Resenha Aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade

See discussions stats and author profiles for this publication at httpswwwresearchgatenetpublication305289369 O PILAR MANUTENÇÃO PLANEJADA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE RCM Article in Revista Gestão Industrial December 2015 DOI 103895giv11n43004 CITATIONS 0 READS 2263 3 authors including Some of the authors of this publication are also working on these related projects Gestão da logística reversa de resíduos eletroeletrônicos no Brasil com base na Lei 123052010 e no apoio multicritério a decisão View project Reverse Logistics Urban Mining View project Gisele Chaves Universidade Federal do Espírito Santo 84 PUBLICATIONS 335 CITATIONS SEE PROFILE All content following this page was uploaded by Gisele Chaves on 09 August 2016 The user has requested enhancement of the downloaded file O PILAR MANUTENÇÃO PLANEJADA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE RCM THE PILAR PLANNED MAINTENANCE OF THE TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE APPLICATION Giglliara Segantini de Menezes1 Maiquel Moreira Nunes Santos2 Gisele de Lorena Diniz Chaves3 1Universidade Federal do Espírito Santo UFES São Mateus ES Brasil giglliarahotmailcom 2Universidade Federal do Espírito Santo UFES São Mateus ES Brasil maisantogmailcom 3Universidade Federal do Espírito Santo UFES São Mateus ES Brasil giselechavesufesbr Resumo A confiabilidade de equipamentos ou de sistemas é uma das principais preocupações na gestão da manutenção Ela proporciona maior disponibilidade e vida útil dos equipamentos que se traduz em ganhos financeiros para a organização principalmente quando o equipamento é considerado um gargalo ou um recurso com capacidade restrita CCRs Este trabalho trata da aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade RCM como forma de encontrar a melhor estratégia de manutenção do pilar manutenção planejada da Manutenção Produtiva Total TPM O estudo de caso foi feito nas prensas de fardos de celulose das linhas de enfardamento da Suzano Papel e Celulose SPC Atualmente a prensa é um CCR ou seja tem capacidade superior à necessária mas que em função das variabilidades que ocorrem nos sistemas produtivos podem conjunturalmente apresentar restrições de capacidade Devido aos elevados números de chamados de manutenção que demandam grandes tempos de parada de linha a empresa tem tido perdas de produção Para encontrar a melhor estratégia de manutenção para as prensas sua confiabilidade foi obtida com o auxílio do Software Reliasoft Weibull identificando que as prensas se encontram no estágio de falhas aleatórias da curva da banheira Para os seus componentes críticos que são as válvulas e bomba M3 levantouse os tempos médio para falhas MTBF e seus tempos médio para reparo MTTR para então estabelecer orientações para elaboração do plano de manutenção da prensa tendo como base as atividades da gestão TPM Palavraschave gestão da manutenção confiabilidade dos equipamentos gestão TPM 1 Introdução Alcançar níveis elevados de competitividade requer a busca pela excelência da manufatura que se fundamenta na redução de desperdício e no aprimoramento contínuo dos processos BIASOTTO 2006 CHIAVENATO 1999 Para alcançar o aumento da produtividade dos Universidade Tecnológica Federal do Paraná UTFPR Campus Ponta Grossa Paraná Brasil ISSN 18080448 v 11 n 04 p 0135 2015 DOI 103895giv11n43004 Revista Gestão Industrial Revista Gestão Industrial 2 sistemas produtivos as empresas passam a adotar a manutenção industrial como uma das atividades de apoio à produção para melhoramento dos níveis de competitividade LUCATELLI 2002 LAFRAIA 2008 Tais mudanças nos negócios e na estratégia de manufatura não se atentam somente a manter as condições originais dos equipamentos visam também proporcionar aumento da produtividade por meio da redução de custos aumento de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos considerados críticos para o processo produtivo MÁRQUEZ et al 2009 XENOS 2004 A abordagem estratégica da manutenção vem sendo difundida por meio de conjuntos de várias técnicas e políticas que estabelecem formas de atingir o funcionamento da produção em sistemas cada vez mais complexos SILVA 2010 Estão neste conjunto a abordagem da Manutenção Produtiva Total TPM Total Productive Maintenance e a Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC ou RCM Reability Centred Maintenance KELLY 2002 FOGLIATTO RIBEIRO 2011 A RCM e a TPM são metodologias complementares os fundamentos da RCM têm a função de agregar valor às implantações da TPM num modo bastante específico Assim a RCM possui a função de determinar o que deve ser feito e porque deve ser feito enquanto a TPM tem características de logística pois determina como deve ser feito Essas metodologias da manutenção demonstram que as organizações estão preocupadas com os ativos físicos tanto no campo da investigação por profissionais quanto no desenvolvimento por parte de estudiosos GERAGHETY 1996 Neste sentido este trabalho tem como objetivo principal avaliar e propor melhorias à gestão da manutenção da empresa estudada utilizando a RCM Reliability Centred Maintenance ou Manutenção Centrada em Confiabilidade para encontrar melhores estratégias de manutenção planejada de acordo com a filosofia TPM Esperase propor modificações nos planos de manutenção que minimizem os impactos das falhas no equipamento analisado com consequente melhoria do tempo médio de reparo MTTR 2 Referencial bibliográfico 21 Manutenção Com o grande aumento no número e variedade de itens físicos como instalações equipamentos e ferramentas a manutenção teve que evoluir para garantir o funcionamento de projetos de equipamentos e sistemas produtivos cada vez mais complexos MOUBRAY 2000 Porém a essência do conceito de manutenção permanece com a mesma aplicabilidade Para Gits 1992 no sistema de produção existe a entrada primária inputs que é processada e transformada Revista Gestão Industrial 3 em saídas outputs Essa etapa de agregação de valor é feita por meio de sistemas técnicos Esses por sua vez são definidos como sendo os elementos físicos fundamentação para que ocorra o preenchimento da função Porém o sistema técnico está sujeito a variáveis aleatórias externas e intrínsecas ao seu ambiente que conduzem consequentemente a uma saída secundária a demanda por manutenção Portanto manutenção é o total de atividades requeridas para manter os sistemas ou restaurálos ao estado necessário para executar a função de produção FOGLIATTO RIBEIRO 2011 Um sistema reparável é aquele que após falha pode ser retornado à condição de operação por meio de um reparo Os reparos não precisam necessariamente envolver a substituição das partes do sistema Já nos sistemas não reparáveis essas partes são descartadas após a primeira e única falha Um ponto importante é a viabilidade de trabalhar com reparos pois existem sistemas que ao apresentarem uma falha poderiam ser reparados mas o custo do reparo é maior que o da substituição de alguma peça ou o conserto de alguma máquina Assim o sistema acaba sendo considerado como não reparável na prática RIGDON BASU 2000 Modelos de melhoramento da produção buscam formas de prevenção para que as falhas não ocorram buscando combater as causas de perdas e falhas no processo produtivo SLACK CHAMBERS JOHNSTON 2008 A análise do comportamento da taxa de falha de um equipamento ao longo do tempo pode ser representada por uma curva denominada como curva da banheira como na Figura 1 A curva representa as diferentes etapas da vida de um equipamento que envolvem a probabilidade dele falhar As fases da vida características de um sistema são a mortalidade infantil a maturidade e a mortalidade SELLITTO 2005 A mortalidade infantil ou etapa de vida inicial é caracterizada por falhas iniciais que ocorrem por causa de peças defeituosas ou uso inadequado Neste período a melhor estratégia de manutenção é a corretiva ou seja cabe à manutenção não apenas reparar o equipamento mas corrigilo para que a falha não se repita A maturidade ou vida normal é caracterizada por taxas de falhas normalmente baixas e constantes sendo causadas por fatores aleatórios normais Neste período a melhor estratégia de manutenção é a preditiva ou seja monitoramento para detectar o início da fase de desgaste A etapa de mortalidade senil ou desgaste é caracterizado por um aumento na taxa de falhas à medida que a peça ou equipamento se aproxima do fim da sua vida útil sendo as falhas causadas geralmente por desgastes e deterioração Neste período a melhor estratégia de manutenção é a preventiva ou seja já que o equipamento irá falhar cabe à manutenção achar o melhor tempo para substituir ou reformar o item SELLITTO 2005 SLACK CHAMBERS JOHNSTON 2008 Revista Gestão Industrial 4 Figura 1 Curva da Banheira e ciclo de vida de equipamentos Fonte Silva 2012 Tendo em vista a importância de se avaliar as falhas para a proposição da manutenção dos equipamentos Slack Chambres Johnston 2008 e Hansen 2006 propuseram várias formas de medir falhas São elas a Taxa de falhas avalia a frequência da ocorrência de uma falha Seu cálculo é expresso pela Equação 1 1 b Confiabilidade avalia a probabilidade de uma falha ocorrer Uma das técnicas mais usadas para aumentar a confiabilidade é o uso de redundância Introduzir redundância em uma produção significa ter sistemas ou equipamentos de reserva para quando ocorrerem as falhas Sua expressão é vista na Equação 2 sendo que representa a confiabilidade do componente a com seu componente b é a confiabilidade de a é a confiabilidade do componente reserva b e é a probabilidade de que o componente a falhe e portanto o componente b seja necessário 2 c Tempo médio entre falhas TMEF avalia o tempo em que não ocorreram falhas e sua expressão é o inverso da taxa de falhas conforme Equação 3 3 d Disponibilidade D avalia o nível em que a operação está efetivamente disponível para funcionamento Seu