO LAYOUT O QUE EXISTE É O ARRANJO FÍSICO MAIS INDICADO PARA O MOMENTO NÃO EXISTE ARRANJO FÍSICO PERFEITO 128 Imagem Fábrica Atual Imagem Fábrica Futuro Como Fluxo de Valor Fluxo de Valor Ideal MACRO VISÃO DO PROJETO DE LEIAUTE SIMBOLOGIA DO MAPEAMENTO SHINGO AGREGA VALOR ESTOQUE DE MATÉRIAPRIMA TRANSPORTE ESPERA DE LOTE ESPERA POR PROCESSO PROCESSO INSPEÇÃO ESTOQUE DE PRODUTO ACABADO OPERAÇÃO A FÁBRICA DE BOLINHAS FLUXO DE VALOR ATUAL FLUXO DE VALOR IDEAL COMO FÁBRICA ATUAL FÁBRICA IDEAL Posicionamento Estratégico da Empresa A B C D E 0000 Fluxo Contínuo 0000 0100 0200 0300 0400 0500 1000 1500 2000 2500 A B C D E 0100 0200 0300 0400 0500 0600 0700 0800 0900 Produção em Lotes FLUXO CONTÍNUO CONCEITOS E CONSIDERAÇÕES Tipos de sistemas produtivos A CLASSIFICAÇÃO INDEPENDE DO PRODUTO MAS DO TEMPO QUE UMA PREPARAÇÃO É USADA SEM ALTERAÇÃO Tipos de sistemas Produtivos Produção Contínua Tempo de preparação pequeno em relação à operação Grandes volumes padronizados em massa com um único fluxo visível Indústrias de Processo como Química Papel Alimentos e algumas Linhas de Montagem MP OP 1 OP n OP 1 PA Tipos de sistemas Produtivos MPs OPERAÇÕES P A Produção Intermitente Tipos de sistemas Produtivos Tempo de preparação grande em relação à operação com fluxo nãovisível Produção Intermitente REPETITIVA Artigos padronizados em lotes podem assemelharse à contínua Exemplos Móveis Eletrodomésticos e Autopeças Tipos de sistemas Produtivos Produção Intermitente SOB ENCOMENDA Artigos especiais especificados pelo consumidor com a produção iniciada apenas após o pedido Exemplos Centrais elétricas Locomotivas Portas de alumínio Tempo de preparação grande em relação à operação com fluxo nãovisível Tipos de sistemas Produtivos Produção Intermitente MISTA Repetitiva na Fabricação Contínua na Montagem Tempo de preparação grande em relação à operação com fluxo nãovisível Tipos de sistemas Produtivos FABRICAÇÃO MPs OPERAÇÕES PEÇAS P A MONTAGEM Produção Mista Tipos de sistemas Produtivos UCS UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL Furadeiras Fresas Tornos Retíficas O QUE EXISTE É O ARRANJO FÍSICO MAIS INDICADO PARA O MOMENTO NÃO EXISTE ARRANJO FÍSICO PERFEITO Layout Definições Para a Estação de Trabalho o Layout deve levar em consideração as seguintes áreas Área Estática AE Área de Circulação AC Área de Utilização AU Área da estação de trabalho Layout Definições ENFOQUE POR PRODUTO X ENFOQUE POR PROCESSO Layout Definições Tipos de Focalização Se possível abraçando todos os processos da produção de componentes até a montagem final ENFOQUE POR PRODUTO Layout Definições Tipos de Focalização Deve ser usado SEMPRE QUE POSSÍVEL pois gera resultados muito superiores O gerente pode ser responsabilizado por todos os aspectos do negócio Qualidade Cronogramas Custos ENFOQUE POR PRODUTO Layout Definições Tipos de Focalização Há um desbalanceamento entre operações finais e produção de componentes subconjuntos ENFOQUE POR PROCESSO Usado quando o enfoque por produto é inviável Processos já existentes e de mudança dispendiosa monumentos Existem itens de uso em múltiplos produtos Layout Definições Tipos de Focalização Dificultam a programação Dificultam sincronização MontagemUsinagem Parada a máquina interrompe TODA A PRODUÇÃO ENFOQUE POR PROCESSO Máquinas únicas compartilhadas devem ser evitadas pois Layout Definições Tipos de Focalização Costuma ser o mais apropriado para instalações já existentes ENFOQUE MISTO Layout Definições Tipos de Focalização FLUXO Racional lógico e com seqüenciamento ordenado Progressivo sem retorno Limpo sem obstrução FLEXIBILIDADE capacidade para absorver alterações variações Layout Objetivos Expandir a capacidade produtiva Utilizar racionalmente