Poka Yoke - O que é, exemplos e aplicação na qualidade

Poka yoke Fonte httpswwwsitewarecombrqualidadeoqueepokayoke Artigo 01 O Poka Yoke foi desenvolvido na década de 1960 por Shigeo Shingo Considerado hoje um gênio da engenharia naquela época liderava o Sistema Toyota de Produção O que motivou Shigeo Shingo a criar o Poka Yoke foi o fato de que todos os dias ele se deparava com falhas humanas que acabavam por gerar produtos defeituosos Ele então desenvolveu o seguinte raciocínio Se existe alguma imperfeição em determinado processo é perfeitamente possível resolvêla antecipadamente e de forma descomplicada Por meio desse pensamento entendese que é mais fácil prevenir que o problema aconteça em vez de tentar solucionálo depois Afinal isso geraria mais desperdícios e retrabalhos O Poka Yoke consiste em simples procedimentos que eliminam as causas de possíveis falhas Um exemplo prático no nosso dia a dia do uso dos princípios do Poka Yoke pode ser observado quando precisamos conectar cabos RCA na televisão As cores dos fios vermelho amarelo e branco são as mesmas cores das entradas de áudio e vídeo Assim se evita que a gente se confunda na hora de realizar essa tarefa Ou seja o Poka Yoke proporciona agilidade na execução de tarefas e ajuda a minimizar erros Dessa forma contribui para a segurança dos procedimentos e para a qualidade do produto final Fonte httpswwwvoittocombrblogartigooqueepokayoke Artigo 02 O Poka Yoke veio para corrigir um problema típico de muitas empresas Por muito tempo ações corretivas foram empregadas no ambiente corporativo como a melhor alternativa para gerenciar uma área e empresa Elas não necessitavam de quaisquer investimentos financeiros e qualitativos e apesar de na maioria das vezes trazerem prejuízos ainda não acarretavam a falência de um negócio Entretanto desde a propagação do Sistema Toyota de Produção o Lean Manufacturing e do Controle da Qualidade Total TQC nos anos 70 a aderência de práticas e de ações preventivas veio sendo cada vez mais adotada para uma empresa manterse em um mercado continuamente mais competitivo Hoje atuar de forma preventiva ao surgimento de problemas e oportunidades de melhoria de desempenho é crucial para manter sustentável o crescimento e o progresso de uma organização Por isso nesse artigo você irá entender a importância de promover uma cultura preventiva na sua companhia irá compreender a diferença entre erro e defeito e descobrir o que é e como funcionam os dois tipos de aplicação da ferramenta usada para prevenir o surgimento de problemas Cultura de Prevenção compreenda a sua importância A prevenção de problemas não ocorre do dia para a noite Ela deve ser estimulada diariamente como um processo cultural em que cada problema manifestado em um processo deve ser encarado como uma oportunidade de melhoria pela qual através de sua resolução perante o ataque a sua causa raiz seu regresso seja posteriormente contido ou eliminado Uma cultura de prevenção de problemas é uma das exigências primordiais para o funcionamento do sistema Lean Manufacturing já que processos autônomos exigem menores intervenções humanas e consequentemente uma menor probabilidade de erro operacional É nesse princípio que o Poka Yoke se baseia Erros e Defeitos qual deles combater A relação de causa e efeito é idêntica à relação de erro e defeito quer ver só Um erro indica uma falha no processo que pode gerar em seguida um ou mais defeitos no produto se não for previamente resolvido Ou seja é então para combater as causas do erro que Shigeo Shingo um dos engenheiros da Toyota nos anos 60 desenvolveu a ferramenta enxuta Poka Yoke que significa à prova de erros O que é Poka Yoke Poka Yoke é uma ferramenta enxuta representada por simples dispositivos eou procedimentos que possuem como missão inicial prevenir o surgimento de erros em um processo produtivo através da eliminação de suas causas geradoras Quando o ataque à causa do erro ainda não é possível ou conveniente ao menos a detecção de sua origem é efetuada com o propósito de conter a obtenção de defeitos nos produtos processados Quais os tipos de Poka Yoke mais comuns Existem 4 modalidades do método Poka Yoke que são amplamente