cálculo é descrito na Equação 4 e envolve os tempos médios até falhas MTBF e o tempo médio de reparo MTTR Revista Gestão Industrial 5 4 22 Tipos de manutenção Moubray 1997 define como políticas de manutenção tradicionais a manutenção corretiva MC a manutenção preventiva MP e a manutenção preditiva MPd acrescentando a manutenção detectiva MD Para Vizzoni 1998 e Smith 1993 a manutenção é dividida em duas grandes categorias a manutenção corretiva e a preventiva Dentro da MP estão as técnicas de MPd e a MD Corroborando desta definição Carpio et al 1999 subdividem a MP em duas subcategorias de manutenção manutenção preventiva sistemática considerada a tradicional e manutenção preventiva condicional que é a MPd Para Kardec e Nascif 1999 o mais adequado é dividir a manutenção em seis diferentes tipos sendo eles MC não planejada MC planejada MP MPd MD e engenharia de manutenção Os autores ressaltam ainda que a aplicação gera como resultado uma definição gerencial caraterística esta que torna os tipos de manutenção como uma política Sob o ponto de vista da Manutenção Centrada na confiabilidade a classificação mais pertinente é a adotada por Patton 1995 uma vez que há a estratificação da manutenção em não planejada e a planejada ZAIONS 2003 A manutenção não planejada é estritamente corretiva ou seja consiste na correção da falha após a sua ocorrência aleatoriamente Esse tipo de ocorrência gera perdas de produção perdas de qualidade do produto e elevados custos LUCATELLI 2002 O conjunto de ações adotadas para a diminuição ou eliminação das perdas de produção buscadas pela manutenção planejada que envolvem um acompanhamento preditivo e detectivo encontramse na Figura 2 Figura 2 Métodos de manutenção planejada Fonte Zaions 2003 A MC é a atividade de manutenção que exige a correção de uma falha ocorrida ou que esteja no momento da ocorrência Esta atividade pode consistir em reparo restauração ou substituição de Revista Gestão Industrial 6 componentes MOUBRAY 1997 A MC por ser mais antiga nos sistemas de produção de qualquer setor possui políticas amplamente difundidas além de existirem diversos autores na literatura que abordam seus conceitos e métodos tais como Branco Filho 2000 Kardec e Nascif 1999 e Mirshawa e Olmedo 1993 Uma das principais vantagens da MC é a não exigência de planejamento enquanto estratégia De certa forma existe um nível necessário de planejamento quanto a ferramental manuais peças de reposição e funcionários treinados para a execução das tarefas Como desvantagens a MC necessita de um grande estoque de peças sobressalentes suas paradas são caras inconvenientes e demoradas além do desconhecimento do estado técnico do sistema KARDEC e NASCIF 1999 Já a MP consiste na intervenção de manutenção prevista preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha ou seja a ação tomada para manter um item físico em condições operantes por meios de inspeções detecção prevenção de falhas reformas e troca de peças WIREMAN 1998 XENOS 2004 Essas atividades são realizadas num certo intervalo sendo estes definidos com base no tempo de calendário número de horas trabalhadas e número de partidas de um sistema qualquer HANSEN 2006 PALMER 2000 PALARCHIO 2002 KARDEC NASCIF 1999 Para Pinto e Xavier 2005 a MP apresenta como vantagens a continuidade do funcionamento das máquinas só parando para consertos em horas programadas maior facilidade para cumprir seus programas de produção e a previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes O consumo de materiais como peças e componentes dos equipamentos que são trocados ou reformados antes de atingirem seus limites de vida tornam a MP uma modalidade de manutenção custosa Portanto suas principais desvantagens são requerer um programa bem estruturado necessitar de uma equipe de mecânicos eficazes e treinados requerer um plano de manutenção e a necessidade de trocar peças antes que seus limites de vida útil sejam alcançados WYREBSKI1997 A MP se divide em manutenção de rotina manutenção periódica e manutenção preditiva A manutenção de rotina é definida como intervenções leves efetuadas em intervalos de tempos predeterminados As tarefas desse tipo de manutenção normalmente são executadas durante os dias de operação sendo responsabilidade tanto da manutenção como também de todos os operadores dos itens físicos BRANCO FILHO 2000 XENOS 2004 A manutenção periódica é também chamada de sistemática ou programada e é considerada em uma evolução natural da manutenção preventiva Sua atuação implica no acompanhamento dos históricos dos registros que permiti a elaboração de gráficos de controle estatístico das máquinas Sua utilização permite ampliar os conhecimentos sobre as falhas nos equipamentos No entanto Revista Gestão Industrial 7 geramse custos adicionais para a execução da tomada de dados utilizados para elaborar a manutenção periódica BRANCO FILHO 2000 O controle preditivo de manutenção determina o ponto ótimo para executar a manutenção preventiva no equipamento ou seja o ponto a partir do qual a probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejáveis TAVARES 1999 Seu enfoque acompanha o comportamento de determinadas variáveis do equipamento ou identifica um componente com desempenho diferente do esperado Constatada a anomalia realizase a manutenção WIREMAN 1998 MIRSHAWKA OLMEDO 1993 Por sua vez a manutenção por melhorias vai além do conserto das falhas ela busca alterar as especificações originais do equipamento para garantir o melhoramento gradativo e contínuo Conforme necessário a alteração do projeto seus padrões de operação e manutenção podem ocorrer Este tipo de manutenção busca eliminar um dos pontos fracos da manutenção nas empresas brasileiras em que a manutenção é considerada completa ao se consertar o defeito e restituir o item à sua condição operacional PALMER 2000 Segundo Zaions 2003 a maioria das melhorias adotadas em equipamentos para resolução de falhas é pequena e de baixo custo Em compensação existem também melhorias que necessitam de significativas mudanças no equipamento ou até mesmo no processo de produção que apesar de menos frequentes impactam em maiores mudanças e custos As vantagens e desvantagens dos tipos de manutenção são sintetizadas no Quadro 1 Quadro 1 Resumo das vantagens e desvantagens dos tipos de manutenção TIPO VANTAGENS DESVANTAGENS MANUTENÇÃO CORRETIVA Os custos envolvidos em um eventual reparo são inferiores aos custos de manutenção preventiva Altos custos de mãodeobra peças e serviços Tempo de máquina e instalações inoperantes Causar perda de produção MANUTENÇÃO PREVENTIVA A continuidade do funcionamento das máquinas só parando para consertos em horas programadas Requer um programa bemestruturado Maior facilidade para cumprir seus programas de produção Necessita de uma equipe de mecânicos eficazes e treinados As peças são trocadas antes de atingirem seus limites de vida Previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes Requer um plano detalhado estrategicamente de manutenção MANUTENÇÃO POR MELHORIAS Resolução de falhas pequenas e de baixo custo Resolução de falhas com melhorias que necessitam significativas mudanças no equipamento ou até mesmo no processo de produção Quando o tempo de reparo é elevado e há possibilidade de propagação da falha Quando o tempo médio entre falhas é grande proporcionando dificuldades de avaliação e inspeção Fonte Dados da Pesquisa Revista Gestão Industrial 8 23 Gerenciamento da manutenção 231 Manutenção produtiva total Dentro do campo do gerenciamento da manutenção existe a Manutenção Produtiva Total TPM Essa por sua vez abrange o conceito de forma mais ampla da manutenção preventiva baseada na viabilidade econômica de reparos ou aquisições de equipamentos que desempenham os papéis mais importantes na produção A TPM cria um autogerenciamento no local de trabalho ou seja a manutenção passa a ser realizada pelo operador do equipamento ou máquina uma vez que os operadores assumem a propriedade de seu equipamento e passam a mantêlos Seu elo entre a execução tem por fundamentos a relação potencial de conhecimento do operador adquirido ao longo dos anos na empresa TAKAHASHI OSADA 1993 Segundo Nakajima 1989 os principais objetivos da TPM são o aumento da confiabilidade dos equipamentos a eliminação das quebras e melhorias do índice de disponibilidade das máquinas Por meio do gerenciamento homem e máquina para a melhoria estrutural da empresa os funcionários são capacitados tecnicamente e conscientizados sobre a importância do desempenho do equipamento Porém os treinamentos são investimentos de longo prazo que geram como benefícios a multifuncionalidade dos operadores senso de responsabilidade redução no tempo de reparo e integração entre operadores e mecânicos A implantação TPM é consolidada em oito pilares básicos sendo que eles variam conforme a estrutura e filosofia que cada escritor usa Os 8 pilares do TPM Na base do TPM encontramse as pessoas desde operadores até a mais alta presidência pois o sucesso do programa depende da participação e conscientização de todos bem como de treinamento e educação dessas pessoas Em seguida temos a filosofia 5S que apesar melhoria de estar incluso na descrição do primeiro pilar é fundamental para qualquer iniciativa que envolve a contínua NAKAJIMA 1989 a Manutenção Autônoma É a manutenção dos equipamentos feita pelos operadores para garantir alto nível de produtividade As atividades de Manutenção Autônoma começam nos equipamentos e se estendem a toda produção O objetivo deste pilar é conscientizar o operador de sua responsabilidade com seu equipamento de trabalho através das atividades da manutenção autônoma b Manutenção Planejada É o pilar responsável por todo o planejamento da manutenção em seu nível macro A responsabilidade pela gestão desse pilar é do setor de manutenção da empresa e seus executores são os mantenedores os quais têm formação técnica que permite maior conhecimento dos equipamentos O objetivo