o espaço disponível Reduzir investimento Permitir o controle da quantidade e da qualidade Gerar conforto e segurança Facilitar a supervisão Layout Objetivos Por processo ou funcional Por produto ou em linha Tecnologia de grupo ou celular Por posição fixa Combinados Tipos de Lay out Arranjo físico posicional Arranjo físico por processo Arranjo físico celular Arranjo físico por produto Variedade Baixa Alta Volume Baixo Alto Alto Fluxo regular mais factível Fluxo regular mais importante Fluxo intermitente Fluxo contínuo Layout Comparativo dos diversos tipos de Layout volume x variedade No Layout por processo ou funcional as máquinas são agrupadas por processo ou função em áreas determinadas Ex todas as prensas na mesma área processos de tratamento térmico de peças supermercados comida congelada verduras etc Layout por Processo ou Funcional Departamento de Serraria Departamento de Tornearia Departamento de Esmerilhagem Departamento de Laminação Departamentos Funcionais Layout Layout por Processo ou Funcional Layout 1 5 6 3 2 7 4 8 9 10 11 12 Seção A Seção B Seção C Seção D Layout Layout por Processo ou Funcional CARACTERÍSTICAS VANTAGENS DESVANTAGENS Agrupamento de máquinas e equipamentos semelhantes em seções distintas Requer mãodeobra qualificada Sistema Flexível Equipamentos mais baratos Menor vulnerabilidade à paradas Grande movimentação de materiais Mãodeobra especializada com maior custo Controle de produção mais complexo Layout Layout por Processo ou Funcional Resumo Um dos pontos importantes na organização de uma fábrica de manufatura é criar um fluxo na fábrica Desta forma o Layout orientado para o produto é muito mais desejável do que o funcional Layout por Produto ou Linha Ex Montagem de automóveis manufatura de papel etc Neste tipo de Layout as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de produtos encontramse juntos e em seqüência de modo a propiciar que os materiais ao entrarem na fase de produção sigam sempre a mesma linha entre os pontos de processamento Layout Layout por Produto ou Linha Seqüência de processos na manufatura de papel Layout Layout por Produto ou Linha Série de trabalhos comandados pelo operador que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas Layout Layout por Produto ou Linha Linhas de Montagem Objetivo Usar o máximo do tempo dos operadores e das máquinas balanceamento de linha Layout Layout por Produto ou Linha Linhas de Montagem O balanceamento de linha é a divisão das atividades do trabalho seqüencial em postos de trabalho a fim de obter uma alta utilização da mão de obra e do equipamento e assim minimizar o tempo ocioso Layout Layout por Produto ou Linha Balanceamento de linhas de montagem Reúne operários e equipamentos com a seqüência de operações realizadas no produto Trabalho flui de modo contínuo Operários e máquinas fixas Baixo custo de movimentação Mãodeobra não especializada baixo custo Menor estoque intermediário Sistema inflexível Equipamentos especializados de alto custo Tarefas monótonas e enfadonhas Parada geral da linha CARACTERÍSTICAS VANTAGENS DESVANTAGENS Layout Layout por Produto ou Linha Este tipo de Layout resulta do conceito de grupos de peças ou produtos que passam por processos semelhantes Dentro dos grupos a fábrica pode apresentar um arranjo por produto ou por processo em linha ou funcional A Tecnologia de GrupoLayout Celular Consiste no agrupamento de máquinas e equipamentos em grupos diversos de tal forma que cada um dos grupos seja capaz de propiciar a produção de todos os componentes de uma mesma família Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Na tecnologia de grupo as peças com rotas e operações comuns são agrupadas e identificadas como uma família