utilizados em processos de produção para evitar erros sendo elas Prevenção Detecção Valor fixo Etapas Vamos ver cada umas delas de maneira mais aprofundada Poka Yoke de Prevenção O Poka Yoke de prevenção é a primeira modalidade proposta para aplicação Seu objetivo é eliminar de vez a causa geradora do erro que pode estar ligada a inúmeras possibilidades Algumas delas são falta de treinamento operacional excesso de atividades manuais alta rotatividade de operários em uma linha de produção ambiente de trabalho desorganizado condições operacionais inadequadas Exemplos de Poka Yoke de prevenção Os Poka Yokes de prevenção podem ser comparados a um pen drive que possui uma ranhura específica de forma que o encaixe ocorra somente do lado correto a um verificador automático de ortografia e gramática de um processador de texto a moldes de produção destinados ao encaixe de peças exclusivas e por aí vai Poka Yoke de Detecção O Poka Yoke de detecção conta com duas modalidades propostas para aplicação a de controle e a de advertência O método de controle tem como finalidade interromper o processo perante a ocorrência de um erro operacional obrigando sua resolução imediata por meio do combate a sua causa raiz O Poka Yoke de advertência possui como objetivo advertir por meio de sinais visuais eou auditivos o surgimento do erro informando aos operários sobre sua origem de modo que uma prévia análise de contenção seja realizada Exemplos de Poka Yoke de detecção Os Poka Yokes de detecção podem ser relacionados a um disjuntor por exemplo que tem como função interromper a transmissão de energia perante sobrecargas elétricas A uma campainha comercial deixada acima no balcão para assegurar que a entrada de novos clientes seja percebida e até ao indicador de gasolina representado por uma luz vermelha mais intensa no painel do carro quando o tanque entra na reserva Poka Yoke de Valor fixo O Poka Yoke de Valor fixo serve para assegurar que um número específico de movimentos tenha sido feito durante o processo Exemplo de Poka Yoke de Valor fixo Separação de peças para montagem Dessa forma se sobram peças na bandeja significa que alguma montagem foi feita de maneira incorreta Poka Yoke de Etapas O Poka Yoke de Etapas evitam falhas pela ordem de execução Ele determina se todos os passos de uma operação estão sendo seguidos na ordem correta Se não for feito nas etapas certas não será possível realizar a operação desejada Exemplo de Poka Yoke de Etapas Um exemplo clássico presente na rotina diária de todas as pessoas é sacar dinheiro no caixa eletrônico Você precisa seguir uma série de etapas como colocar o cartão retirar o cartão utilizar a biometria dentre outras para só ao final receber o dinheiro caso siga as etapas corretamente Como fazer um Poka Yoke Elaborar um Poka Yoke é fundamental para prevenir erros e tornar uma produção enxuta Então para te auxiliar nesse processo vou lhe mostrar as 5 etapas para elaboração de um bom Poka Yoke 1 Definição Criar a equipe sempre incluindo aqueles que trabalham diretamente com o processo Kaizen blitz é uma atividade de equipe muito efetiva para esse tipo de tarefa Se o processo exato a ser melhorado ainda não estiver definido realizar o Mapeamento do Fluxo de Valor VSM Descrever o problema 2 Medição Através do mapeamento do processo identificar a etapa que pode estar originando o defeito Analisar o problema com ferramentas como o Diagrama de Ishikawa para chegar a sua causa raiz 3 Análise Criar o Procedimento Operacional Padrão do processo Testar o POP em campo Identificar os erros que podem ocorrer e originar o defeito 4 Melhoria Definir o tipo de Poka Yoke a ser utilizado o de controle é mais indicado pois elimina a necessidade do fator humano Realizar sessões de brainstorm em equipe para gerar ideias de dispositivos Poka Yoke ou procedimentos que possam eliminar ou detectar o erro É preciso lembrar sempre que o Poka Yoke deve ser o mais simples e barato possível Testar as soluções encontradas tentando fazer com que falhe e definir a melhor opção 5 Controle Implementar a solução encontrada em larga escala dentro da organização Treinar pessoal na sua utilização Criar um padrão para Poka Yoke com