é aumentar a eficiência global dos equipamentos IROG com aumento da disponibilidade operacional Revista Gestão Industrial 9 c Melhoria Específica Responsável pelo gerenciamento das informações de funcionamento dos equipamentos O objetivo é desenvolver melhoria contínua ao processo de manutenção de equipamentos d Educação e Treinamento Gestão responsável pelo controle do conhecimento dos operadores mantenedores e lideranças inseridas na Manutenção e Controle Inicial A execução de manutenção de equipamentos pode ter deficiência por falta de informações referentes ao histórico de funcionamento É imprescindível assim uma gestão unificada de manutenção de novos equipamentos f Manutenção da Qualidade Através do eficiente reparo das máquinas de produção a TPM tem como meta zero defeito de produtos O setor responsável por controle de qualidade e gerenciamento do sistema de gestão de qualidade deve atuar em conjunto com a gestão da manutenção para atingir os objetos comuns g Administração É o uso da metodologia da Manutenção Produtiva Total em todos os setores de uma empresa O objetivo é reduzir perdas administrativas h Segurança Saúde e Meio Ambiente Frente de gestão que objetiva o nível zero de acidentes ambientais e do trabalho Desta forma o pressuposto para boa gestão dessa frente é manter o ambiente de trabalho em boas condições limpo e seguro O Sistema Toyota de Produção entende a TPM como ciclos gerenciais de rotina melhorias e desenvolvimento de produtos e processos da Gestão de Qualidade Total A TPM é uma importante ferramenta para a sincronização da produção ANTUNES et al 2008 Nas empresas a cultura já existente e a nova cultura a ser implantada para viabilizar a TPM são fatores que influenciam na adequação desses pilares visando à minimização das perdas de produção NAKAJIMA 1989 232 Manutenção Centrada na Confiabilidade RCM A RCM é uma forma lógica de levantar quais equipamentos da empresa devem trabalhar com a manutenção preventiva e quais equipamentos devem ser selecionados para rodar até falhar BLOOM 2006 FOGLIATTO RIBEIRO 2011 A definição da RCM segundo Fogliatto e Ribeiro 2011 é bastante abrangente no sentido de reunir várias técnicas de engenharia para assegurar que o equipamento realizará suas funções planejadas e esperadas com o custo reduzido Portanto podese dizer que o conceito de RCM é encontrar a probabilidade de um equipamento ou componente cumprir sua função com sucesso por meio do tempo previsto e por condições de trabalho específicas O principal objetivo deste tipo de gerenciamento de manutenção é a criação de rotina que preserve funções de sistemas e equipamentos LAFRAIA 2008 Os benefícios com a aplicação da RCM para a participação no aumento dos lucros por meio de menos paradas não programadas menos custo de manutençãooperaçãoapoio e menor Revista Gestão Industrial 10 possibilidade de acidentes Para isso trabalha com a eliminação das causas básicas de paradas não programadas de forma a atuar com histórico de falhas dos equipamentos determinação das causas básicas das falhas prevenção de falhas em equipamentos similares e determinação de fatores críticos para a manutenabilidades1 de equipamentos LAFRAIA 2008 Os principais aspectos da RCM referemse ao reconhecimento de falhas que podem acarretar custos de uma manutenção preventiva maiores que o custo associado às perdas operacionais e ao reparo do equipamento Isso é um fator que cria desvantagens para manutenção a menos que envolva requisito normativo ou relacionado à segurança ou meio ambiente BLOOM 2006 Para Deshpande e Modak 2002 devemse equilibrar os tipos de manutenção para se alcançar a otimização necessária para a empresa Para isso existem métodos qualitativos para a definição do tipo de manutenção e do intervalo entre manutenções a ser adotado Estes métodos utilizam da experiência da equipe de manutenção para estabelecer o intervalo entre manutenções além de disso trabalhamse com os históricos de informações referentes à evidência da falha suas consequências e aplicabilidade das atividades de manutenção RAUSAND 1998 BLOOM 2006 FOGLIATTO RIBEIRO 2011 Visando uma abordagem quantitativa cada tipo de equipamento apresenta uma densidade de probabilidade que identifica suas falhas ao longo da vida útil por isso através da análise desses dados é possível definir o tipo de manutenção que seja mais adequada para cada equipamento LAFRAIA 2008 SELLITTO 2005 Para Lafraia 2008 o que define a escolha do tipo de manutenção é a distribuição dos tempos de falha dos equipamentos Como cada equipamento se comporta de forma diferente seria ineficaz apenas uma análise qualitativa das informações Assim a definição do tempo entre as manutenções depende de uma descrição matemática do processo de falha do equipamento RAUSAND 1998 A função densidade de falhas representa a variação da probabilidade de falhas por unidade de tempo É representada graficamente por uma função distribuição de probabilidade e é expressa pela Equação 5 LAFRAIA2008 5 A expressão matematica da que representa a função acumulada de falhas ou seja mostra a probabilidade de falhas entre os períodos determinados é vista pela Equação 6 LAFRAIA 2008 1Manutenabilidade ou mantenabilidade segundo a Norma Brasileira Registrada NBR 5462 1994 é a facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual pode executar suas funções requeridas sob condições de uso especificadas quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios descritos Revista Gestão Industrial 11 6 Para encontrar a probabilidade de um equipamento manter suas funções em um dado intervalo de tempo de 0 a é estabelecido a seguinte Equação 7 de confiabilidade LAFRAIA 2008 7 Logo é a probabilidade de falha no sistema A Equação 11 descreve a proporção das falhas que ocorrem ao longo do tempo mas essa proporção é tomada em relação ao tamanho da população no tempo t0 mas o que se torna relevante é uma função que informe a proporção da população sobrevivente que deve falhar no próximo intervalo de tempo Para isso os cálculos para encontrar a confiabilidade de um equipamento necessitam de somente dois tipos de informações o número total de falhas em um período de interesse e o tempo total acumulado de operação para o período de interesse BERGAMO 1997 Uma forma de quantificar a confiabilidade de um sistema é através do Tempo Médio até a Falha MTBF para sistemas não reparáveis Enquanto a confiabilidade tenta reduzir a frequência de falhas em sistemas a manutenabilidade concentrase em diminuir o tempo da duração de falhas em um sistema e reestabelecer o funcionamento no menor tempo possível De forma simplificada a Equação pode ser estimada conforme descrito por Elsayed 1996 na Equação 8 8 2321 Distribuições estatísticas aplicadas à confiabilidade A escolha do modelo matemático estatístico a ser utilizado está diretamente relacionada aos tipos de testes de falhas realizados bem como ao tamanho e tipo de amostragem analisada As principais funções utilizadas são Exponencial Normal Gama Lognormal Weibull BERGAMO 1997 Este trabalho abordará a distribuição de Weibull para representar o comportamento das falhas das prensas Essa distribuição explica o comportamento de sistemas quando as falhas são oriundas da competição entre diversos modos de falha exemplos são os equipamentos industriais como também descreve os casos em que a taxa de falha é crescente decrescente ou constante SELLITTO 2005 A função distribuição de Weibull possui três parâmetros para determinar a probabilidade de falha confiabilidade e taxa instantânea O Quadro 2 detalha essas expressões Revista Gestão Industrial 12 Quadro 2 Expressões e parâmetros da função weibull SIGNIFICADO PARÂMETRO EXPRESSÃO Distribuição de falhas Probabilidade Acumulada de Falhas Confiabilidade Taxa de falhas instantâneas Parâmetro de forma Vida inicial Tempo para a falha Fonte LAFRAIA 2008 A distribuição de probabilidade no modelo de Weibull possui parâmetros que devem ser estimados São eles e alguns autores utilizam Estes parâmetros são definidos partir dos dados amostrais FALCETTA 2000 Um método bastante utilizado para determinação ou seja estimação de parâmetros Weibull é por mínimos quadrados Uma vez que a linha foi desenhada o declive da linha é o parâmetro Para determinar o parâmetro de escala também chamado de vida característica que representa o tempo a partir do eixox igual a 632 RELIASOFT 2004 Identificados os parâmetros da função é possível então determinar qual estágio o equipamento se encontra na curva da banheira Por conseguinte o valor de é de grande importância para se encontrar qual o tipo de manutenção adequada O Quadro 3 descreve os estágios e os tipos de manutenção para os possíveis valores de LAFRAIA2008 Quadro 3 Interpretação do parâmetro β VALOR DE TENDÊNCIA DE TAXA DE FALHAS TIPO DE MANUTENÇÃO Taxa de falha decrescente Manutenção Corretiva Taxa de falha Constante Manutenção preditivacorretivaoportunidade Taxa de falha crescente Manutenção Preventiva No Caso de equipamento críticos se justifica o uso de manutenção preventiva Fonte LAFRAIA 2008 Conforme Kardec e Nascif 2001 as principais justificativas para os estágios dos equipamentos pelo valor encontrado de são analisadas na Figura 3 Revista Gestão Industrial 13 Figura 3 Diagrama de decisões de um sistema de manutenção Fonte Kardec e Nascif2001 3 Metodologia Com relação à base metodológica do estudo de caso este trabalho usou os estudos de Souza 2004 que trabalhou com a otimização do pilar manutenção planejada da gestão TPM através da utilização do RCM para nortear as estratégias de manutenção e de Mendes 2011 que trabalhou a manutenção centrada em confiabilidade A pesquisa de campo envolveu 12 fases principais sendo elas i Optouse pelo estudo de caso com a empresa Suzano Papel e Celulose SPC devido à acessibilidade aos dados do processo Esta empresa possui duas linhas de produção Escolheuse a linha de produção 2 na área de secagem de celulose mais especificadamente as três