de peças Ex fabricação de chicotes componentes de computador etc Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Definição das famílias de componentes com semelhanças específicas Forma geométrica Operações de produção Métodos para formar famílias Método visual Análise do fluxo de produção Sistema de classificação e codificação Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular LAYOUT FUNCIONAL ANTES DO AGRUPAMENTO No da Pç Maq 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 T X X X X X X X X X X X X X X X X FR1 X X X X X X X X X X X X FR2 X X X X X X X X X X FU X X X X X X X X X X X X X X X X R X X X X X X X X X X X Layout funcional antes do agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células T FR1 FR1 FR2 FR2 T T T FU FU FU R R R R Fluxo antes do agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células LAYOUT TIPO TECNOLOGIA DE GRUPO APÓS AGRUPAMENTO Nº PEÇAS MÁQUINA 1 2 20 7 11 14 9 5 4 18 12 8 17 15 19 3 13 6 16 10 T X X X X X X X X FR1 X X X X X X X X FU X X X X X X R X X X X T X X X X X X X FR2 X X X X X X X FU X X X X X R X X X X FR1 X X X X FR2 X X X FU X X X X X R X X X Layout tipo Tecnologia de Grupo após o agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células T T T T FR1 FR1 FU R R FR2 FR2 FU R R FU Fluxo após do agrupamento Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células FR F T PR T F F FR T T T T FR FR FR F F F F F PR PR PR PR Família 1 Família 3 e 4 Família 2 Família 5 Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Criação de Células O desenho para a montagem de células pode ser em U em V em L em W combinações desses formando uma serpentina Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia Distribuição RUIM Centro da célula largo Deslocamento em excesso Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia Distribuição MELHOR Centro da célula estreito Deslocamento reduzido Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 As máquinas estão dispostas em U possibilitando ao operador trabalhar em mais de uma delas consecutivamente Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Configurações Topologia retrabalho fácil retorno manuseio materiais e ferramentas passagem menor fluxo cruzado trabalho em grupo time flexibilidade e balanceamento da mãodeobra Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Topologia em U Vantagens Utiliza o conceito de produtos semelhantes processo similar Possui baixo manuseio com muitas máquinas e interligações Possui baixos estoques intermediários Utiliza o conceito de Grupo Autônomo Maior utilização da capacidade do grupo Menor número de dispositivos e ferramentas Préseparação dos refugos Dificuldade no balanceamento da produção Perda da flexibilidade das máquinas CARACTERÍSTICAS VANTAGENS DESVANTAGENS Layout A Tecnologia de GrupoLayout Celular Resumo Este tipo de arranjo resulta na combinação dos diferentes tipos de layout Pode ser o resultado da tentativa de mudança de um sistema de layout por processo ou linha para um layout do tipo celular devido a ocorrência de máquinas monumento ou processos os quais não permitem a inclusão em uma célula Layout Combinado SISTEMA DE MANUFATURA EM CÉLULAS INTERLIGADAS SMCI Novo sistema fabril O SMCI é composto de células de manufatura e montagem interligadas entre si por um sistema de controle de inventário do tipo puxar Sistemas de Manufatura com Células Interligadas Célula 1 Célula 2 Informação Material Gerente de Chassis Supervisor de submontagens Supervisor de montagens Supervisor das áreas de submontagem e chassis Células de fabricação Montagem final Área de chassis Célula de eixo Células de cubos de roda ProduttareObrigado Rafael Pieretti de Oliveira pierettirsgmailcom 051 981371001