problema a ser solucionado ação em caso de emergência método e frequência de checagem da operação método de checagem da qualidade em caso de parada Monitorar se os defeitos diminuíram desde a implementação da ferramenta Seguindo essas 5 etapas com certeza você conseguirá elaborar seu Poka Yoke de maneira eficiente tornando seu processo bem mais enxuto e à prova de erros Aplicações do Poka Yoke no dia a dia Talvez você esteja pensando que só lida com Poka Yoke quem está ativamente participando em processos industriais mas isso não é verdade Essa ferramenta está muito mais presente nas suas atividades do que você imagina e vou lhe provar isso agora Leia mais em httpswwwvoittocombrblogartigooqueepokayoke UNIVERSIDADE NOME COMPLETO DOS AUTORES EQUIPE TÍTULO DO TRABALHO subtítulo do trabalho se houver CIDADE ANO Servimo Wilbert Peluqueria Servicios Cortes Damas y Caballeros Tinte y Reforma Ademas manguitas cerradas y abiertas Especialista en Barbas un corte perfecto para que luzcas un estilo espectacular WhatsApp 573123888720 Calle 36 este No 3129 Barrio Nuevo Monteria Poster by Metallica aiming to stop people from picking their nose Some text in Spanish La tribu más grande y más metalera eres tú and El mejor negocio es el respeto and mentions Metallica SUMÁRIO INTRODUÇÃO0 6 JUSTIFICATIVA0 7 OBJETIVO GERAL07 METODOLOGIA 07 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA13 RESULTADOS E DISCUSSÕES15 SITUAÇÃO ATUAL15 PROBLEMATIZAÇÃO 15 SITUAÇÃO PROPOSTA15 CONSIDERAÇÕES FINAIS18 REFERÊNCIAS1 8 1 INTRODUÇÃO PokaYoke é aplicado em muitos cenários seja na logística construção civil saúde e tecnologia visto que não estão associados a uma iniciativa de implantação de produção enxuta Porém é importante destacar que nem sempre aqueles contextos são coincidentes evolutivos ou complementares VIDOR 2011 Vale dizer ainda que 73 dos conceitos da atualidade sobre pokayoke tratam a prevenção de defeitos ou detecção de erros sem a devida diferenciação entre os conceitos de erros e defeitos Com isso notase que a diferenciação é muito importante para classificar a função de pokayoke como algo reativo ou proativo VIDOR 2011 Nesse sentido defeito é considerado como um dano corrido ao projeto de produção seja de um produto ou até mesmo de um serviço Isso significa dizer que um erro pode ser entendido como uma falha no planejamento ou execução de uma operação sendo normalmente a causa imediata dos defeitos VIDOR 2011 Isso quer dizer que pokayoke é considerado como uma função reativa que detecta os defeitos e paralelamente com a função proativa que detecta os possíveis erros sendo que causa final é prevenir possíveis defeitos VIDOR 2011 Além disso 16 dos conceitos sobre pokayoke atualmente estão associados a um entendimento de estabilidade de produção Nesse caso os conceitos sobre pokayoke são vistos como um mecanismo de garantia de estabilidade através de uma disponibilidade de recursos que vai diretamente para o sistema de manufatura VIDOR 2011 Ademais 100 desses conceitos não fazem diferenciação entre os conceitos de prevenção e detecção de defeitos E os 37 desses conceitos tratam o pokayoke como uma função que previne os erros e os defeitos a fim de gerarem uma função reativa VIDOR 2011 Por fim entendese que pokayoke são também sistemas que tratam sobre a perda de qualquer natureza sendo formado por barreiras físicas ou simbólicas que objetivam reduzir a variabilidade e manutenção da estabilidade em processos VIDOR 2011 11 JUSTIFICATIVA O presente trabalho justificativas pela necessidade de implantação do Pokayoke em uma empresa que está tendo complicações no exercício da função de muitos funcionários Como solução a proposta é entender quais são os riscos e as formas de resolvêlos 12 OBJETIVO GERAL Compreender como ocorre a implantação da metodologia PokaYoke 13 METODOLOGIA POKA YOKE De acordo com especialistas no assunto são seis os passos essenciais que o empreendedor deve seguir para aplicar o Poka Yoke em suas atividades 1 conheça a falha a ser corrigida é preciso que você compreenda exatamente o defeito de produto de serviço ou de execução de alguma etapa que deva ser contornado Para facilitar esta etapa registre o defeito