linhas de enfardamento devido ao seu impacto na produção por ser a etapa final e por apresentar elevado número de chamados de manutenção ii A linha de enfardamento da SPC é um processo em lotes com seções de prensagem amarração impressão dobragem empilhadora e unitizadora Os equipamentos selecionados para o estudo neste trabalho foram as prensas por apresentarem altos tempos de reparo ocasionando um período maior de linha parada e por serem equipamentos classificados como A ou seja são críticos para a produção de fardos de celulose Revista Gestão Industrial 14 iii O levantamento dos tempos de reparo e as datas de início de cada falha das três prensas foram coletados no sistema de Ordem de Serviços e nos relatórios de turnos feitos pelos operadores e mecânicos no período de 01012013 à 31082014 iv Foi feita a divisão da prensa em sistemas subsistema e componentes para identificar a criticidade dos componentes do referido equipamento Por meio de gráficos de pareto encontraram se os sistemas que demandaram maior tempo de reparo ou seja os que provocaram maior tempo de linha parada Feito isso determinouse dentro deste sistema quais foram os componentes responsáveis por essas falhas Inicialmente a análise ocorreu com os dados das três prensas em conjunto encontrando o sistema de maior impacto para então estratificar os levantamentos de falhas para as prensas individualmente v Identificados os componentes de cada prensa que provocaram maior impacto nas linhas de enfardamento foi realizada a classificação dos equipamentos quanto ao efeito e criticidade de suas falhas por meio do fluxo de decisão apresentado no Quadro 1 A classificação é feita conforme os níveis 1 2 e 3 para os fatores segurança e ambiente qualidade regime de trabalho produção frequência e custo O fluxograma de decisão Figura 4 tem por finalidade a classificação do componente ou equipamento em classes Quadro 4 Critérios para pontuação do fluxo abc na SPC FATORES DE AVALIAÇÃO ABC NÍVEL 1 NÍVEL 2 NÍVEL 3 SEGURANÇA E AMBIENTE A falha funcional pode ter consequências catastróficas em segurança e saúde ou meio ambiente A falha funcional pode provocar impactos dentro dos limites legais A falha funcional pode provocar exposição ao risco de acidentes respeitando a Política de SSO A falha funcional não tem impacto em Segurança e Saúde ou Meio Ambiente QUALIDADE As falhas funcionais podem ter consequências catastróficas na qualidade do produto A falha funcional afeta parcialmente o processo produtivo podendo comprometer a quantidade A falha funcional não tem impacto na qualidade do produto REGIME DE TRABALAHO O Equipamento é requerido 24h por dia Não existe oportunidade para manutenções programadas entre campanhas produtivas O equipamento é requerido 24 horas por dia oferecendo algumas oportunidades para manutenção programadas entre as campanhas produtivas O equipamento é requerido por menos de 12 horas por dia oferecendo oportunidades para manutenções programadas entre as campanhas produtivas PRODUÇÃO A falha funcional do equipamento causa a interrupção total de linhas produtivas podendo provocar perdas catastróficas de produção A falha funcional do equipamento interrompe de um subsistema ou sistema afetando parcialmente a linha de produção podendo provocar perdas de produção ou aumento no consumo de insumos A falha funcional não provoca perdas de produção e nem provoca o aumento no consumo de insumos FREQUÊNCIA O histórico demostra ou é esperado que o equipamento em função de características intrínsecas apresente falhas funcionais durante sua vida útil mais de uma a cada seis meses O histórico demostra ou é esperado que o equipamento em função de características intrínsecas apresente falhas funcionais ocasionais durante sua vida útil mais de uma a cada seis a doze meses O histórico demostra ou é esperado que o equipamento em função de características intrínsecas apresente falhas funcionais ocasionais pouco frequentes menos de uma falha por ano CUSTO O custo de reparo do equipamento é maior do que R 1000000 Na análise de sistemas ou conjuntos considerar a somatória dos valores de reparo O custo de reparo do equipamento é de R 400000 a R 1000000 Na análise de sistemas ou conjuntos considerar a somatória dos valores de reparo O custo de reparo do equipamento é inferior a R 400000 Na análise de sistemas ou conjuntos considerar a somatória dos valores de reparo Fonte Política de manutenção SPC 2002 Revista Gestão Industrial 15 Figura 4 Fluxograma atualmente utilizado na SPC Fonte Política de manutenção SPC 2002 vi Utilizouse o modelo de Weibull por ser o método de distribuições de probabilidade adequado para atingir os objetivos estabelecidos neste trabalho de confiabilidade Para essa etapa foi necessário identificar os outlines dos dados de tempo para falha sendo desconsiderados os tempos abaixo de 24 horas pois para o engenheiro da secagem possivelmente tem origem na mesma falha Para esses valores somaramse os tempos de reparo ao dado de falha inicial vii Para encontrar os parâmetros da função de Weibull utilizouse o software Reliasoft Syntheses weibull na versão 9 demo O programa trabalha com o método de mínimos quadrados viii Com os parâmetros estabelecidos para cada prensa descrevemse as equações de confiabilidade e de probabilidade de acúmulo de falhas como seus respectivos gráficos feitos pelo software Reliasoft Syntheses weibull Por meio das equações encontrouse a confiabilidade ao longo de 9 dias de operação de cada prensa ix Com os valores de parâmetro da função weibull foi possível identificar qual estágio na curva da banheira o equipamento se encontra Já o valor de η representa a vida característica do equipamento para uma probabilidade de falha de 632 x Calcularamse os tempos médios de reparo MTTR e os tempos médios até falha MTBF para as prensas Para obter valores coerentes e com menor desvio padrão optouse Revista Gestão Industrial 16 também por achar o MTTR e MTBF dos componentes críticos Por meio dessas informações foi possível identificar a disponibilidade do equipamento xi A partir da determinação da fase em que as prensas se encontram na curva da banheira propõemse então estratégias de manutenção voltadas para esse tipo de frequência de falhas Para a periodicidade da manutenção os MTTR MTBF dos componentes críticos e os valores de confiabilidade das prensas foram considerados xii Para minimizar o impacto das falhas das prensas nas linhas de enfardamento aplicaramse conceitos de outros pilares da TPM 4 Estudo de caso O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor de papel e celulose Este setor é caracterizado pelo conjunto de indústrias que abrangem a produção de celulose de papel e de artefato de papel A cadeia produtiva deste setor é composta por tais indústrias juntamente às florestas indústrias de editoração e gráfica e aos segmentos distribuidores vinculados a essas indústrias MONTEBELLO 2010 41 Caracterização do sistema de produção no setor de papel e celulose A descrição do processo produtivo até o produto final celulose foi embasado em autores como Philipp Dalmeida 1988 apud Moraes 2010 p 58 Bittencourt 2004 Piotto 2003 Silva 1994 Lopes 1998 Galdiano 2006 e Wolf 2008 O processo pode ser dividido em linhas de fibras recuperação utilidades e máquina de papel como mostra a Figura 5 Segue as descrições das etapas que fazem parte da linha de fibra recuperação e máquina de papel Revista Gestão Industrial 17 Figura 5 Visão Geral do processo Kraft de produção de celulose Fonte Philipp Dalmeida 1988 adaptada por Moraes 2010 a Preparação da madeira Esse setor tem função de receber as toras de madeira normalmente com 2 a 4 metros de comprimento O picador produz cavacos que são encaminhados à pilha de cavacos que é espécie de estocagem antes do cozimento chamada de estoque pulmão b Cozimento Os cavacos são levados aos digestores vasos de alta pressão que por meio da adição do licor branco sulfeto de sódio e hidróxido de sódio produzem o desligamento da lignina presente na madeira durante o cozimento Nessa etapa há a geração da polpa e do licor negro composto por fragmentos de lignina celulose degradada ácidos e sais orgânicos c Recuperação Química Os evaporadores a caldeira de recuperação a caustificação e o forno de cal fazem parte da etapa de recuperação química que tem o objetivo de recuperar o licor negro transformandoo em licor branco O destino do licor negro são os evaporadores que o concentra para ser injetado na caldeira de recuperação A caldeira de recuperação é a queima do licor negro concentrado e sua função é recuperar os reagentes inorgânicos em forma apropriada para reuso recuperar a energia em forma de vapor abater ou eliminar a poluição tanto do ar como das águas Desse processo surge o licor verde que segue para a caustificação onde há adição de óxido de Revista Gestão Industrial 18 cálcio produzindo o licor branco que é bombeando para ser utilizado novamente no digestor O subproduto desse processo de recuperação é a lama de cal que será encaminhada para os fornos de cal onde passará por etapas de secagem aquecimento e calcinação na qual há a formação de óxido de cálcio que será reutilizado na etapa de caustificação d Prélavagem e Depuração A lavagem serve para diminuir ao máximo o licor negro da polpa A depuração é a fase do processo de fabricação da celulose onde as impurezas tais como palitos e areia são separadas da celulose nos depuradores geralmente rotativos e em separadores centrífugos respectivamente e Prébranqueamento e Póslavagem O processo de prébranqueamento também é chamado de deslignificação e é feito com adição de oxigênio Essa etapa é considerada muito importante para se definir a qualidade da celulose e do papel que serão produzidos Quanto menor a quantidade de lignina presente na polpa maior será a economia com produtos químicos no processo de branqueamento e melhor será a qualificação da celulose Depois dessa etapa a polpa é encaminhada para uma póslavagem que é feita com água limpa f Branqueamento É a etapa que tem o objetivo de limpar e branquear a polpa através da adição de produtos químicos como o dióxido de cloro o ozônio o peróxido de hidrogênio o cloro e a soda cáustica O processo seguinte da produção de celulose é a secagem g Secagem e enfardamento da celulose Nesta etapa o objetivo é formação secagem corte e embalagem de folhas de polpa de celulose configurando os fardos de 250 kg que são transportados pelas linhas de enfardamento para serem unitizados Como está área foi escolhida para desenvolvimento deste trabalho ela será detalhada com mais informações 42 Seleção do sistema e subsistema funcional A Suzano Papel e Celulose possui três linhas de enfardamento com capacidade em torno de 3600 toneladas por dia requerendo a presença de um operador por linha Depois de formados os fardos na cortadeira eles são transportados até a prensa onde é feito o controle de peso Em seguida eles são transportados para a encapadeira recebem duas capas e são amarrados na 1ª amarradeira com dois arames 218mm de espessura na horizontal Posteriormente são impressas a identificação do lote e a qualificação da celulose A próxima etapa é a dobradeira onde o fardo é girado e é feito o envelope da capa para então a 2ª amarradeira colocar mais dois arames agora no sentido vertical Os fardos seguem então para o empilhador que tem como objetivo empilhar quatro fardos Quando formam oito fardos estes seguem para a unitizadora onde são amarrados com arames 300mm de espessura e enfim são recolhidos pelas empilhadeiras para expedição A Figura 6 representa o diagrama de blocos das linhas de enfardamentos descritas Revista Gestão Industrial 19 Figura 6 Diagrama de blocos das linhas de enfardamento da SPC Fonte Elaborado pelos autores Para este trabalho foram escolhidas as máquinas RobopressTM do tipo PR15 fabricadas pela Metso Paper Sundsvall AB que podem ser chamadas também de prensa A máquina foi projetada para prensar fardos de celulose e o período de operação nas linhas de enfardamento são de 24 horas por dia A prensa foi escolhida por alguns critérios O primeiro foi por meio da obtenção dos tempos de parada de cada equipamento que compõe as três linhas de enfardamento como pode ser visto nos Gráficos 1 2 e 3 O segundo critério foi por perceber que a prensa se apresenta como a principal causadora das paradas na linha 3 e em segundo lugar nas linhas 1 e 2 logo atrás da amarradeira A amarradeira não foi analisada por ser um equipamento que possui redundância ou seja possui equipamento reserva justamente por apresentar muitos problemas referentes à qualidade do arame Portanto a seleção da prensa considerou o elevado volume de tarefas de manutenção e o grande número de intervenções corretivas nos últimos anos que contribuíram para aumentar as paradas da produção Gráfico 1 Equipamentos que provocaram parada da linha 1 de enfardamento da SPC Fonte Elaborado pelos autores Revista Gestão Industrial 20 Gráfico 2 Equipamentos que provocaram parada da linha 2 de enfardamento da SPC Fonte Elaborado pelos autores Gráfico 3 Equipamentos que provocaram parada da linha 3 de enfardamento da SPC Fonte Elaborado pelos autores Vale ressaltar que o Planejamento da Produção anual de celulose na SPC é baseado no digestor etapa de cozimento de cavacos que restringem o desempenho dos sistemas produtivos e se constitui o gargalo da linha 2 Os recursos que em média tem capacidade superior à necessária mas que em função das variabilidades que ocorrem nos sistemas produtivos podem conjunturalmente apresentar restrições de capacidade são denominados recursos de capacidade restrita CCR Este é o exemplo das linhas de enfardamento em que a prensa por apresentar constantes problemas com manutenção acarreta variações na produção ao longo do mês Portanto segundo Antunes et al 2008 os CCRs devem ser geridos visando a eliminação sistemática destas múltiplas fontes de variação o que pode ser obtido com ações de melhoria e padronização dos métodos de manutenção visando a aumentar a confiabilidade dos equipamentos Portanto a prensa foi o equipamento escolhido para a realização do estudo deste trabalho A prensa pode ser dividida em 9 subsistemas que são apresentados no Quadro 5 Para este trabalho os componentes foram divididos a fim de identificar os que são considerados críticos para a prensa Entretanto para se trabalhar com RCM a prensa foi analisada como um sistema global Revista Gestão Industrial 21 Quadro 5 Subsistemas e componentes da prensa MÁQUINA SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTES Estrutura Barra de tensão Travessão superior Fixação do cilindro superior Consolo Barras de guia Travessão inferior Transportador Motor Trifásico Regulador angular Raspador Rolo Acionador Faixa transportadora Braço de torque Rolo tensor Rolo Externo Sistema hidráulico Cilindro principal Placa Tubo de enchimento Parafuso de olhai de içamento Êmbolo mergulhador Cilindro escravo C6C7 Ligação bomba de arrefecimento Ligação ao cilindro principal Tubo do cilindro C7 Cilindro hidráulico C6 Ligação de bloco de válvula Êmbolo Faixas de guia Vedação Anel em o Bombas Bomba M1 Bomba M2 Bomba M3 Válvulas Válvula de enchimento V30 Válvula principal Tanque Tanque de óleo Termômetro Transmissor de nível Sistema de refrigeração Filtro de ar Bomba de circulação Bomba de servo Filtro Filtro de óleo Filtro de ar Sistema Elétrico Células Fotoelétricas e sensores e componentes eletrônicos S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S20 S41 S18 S12 S44 IHM PLC Cartão analógico Fonte Elaborado pelos autores Revista Gestão Industrial 22 43 Seleção dos subsistemas e equipamentos críticos da prensa Nesta etapa são analisadas as respectivas falhas estruturais dos subsistemas a serem inicialmente abordadas na aplicação do RCM Inicialmente foi considerada uma análise global usando as informações de tempo de reparo das três prensas já que são iguais tecnicamente e operacionalmente A classificação é feita baseada na divisão dos sistemas e subsistemas da prensa As falhas relacionadas aos fardos de celulose sejam elas fardo torto e com folhas tortas que ficam com pontas foram denominadas como falhas operacionais da produção de fardos e não como falhas da prensa O gráfico 4 mostra que os subsistemas que apresentam maior número de falhas ou seja que necessitam de maiores intervenções de reparo de manutenção são o sistema hidráulico e o mecânico O principal causador das falhas aproximadamente 51 dos tempos de reparo é o sistema hidráulico Gráfico 4 Sistemas da prensa que apresentaram maiores impactos para as linhas de enfardamento Fonte Elaborado pelos autores A utilização da abordagem do RCM em cada prensa de forma individual se fez necessária para então encontrar os sistemas e os componentes mais críticos Para isso buscouse dentro dos subsistemas que representam maior impacto para as linhas de enfardamento quais são os componentes potencialmente críticos para serem analisados no fluxograma de decisões descrito na metodologia 431 Prensa 1 As estratificações dos impactos das falhas nos subsistemas da prensa 1 são vistas no Gráfico 5 Observase que as maiores intervenções de reparo de manutenção foram no sistema hidráulico com 1697 minutos de tempo de reparo Gráfico 5 Sistemas da prensa 1 que apresentaram maiores impactos para as linhas de enfardamento Revista Gestão Industrial 23 Fonte Elaborado pelos autores Para fins de análise de confiabilidade escolheuse apenas o sistema hidráulico Para isso observouse que os componentes que afetam o valor de tempo de reparo na prensa 1 são as bombas M3 e as válvulas De acordo com o Gráfico 6 a bomba M3 que tem a função de circulação de óleo entre os cilindros auxiliares escravos e o principal foi majoritariamente a de maior impacto porém sua frequência de falhas durante o período estudado foi menor do que as válvulas que representam 28 das falhas Por questões de restrição os componentes da prensa 1 que foram analisados quanto a sua criticidade e confiabilidade por meio do software foram as válvulas A bomba M3 por apresentar uma quantidade pequena de dados foi analisada apenas pelo fluxo decisório Gráfico 6 Componentes do sistema hidráulico da prensa 1 que provocaram maiores tempos de reparo Fonte Elaborado pelos autores 432 Prensa 2 Para a prensa 2 os subsistemas que apresentaram maior tempo de reparo devido a falhas foram sistema hidráulico 809 minutos de reparo e o sistema elétrico com 587 minutos O Gráfico 7 mostra a participação dos subsistemas na prensa 2 Revista Gestão Industrial 24 Gráfico 7 Sistemas da prensa 2 que apresentaram maiores impactos para as linhas de enfardamento Fonte Elaborado pelos autores No sistema de maior representatividade concluiuse que as falhas geralmente são provocadas por um ou mais componentes ao mesmo tempo Isso se deve às lógicas de automação que são estipuladas para o funcionamento da operação e da segurança com portas lógicas O Gráfico 8 mostra que os sensores S4 e S5 juntos são os principais itens que provocam falhas no subsistema de células fotoelétricas sensores e sistema de automação Quando o sistema de automação da Prensa 2 apresenta falha de excesso de óleo no cilindro principal os componentes que são restaurados são os sensores S4 e S5 Portanto eles são analisados na abordagem do RCM Gráfico 8 Componentes do sistema hidráulico da prensa 2 que provocaram maiores tempos de reparo Fonte Elaborado pelos autores 433 Prensa 3 O sistema da prensa 3 que apresentou grande impacto nos tempos de reparo da linha de enfardamento foi o sistema hidráulico com 2789 minutos respectivamente como mostra o Gráfico 9 Revista Gestão Industrial 25 Gráfico 9 Sistemas da prensa 3 que apresentaram maiores impactos para as linhas de enfardamento Fonte Elaborado pelos autores Estratificando os componentes do sistema hidráulico foi possível perceber que as válvulas prevalecem como o componente que apresentou mais problemas relacionados a