por meio de fotos vídeos eou transcrição de narrativas 2 compreenda as causas entender o que levou à ocorrência dos defeitos e das falhas é fundamental para corrigilos De acordo com uma cartilha produzida pelo Movimento Empreenda disponível aqui os defeitos são originados por dez causas principais 1 Não executado por falta de processamento 2 Erro na execução ou no processamento 3 Erro na disposiçãono posicionamento dos elementos 4 Ausência ou excesso de elementos 5 Utilização de elemento errado 6 Execução ou processamento de elemento errado 7 Falha do equipamento 8 Erro de ajuste 9 Falha na preparação do equipamento 10 Ferramentas ou dispositivos inadequados E as principais falhas humanas são 1 Falta de concentração ou esquecimento 2 Inércia mental decisão sem pensar excesso de familiaridade 3 Análise superficial eou rápida identificação errônea 4 Falta de experiência amadorismo 5 Imprudência ou teimosia 6 Distração momentânea 7 Lentidão na ação demora na decisão 8 Ausência de padrão falta de procedimento 9 Situação inesperada surpresa 10 Má fé ou intencional 3 cogite soluções primeiro perguntese como a falha pode ser prevenida Se não conseguir responder tente descobrir como o defeito pode ser detectado o quanto antes Ou ainda se a falha ou o defeito deve ser detectado de forma direta sem interferência humana ou indireta com interferência humana 4 verifique a eficácia da solução para que seja a mais eficaz possível a solução Poka Yoke deve eliminar a falha ou o defeito de forma simples sem grandes impactos na sua gestão de custos Deve fazer parte do processo sendo executada no local em que a falha ocorre e deve evitar que esta falha seja passada para a próxima etapa 5 implante a solução faça isso em toda a empresa 6 registrea ao final do processo colete o máximo de informações que conseguir a respeito dos ocorridos comparando os resultados obtidos Isto será extremamente útil para o desenvolvimento de outras soluções Poka Yoke no futuro Fonte httpsendeavororgbrpokayoke 13METODOLOGIA PARA ANÁLISE E REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP De acordo com especialistas no assunto podemos efetuar os seguintes procedimentos para análise das atividades de setup 1 Escolher uma operação gargalo de produção para análise pois a redução do tempo na operação gargalo permite reduzir estoques e aumentar o volume produzindo que pode permitir aumentar as vendas e por consequência a lucratividade da empresa 2 Fazer o acompanhamento e observações in loco pois permite identificar com detalhe como é executado e identificar oportunidades de melhorias 3 Descrever passo a passo cada atividade e deslocamento realizado pelo operador bem como medir o tempo de cada atividade e as distâncias percorridas nos deslocamentos entre as atividades Consolidar estas informações em quadro para análise das principais atividades que tem tempo elevado de setup 4 Efetuar filmagem rever com o operador que realiza o setup várias vezes a operação para identificar oportunidades de melhoria 5 Identificar as causas que levam ao aumento do tempo de setup e propor um plano de ação conforme as técnicas sugeridas no esquema a seguir No text available in the image 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 21 A função do PokaYoke De modo geral em todas as organizações as pessoas cometem erros porém para a Toyota o erro é uma falha do sistema eou dos métodos utilizados para o desempenho da tarefa ou seja os erros acontecem porque o sistema permite Para tanto devese analisar a causa e o tipo do erro aleatório ou repetitivo Em caso de erro aleatório o treinamento das pessoas deve ser reforçado ou realizado e em caso de erro repetitivo devese analisar as causas impactos e desenvolver ferramentas eou dispositivos que garantam a não ocorrência da falha NUNES MENEZES 2014 p 109 Além disso Resumindo um sistema Poka Yoke evita que um erro seja cometido ou faz com que um erro seja facilmente identificado A possibilidade de detectar erros através de uma inspeção rápida é essencial já que segundo Shingo a maioria dos defeitos são causados por erros inadvertidos Portanto os erros não se tornarão defeitos desvios à especificação do produto que podem