reparo na prensa O gráfico de Pareto mostra que se forem feitos planos para manutenções preventivas nas válvulas temse uma redução de praticamente 601 das paradas como exibe o Gráfico 10 Em vista disto o item de estudo para os componentes críticos e para a análise de confiabilidade na prensa 3 foram as válvulas Gráfico 10 Componentes do sistema hidráulico da prensa 3 que provocaram maiores tempos de reparo Fonte Elaborado pelos autores 44 Classificação de criticidade da prensa e seus componentes Esta etapa identificou o grau de criticidade e o tipo de manutenção com relação aos componentes potencialmente críticos identificados na etapa anterior O sistema foi analisado considerando os seguintes aspectos i segurança ii impacto na qualidade do produto iii regime de trabalho integral meio período ou ocasional iv consequência da falha no processo produtivo Revista Gestão Industrial 26 v frequência com que cada falha ocorre e vi custo envolvido no reparo conforme descrito na metodologia As prensas são classificadas como classe A porém não existe classificação para os seus componentes As classificações feitas de forma individual levaram em conta a criticidade da prensa para a linha de enfardamento uma vez que a disponibilidade deste equipamento tem afetado a produção de fardos de celulose Portanto as análises das prensas foram realizadas juntamente com o responsável pela manutenção da área da Secagem SuzanoBA A Tabela 1 mostra o detalhamento de cada componente de acordo com os níveis e categorias e pelo fluxo decisório demonstrado no Quadro 7 foi possível identificar cada grau de criticidade dos componentes Tabela 1 Classificação dos componentes críticos SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE CLASSIFICAÇÃO Prensa 1 Sistema hidráulico Bomba M3 A Válvulas A Prensa 2 Sistema hidráulico Válvulas A Prensa 3 Sistema hidráulico Válvulas A Fonte Elaborado pelos autores Dessa análise concluise que tanto as válvulas e as bombas M3 são da classe A Para as etapas seguintes as prensas foram analisadas por seus componentes críticos a fim de identificar seu estágio na curva da banheira e qual o tempo em que esse item tem a probabilidade de apresentar 632 das falhas para então criar planos de ações e análises para os componentes críticos 45 Função de confiabilidade Apartir dos dados de tempos para falhas foi possível identificar os parâmetros para a função de confiabilidade utilizando a função de probabilidade weibull Com os valores dos parâmetros β e η foi possível encontrar as equações de confiabilidade e de probabilidade de falha O β indica em qual estágio da curva da banheira as prensas se encontram e qual seria a estratégia ideal de manutenção para os seus tipos de falhas Já o parâmetro η significa o tempo provável em que 632 das falhas já ocorreram Os dados de tempos para falhas das prensa 1 2 e 3 foram trabalhados pelo software Reliasoft Syntheses weibull e obtiveramse os parâmetros de β e η para a função de confiabilidade e de probabilidade de falhas acumuladas Definiramse algumas configurações de análise do software para que este realize suas funções baseadas em regressão linear e aproximações median Ranks Obtiveramse os parâmetros para a equação confiabilidade para as prensas descritas na Tabela 2 Para o caso estudado estas expressões foram computadas numericamente pelo software Reliatsoft Weibull fornecendo tanto Ct quanto Ft para cada prensa com os seus devidos parâmetros encontrados conforme Tabela 1 Revista Gestão Industrial 27 Tabela 2 Equações de probabilidade de acúmulo de falhas e de confiabilidade para as três prensas Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3 Fonte Elaborado pelos autores Para auxiliar o entendimento a Tabela 3 representa os valores de confiabilidade das prensas ao longo do tempo t Podese observar que a prensa 1 ao final de 9 dias apresenta um valor provável de confiabilidade melhor do que as outras duas prensas A confiabilidade garantida que é definida com o padrão de 085 acontece até o dia 5 até o dia 3 e até o dia 2 para as três prensas respectivamente Passado este período o valor da confiabilidade de cada prensa é inferior ao padrão sugerido Um fato importante são as diferenças de confiabilidade das três prensas que podem ser justificadas por estarem na fase de falhas aleatórias da curva da banheira Tabela 3 Valores de confiabilidade para as prensas com o tempo Ct t 1 dia 2 dias 3 dias 4 dias 5 dias 6 dias 7 dias 8 dias 9 dias Prensa1 097 094 091 088 086 083 081 079 077 Prensa2 095 090 085 081 076 072 068 065 061 Prensa 3 094 089 083 078 072 067 063 059 054 Fonte Elaborado pelos autores 46 Análise das prensas As prensas começaram a operar em 2006 desde então a empresa Suzano papel e celulose teve vários cenários de produção Desde 2011 considerase a área da secagem como estável em termos de operação As três prensas apresentaram um β muito próximo de 1 Isso mostra que as funções de densidade de probabilidade de falhas apresentam frequências constantes Portanto as prensas se encontram na fase de maturidade da curva da banheira ou período de vida útil Nesta fase as falhas ocorrem por causas aleatórias que podem ser por interferência indevida tensão e deficiência fator de segurança insuficiente ocorrência aleatória de cargas acima do esperado resistência menor que a esperada defeitos abaixo do limite de sensibilidade dos ensaios que acabam escapando às inspeções erros humanos no uso ou instalação do produto operação indevida falhas não detectáveis por testes fenômenos naturais imprevisíveis causas sem explicação definida CHAVES NETO 2005 Para Kardec e Nascif 2001 uma das várias causas prováveis para justificar o valor do parâmetro β próximo de 1 é o fato do equipamento operar fora dos padrões de projeto O tipo de estratégia de manutenção a ser adotada pode ser manutenção preditiva corretiva ou manutenção preventiva caso o impacto da falha tenha reflexos na produção LAFRAIA 2008 Revista Gestão Industrial 28 A prensa é considerada como um sistema complexo Atualmente a empresa trabalha com planos de manutenção denominados de preventivos tanto para parte hidráulica mecânica e elétrica Porém eles são apenas checklists para verificação dos componentes Caso os inspetores ou mecânicos encontrem alguma peça danificada fazse o planejamento para uma corretiva planejada Outro ponto a ser destacado são os altos tempos de reparo das prensas Quando ocorre uma falha que faz a prensa parar a equipe de manutenção atua de forma corretiva para encontrar o defeito para enfim conseguir resolvêlo Isso se traduz nos indicadores de tempo médio entre falhas MTBF e no tempo médio de reparo MTTR Os seus valores são vistos na Tabela 4 Tabela 4 Valores de MTBF e MTTR das prensas MTBF horas MTTF horas MTTR em 1 mês horas DISPONIBILIDADE 1 mês Prensa 1 116899 189 116 9967 Prensa 2 42361 105 176 9975 Prensa 3 33284 213 460 9935 Fonte Elaborado pelos autores Utilizando a Equação 4 obtémse a disponibilidade das três prensas estudadas Podese então dizer que em 9935 9967 e 9975 do tempo os equipamentos estiveram disponíveis para a operação Em ordem crescente esses valores representam as prensas 3 1 e 2 respectivamente Quanto ao valor da disponibilidade observase que este depende da estratégia de manutenção pois esta afeta o intervalo entre falhas pela quantidade de preventivas realizadas e o tempo até o reparo pelos recursos humanos ferramentais e peçasreserva Os valores de MTBF são coerentes com os encontrados pela equação de confiabilidade pois a prensa que tem o período maior entre falhas é a prensa 1 ou seja a maior probabilidade de não apresentar falhas se comparada as três linhas Porém quando se trabalha confiabilidade devese identificar o MTTR Se projetado para um mês percebese que a prensa três demandará mais tempo de linha parada para intervenção da manutenção Contudo por envolver todos os sistemas das prensas esses valores podem não condizer com a realidade pois apresentam desvio padrão alto uma vez que o reparo para limpeza de um sensor é bem menor que o reparo em uma válvula Os componentes críticos identificados possuem tempos característicos de reparo logo a estratificação em componentes para se calcular o MTTR se fez necessária Os componentesque demandaram mais tempo de reparo se caracterizando como os críticos para as prensas foram bomba M3 e as válvulas Os seus tempos médios são vistos na Tabela 5 e os valores de tempo médio até falha são observados na Tabela 6 Revista Gestão Industrial 29 Tabela 5 Valores do MTTR das prensas MTTR horas Bomba M3 Válvulas Prensa 1 622 158 Prensa 2 228 Prensa 3 321 Fonte Elaborado pelos autores Tabela 6 Valores do MTBF das prensas MTBF dias Bomba M3 Válvulas Prensa 1 11504 13689 Prensa 2 3522 Prensa 3 3605 Fonte Elaborado pelos autores Conhecendo o MTTR e a confiabilidade da prensa é possível criar planos de manutenção preditiva e preventiva para os modos de falhas dos componentes críticos Para isso é necessário melhor compreensão do funcionamento e reparo da prensa pois as falhas que ocorreram no período estudado estão associadas a defeitos aleatórios fase de vida útil Os principais modos de falhas envolvendo válvulas se devem a um desequilíbrio no sistema dinâmico de óleo da prensa uma vez que a válvula de enchimento permite encher rapidamente o cilindro principal durante o movimento descendentepréprensagem e esvaziálo durante o movimento de retorno abrindo uma ligação direta entre o cilindro principal e escravo que possuem volumes para o armazenamento de óleo diferentes Portanto se os sensores S4 e S5 perceberem qualquer desnível de óleo ele apresenta a falha de excesso de óleo no cilindro principal ou falta de óleo no cilindro principal Logo as ações para esse modo de falha seria relacionadas à manutenção preditiva com periodicidade estabelecida conforme o MTBF do componente que foi de aproximadamente 140 35 35 dias para as três prensas respectivamente A manutenção preditiva é indicada por fazer o monitoramento e o acompanhamento dos tipos de desempenho do equipamento no caso das válvulas por meio de instrumentos que fornecem dados quantitativos do componente Esse tipo de manutenção mostra as condições reais do funcionamento das máquinas com base em dados que informam seus desgastes ou processo de degradação Além da manutenção preditiva nas válvulas é importante realizar a preventiva com troca e calibração dos sensores como também os seus cabos Já a Bomba M3 é a bomba principal para o sistema hidráulico ela é a responsável pela circulação do óleo entre as bombas M1 e M2 Por isso caso ela apresente falha a prensa é intertravada deixando de operar As falhas são geralmente relacionadas a vazamentos de óleo Logo os mangotes e vedações desse componente devem ter um plano de troca baseado no seu MTBF tanto para prensa 1 quanto para a 2 e a 3 Seu tempo médio de reparo de aproximadamente 112 dias é alto e pode provocar uma perda de produção equivalente à 877 TSA Revista Gestão Industrial 30 Não se pode generalizar o resultado obtido O máximo que se pode esperar por repetição de casos de falhas é o aperfeiçoamento do método para prevenção e reparo com base na filosofia da TPM sempre que novas aplicações aportem aleatoriamente Por isso o controle deve incluir a teoria e a prática dos procedimentos de análises de falhas para se obter um MTBF e um MTTR menor Outros modos de falha frequente envolvendo a prensa são os vazamentos de óleo Esses afetam a confiabilidade do equipamento como um todo Por isso os vazamentos internos na prensa e nos cilindros escravos devem ter como estratégia de manutenção a preditiva por meio do acompanhamento da temperatura do cilindro Essa variável de temperatura define qual cilindro deverá ter suas vedações e selos trocados que deverão ser planejados para troca a cada parada programada de linha de enfardamento dentro de duas semanas 47 Plano de manutenção A última etapa do processo RCM é a formulação e implantação do plano de manutenção Para tanto devese associar a cada item físico considerado crítico às tarefas de manutenção recomendadas para os modos de falha descritos na etapa anterior O plano contempla ainda a frequência de realização das tarefas Com base na TPM a maximização do desempenho operacional das máquinas e equipamentos como também o acompanhamento do ciclo de vida útil da máquina e do equipamento são importantes A empresa possui um banco de dados fornecido pelo fabricante das prensas sobre as principais ações para os modos de falhas durante a sua fase de maturidade Esse banco de dados é chamado de troubleshotting Porém como o quadro de funcionários foi recentemente renovado tornase necessário reorientar todos os funcionários Essas ações direcionam a equipe de manutenção para a correção das falhas Isso se caracteriza como um método para a diminuição do tempo de reparo em casos de manutenção corretiva não programada A periodicidade e o tipo de manutenção podem ser ajustados E o novo plano de manutenção pode aproveitar várias ferramentas da gestão TPM como a elaboração de uma matriz de habilidades e conhecimentos para a identificação dos gaps ou lacunas de conhecimentos e habilidades da equipe de trabalho Esses gaps podem ser reduzidos ou eliminados por meio da execução de planos de treinamento específicos eou confecção de LPPs Lições Ponto a Ponto pelos manutentores e operadores As LPPs geralmente são utilizadas para transmissão de um conhecimento pontual para toda a equipe através de um desenho num formulário de dimensão aproximadamente de 1 m2 Através dessas ferramentas de treinamento algumas atividades simples e importantes para o funcionamento das máquinas podem ser transferidas dos manutentores para a operação Revista Gestão Industrial 31 Além disso os planos de manutenção devem receber ações oriundas das análises de falhas dos equipamentos A execução dessas ações impede a recorrência das falhas através de melhorias nos procedimentos ou nos componentes mecânicos das máquinasVale ressaltar que a implementação da estrutura de manutenção planejada da TPM se estabelece em 7 etapas São elas avaliar o equipamento e compreender a situação atual trazer os equipamentos as condições originais criar um sistema de gestão das informações estruturação da manutenção periódica estruturação da manutenção baseada na condição avaliação do aumento da confiabilidade manutenibilidade e otimização da manutenção e nos custos e por fim a etapa de utilizar o equipamento no limite 5 Considerações finais A TPM e a RCM são complementares ou seja as ferramentas da RCM podem está inseridas na gestão do Pilar de Manutenção Planejada para definir a melhor estratégia de manutenção a ser adotada Este trabalho teve como objetivo encontrar as melhores estratégias de manutenção por meio da aplicação da RCM em um estudo de caso na Suzano Papel e Celulose Escolheuse como área a secagem da MC2 e como sistema as prensas de fardo de celulose que são recursos com capacidade restrita que vem provocando elevados tempos de parada de linha por apresentarem planos de manutenção inadequados para a taxa de falhas em que atualmente se encontram falhas aleatórias Os objetivos propostos foram atendidos e com isso identificouse a importância de reduzir os tempos de reparos nos principais componentes da prensa utilizando como meio as atividades de treinamento e educação da equipe de manutenção e produção como também a participação conjunta dos operadores do equipamento na atuação de pequenas atividades como limpeza de sensores e acompanhamento de alarmes de falhas Os CCRs diferentemente dos gargalos são recursos que em média têm capacidade superior à necessária para atender uma determinada demanda Porém dado as variabilidades nos sistemas produtivos podem conjunturalmente apresentar restrição de capacidade que acarretam em grandes impactos no desempenho do sistema produtivo Portanto estabelecendo a estratégia ideal e as periodicidades de manutenção conseguese minimizar e eliminar as principais fontes de variação do sistema escolhido que eram os excessos de manutenções corretivas Verificaramse neste trabalho algumas dificuldades como a estratificação dos dados de falhas que são registradas por turno ou seja se o tempo de reparo fica entre dois turnos no sistema são registradas duas falhas sendo que se tratam de uma mesma falha até mesmo falhas com pequenos períodos de intervalo que levavam aos valores errôneos dos parâmetros para a função de probabilidade Weibull Outra dificuldade foi identificar por meio das descrições de falhas contidas Revista Gestão Industrial 32 no sistema da empresa as divisões de subsistema e componentes já que não existe um padrão de preenchimento por serem 5 turnos de trabalho diferentes que se alternam durante a semana Além do mais os relatórios no OCR não definem a origem da falha por componente Para trabalhos futuros seria indicado o desenvolvimento de análise dos custos de manutenção para determinar a eficácia do RCM comparandoas com o ganho que a empresa deixa de obter por não adotar as estratégias de manutenções adequadas Como pode ser visto a busca pela maximização da eficiência das máquinas exige um trabalho contínuo e permanente de todas as áreas envolvidas É necessário que a Manutenção Planejada esteja integrada às demais áreas da empresa A chave para o sucesso da implantação das metodologias TPM e RCM é a participação atuante de todos os envolvidos suportados pela liderança da empresa Abstract The reliability of equipment or systems is a major concern in maintenance management It provides higher availability and equipment life which translates into financial gains for the organization especially when the machine is considered a bottleneck or a resource with limited capacity CCRs This paper deals with the application of Reliability Centered Maintenance RCM as a way of finding the best pillar of the maintenance strategy planned maintenance of Total Productive Maintenance TPM The case study was done on the presses of pulp bales of baling lines of Suzano Papel e Celulose SPC Currently the press is a CCR ie have higher capacity than needed but depending on the variability that occur in productive systems can circumstantially present capacity constraints Due to the high numbers of socalled maintenance which require large line downtime the company has had production losses To find the best maintenance strategy for presses its reliability was obtained with the help of the Software ReliasoftWeibull identifying the presses are at the stage of random failures of the bathtub curve For their critical components which are valves and pump M3 the average time to failure MTBF and mean time to repair his MTTR rose and then set guidelines for press maintenance plan based on the TPM activities of the pillars Keywords maintenance management reliability of equipment TPM activities Referências ANTUNES J et al Sistemas de Produção conceitos e práticas para projeto e gestão da produção enxuta São Paulo Bookman Editora 2008 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 5462 confiabilidade e mantenabilidade Rio de Janeiro ABNT 1994 BERGAMO V Confiabilidade básica e prática Edgard Blücher Ltda São Paulo1997 108p BIASOTTO E Aplicação do BSC na gestão da TPM estudo de caso em indústria de processo 2006 170 p Tese Mestrado em Engenharia Mecânica Programa de PósGraduação em Engenharia Mecânica Universidade Federal de Santa Catarina Florianópolis 2006 BITTENCOURT EParâmetros de otimização no processo de fabricação de celulose e papel 2004 76 p Tese Mestrado em Ciências Agrárias Programa de PósGraduação em Engenharia Florestal Universidade Federal do Paraná Paraná 2004 BLOOM N B Reliability Centered Maintenance implementation made simple New York McGrawHill 2006 BRANCO FILHO G Dicionário de termos de manutenção e confiabilidade Rio de Janeiro Ciência Moderna 2000 Revista Gestão Industrial 33 CHAVES NETO A Confiabilidade e métodos estatísticos aplicados a sistemas de