conduzir ao descontentamento do cliente se forem identificados e eliminados com antecedência NOGUEIRA 2010 p 6 De acordo com Shingo 1989 o Poka Yoke atinge 100 de inspeção por meios físicos ou mecânicos Podendo ser de dois tipos a Controle Onde a linha ou máquina é desativada quando detecta um problema ou a mesma descarta ou corrige o defeito b Alerta onde o sistema emite um sinal sonoro ou luminoso com o intuito de alertar o trabalhador de que algo está errado na operação ou no processo Observe a imagem abaixo Essa imagem mostra um método Poka Yoke de controle que segrega peças defeituosas do processo através de seu contato incorreto no dispositivo Essa sistemática auxilia no aumento da confiabilidade do processo bem como na redução de desperdícios HEMETÉRIO et al 2020 3 RESULTADOS E DISCUSSÕES Essa é uma solução que como qualquer outra possui alguns aspectos positivos e negativos sendo que a principal vantagem de utilizar a metodologia PokaYoke é o fato dela ser intuitiva e não gerar confusões no processamento Contudo como o operador precisa realizar mais de uma tarefa ao mesmo tempo isso pode gerar algum tipo de confusão para ele 31 SITUAÇÃO ATUAL Compreender o processo de aplicação da metodologia PokaYoke em um setor de segurança Neste caso quando os dispositivos pokayoke são adaptados às etapas de processo produtivo seu objetivo maior é aumentar o nível de produtividade É sabido que muitos dos acidentes se devem ao descuido dos operadores e ao fato de que as operações são executadas de forma errada por isso que a implantação dos pokayokes são essenciais para o setor de segurança visto que possuem a capacidade de prevenir acidentes e contribuir para o aumento da segurança dos funcionários de determinada empresa 32 PROBLEMATIZAÇÃO Tratase de uma operação externa que causa defeitos e até possíveis acidentes aos operadores durante o exercício de suas funções É uma orientação incorreta na soldadura de duas peças 33 SITUAÇÃO PROPOSTA Para isso a opção mais estratégica no momento é incorporar a operação de soldadura no processo da empresa Mas para identificar qual o melhor tipo de soldadura é preciso que seja feito um teste com os operadores a fim de que eles digam que a opção mais fácil durante o exercício das funções é a soldadura MAG Ou seja a solução tem que passar pela implantação de um dispositivo PokaYoke ou melhor um Gabari a fim de evitar o acontecimento de futuros erros no processo ou que apresente um valor a mais no tempo de processamento e no custo O conjunto de soldaduras é formado por duas peças quadradas em formato de T conforme mostra a tabela abaixo A peça superior do T costuma ter dois furos pois os furos na face formam a soldadura para orientar o segundo componente que contém dois furos que ficam posicionados a 30 mm dos cordões de soldadura Por fim se faz uma soldadura nos dois lados da junção T como visto nessa imagem abaixo Além disso esse conjunto tem como função a aplicação em várias peças sendo que pode ser posteriormente acoplada a uma chapa ou melhor ser soldado a um tubo circular ou tubo quadrado O conjunto base é aplicado de acordo com as referências que são CL E2 CLE CM CTE que são usadas na estrutura de vários produtos finais visto que aqui o que interessa é saber qual a forma de melhorar os problemas que estão associados ao conjuntobase conforme na imagem abaixo Diante disso temse então uma aplicação do conjunto no produto final 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS A implantação da metodologia PokaYoke é muito vantajosa para esse tipo de questão visto que a vantagem se dá por causa de dois parâmetros custo e tempo Reduzir o tempo do processo com a implantação do Gabari significa que o número de vezes realiza um processo triplo eliminando os tempos associados à inspeção e à produção de novos componentes devido a não conformidades produzidas pelo processo primário Outra vantagem na implementação do PokaYoke faz parte do processo que pode passar a ser realizado seis vezes quando antes era realizado uma vez Isso significa que os termos percentuais o custo mais oneroso era o custo de não conformidades representando apenas 75 dos custos totais nesse processo REFERÊNCIAS