engenharia Curitiba 2005 Apostila digitada CHIAVENATO I Gestão de pessoas o novo papel dos recursos humanos nas organizações Rio de Janeiro Campus 1999 524 p DESHPANDE VS MODAK JP Application of RCM for safety considerations in a steel plant Reliability Engineering and System Safety Vol 78 p 325334 2002 ELSAYED E A Reliability engineering Reading MA Addison Wesley Longman 1996 737p FALCETTA E F Análise da confiabilidade de produtos baseada em dados de utilização da garantia 2000 Dissertação Mestrado em Engenharia de Produção Programa de PósGraduação em Engenharia de Produção Universidade Federal do Rio Grande do Sul Porto Alegre 2000 FOGLIATTO F S RIBEIRO J L D Confiabilidade e Manutenção Industrial São Paulo Campus Elsevier 2011 GALDIANO G P Inventário do ciclo de vida do papel offset produzido no Brasil 2006 303 p Tese Mestrado em Engenharia Programa de PósGraduação em Engenharia Química Universidade de São Paulo São Paulo 2006 GITS CW Design of maintenance concepts International Journal of Production Economics Eindhoven v 24 p 217226 1992 GERAGHETY T Obtendo Efetividade do Custo de Manutenção Através da Integração das Técnicas de Monitoramento de Condição RCM e TPM Maintenance Magazine São Paulo vol 11 no 1 p 97100 HANSEN RC Eficiência global dos equipamentos uma poderosa ferramenta de produçãomanutenção para o aumento dos lucros Porto Alegre Bookman 2006 KARDEC A NASIF J Manutenção função estratégica Rio de Janeiro Qualitymark 2001 287p KELLY A Maintenance strategy businesscentred maintenance Elsevier science LtdaOxford 2002 LAFRAIA J R B Manual de confiabilidade mantenabilidade e disponibilidade Rio de Janeiro Qualitymark 2008 LOPES C R A Análise da indústria de papel e celulose no Brasil 1998 142 p Tese Mestrado em Adminstração Programa de PósGraduação em Administração Universidade Federal do rio de Janeiro Rio de Janeiro 1998 LUCATELLI M V Proposta de Aplicação de Manutenção Centrada em Confiabilidade em Equipamentos MédicoHosptitalares Tese Doutorado em Engenharia Elétrica Universidade Federal de Santa CatarinaFlorianópolis 2002 MÁRQUEZ A C et al The maintenance management framework A pratical view to maintenance management Journal of Quality in Maintenance EngineeringLondon 17 mar 2009 v 15 n 2 p 167178 MENDES A A Manutenção centrada em confiabilidade uma abordagem quantitativa 2011 Dissertação Mestrado em Engenharia Universidade Federal do Rio Grande do Sul 2011 MONTEBELLO A E S Configuração reestruturação e mercado de trabalho do setor de celulose e papel no Brasil 2010 Tese Doutorado Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz Piracicaba 2010 MORAES F A B Modelo para avaliação do consumo específico de madeira e insumos energéticos no processo de produção de celulose e papel 2010 212 p Tese Mestrado em Gestão operacional da produção Programa de PósGraduação em Engenharia de Produção Centro Universitário de Araraquara Araraquara 2004 MIRSHAWKA V OLMEDO N L Manutenção Combate aos custos de nãoeficácia A vez do Brasil São Paulo Makron Books 1993 MOUBRAY J Manutenção Centrada em Confiabilidade ReliabilityCentered Maintenance RCM Trad Kleber Siqueira São Paulo Aladon 2000 NAKAJIMA S Introdução ao TPM Total Productive Maintenance IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda São Paulo 1989 PALARCHIO G Why PM Programs Do Not Significantly Reduce Reactive Maintenance Disponível em httpwwwmt onlinecomarticles0601viewpointcfm Acesso em 02 jul 2014 PALMER D Maintenance Planning and Scheduling Handbook New York McGrawHill 2000 PATTON J D Preventive Maintenance New York Instrument Society of America 1995 PINTO A K XAVIER J N Manutenção Função estratégica Rio de Janeiro Qualitymark 2005 Revista Gestão Industrial 34 PIOTTO Z C Ecoeficiência na Indústria de Celulose e Papel estudo de caso 2003 379 p Tese Doutorado em Engenharia Programa de PósGraduação em Engenharia Hidráulica e Sanitária Escola Politécnica da Universidade de São Paulo São Paulo 2003 RAUSAND M Reliability centered maintenance Reliability Engineering and System Safety Vol 60 p 121 132 1998REALIASOFT Life data analysis reference Reliasoft Corporation Disponível emwwwweibullcomlifedatawebcontentshtm Acesso em 20 de set 2014 RELIASOFT System analysis reference reliability availability and optimization Tucson Reliasoft Publishing 2003 Disponível em wwwweibullcom Acesso em 23 de set 2014 RIGDON S E BASU A B Statistical methods for the reliability of repairablesytems New York John Wiley Sons 2000 SELLITTO M A Formulação estratégica da manutenção industrial com base na confiabilidade dos equipamentos Revista da Produção v 15 n 1 p 4459 2005 SILVA AC MModelo para o planejamento de manutenção baseado em parâmetros de degradação 2010 116 p Tese Mestrado em Manutenção Industrial Programa de PósGraduação em Engenharia de Produção Universidade Federal do Pernambuco Recife 2010 SILVA C L Competitividade internacional da indústria de papel de imprimir e escrever brasileira sob a ótica da cadeia de valor 2002 270 p Tese Doutorado em Engenharia de Produção Programa de PósGraduação em Gestão de Negócios Universidade Federal de Santa Catarina Florianópolis 2002 SILVA F G Conversão do processo kraft em sodaDDA sal disódio de 14dihidro910dihidroxi antraceno para madeira de eucalipto 1994 194 p Tese Mestrado em Ciências Programa de PósGraduação em Ciência e Tecnologia de madeiras Universidade de São Paulo Piracicaba 1994 SLACK N CHAMBERS S JOHNSTON R Administração da produção 2 ed Atlas São Paulo 2008 SOUZA F J Otimização do Pilar Manutenção planejada da TPM através da utilização do RCM para nortear as estratégias de manutenção 2004 115 p Tese Mestrado em Engenharia Programa de PósGraduação em Engenharia de Produção Universidade Federal do Rio Grande do Sul Porto Alegre 2004 TAKAHASHI Y OSADA T Manutenção Produtiva Total São Paulo Instituto IMAM 1993 TAVARES LA Administração Moderna da Manutenção Rio de Janeiro Novo Pólo Publicações e Assessoria Ltda 1999 XENOS H G Gerenciando a Manutenção Preventiva o caminho para eliminar falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade Belo Horizonte Nova Lima IDNG Tecnologia e Serviços Ltda 2004 ZAIONS D R Manutenção Industrial com Enfoque na Manutenção Centrada em Confiabilidade 2003 115 p Tese Mestrado em Engenharia Curso de PósGraduação em Engenharia de Produção Universidade Federal do Rio Grande do Sul 2003 WIREMAN T Developing performance indicators for managing maintenance New York Industrial Press Inc 1998 WOLF E O uso do lodo de estação de tratamento de água e resíduos da indústria de celulose dregs grits e Lama de cal na produção de cerâmica vermelha 2008 188 p Tese Doutorado em Engenharia de Produção Programa de PósGraduação em Gestão de Negócios Universidade Federal de Santa Catarina Florianópolis 2008 WYREBSKI J Manutenção Produtiva Total Um Modelo Adaptado 1997 124 p Tese Mestrado em Engenharia PósGraduação em Engenharia de Produção e Sistemas Universidade Federal de Santa Catarina Florianópolis 1997 Dados dos autores Nome completo Giglliara Segantini de Menezes Filiação institucional Universidade Federal do Espírito Santo Departamento Departamento de Engenharias e Tecnologia Função ou cargo ocupado Engenheira de Produção Revista Gestão Industrial 35 Endereço completo para correspondência BR 101 km 60 Norte Bairro Litorâneo São Mateus ES Brasil CEP 29932540 Email giglliarahotmailcom Nome completo Maiquel Moreira Nunes Santos Filiação institucional Universidade Federal do Espírito Santo Departamento Departamento de Engenharias e Tecnologia Função ou cargo ocupado Mestrando em Energia Endereço completo para correspondência BR 101 km 60 Norte Bairro Litorâneo São Mateus ES Brasil CEP 29932540 Email maisantohotmailcom Nome completo Gisele de Lorena Diniz Chaves Filiação institucional Universidade Federal do Espírito Santo Departamento Departamento de Engenharias e Tecnologia Função ou cargo ocupado Professora Endereço completo para correspondência BR 101 km 60 Norte Bairro Litorâneo São Mateus ES Brasil CEP 29932540 Email giselechavesufesbr Submetido em 04062015 Aceito em 14092015 View publication stats View publication stats Atividade 01 Resenha do Artigo de Manutenção Centrada em Confiabilidade Prof Dr Jean Pierre Garcia 1 Realizar a resenha do artigo O PILAR MANUTENÇÃO PLANEJADA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE RCM 2 Na resenha devem constar Objetivos do artigo Justificativa Metodologia Conclusões 3 Apresentar um breve resumo do artigo 4 Emitir uma crítica ao artigo com embasamento em materiais complementares 5 Salvar o arquivo no padrão Nome completo do aluno Atividade01pdf Por exemplo Jean Pierre Garcia Atividade01pdf 6 Arquivo deverá ser inserido na pasta Atividade 01 na aba arquivos do Atividades Entregas A1 7 Entregar até 11 de abril 2024 RESENHA DO ARTIGO O PILAR MANUTENÇÃO PLANEJADA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE RCM O artigo Manutenção Produtiva Total Um Modelo Adaptado apresenta um estudo detalhado sobre a aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade RCM para aprimorar a estratégia de manutenção do pilar manutenção planejada da Manutenção Produtiva Total TPM O estudo foi realizado na Suzano Papel e Celulose com o objetivo de encontrar as melhores estratégias de manutenção por meio da aplicação da RCM A justificativa para o estudo está na necessidade de reduzir os tempos de reparos nos principais componentes da prensa utilizando atividades de treinamento e educação da equipe de manutenção e produção bem como a participação conjunta dos operadores do equipamento em pequenas atividades A metodologia utilizada inclui a análise das falhas dos equipamentos a aplicação do modelo de Weibull para avaliar a confiabilidade dos equipamentos e a proposição de estratégias de manutenção baseadas na frequência de falhas Além disso o estudo aborda a importância de avaliar as falhas para a proposição da manutenção dos equipamentos apresentando métricas como taxa de falhas confiabilidade tempo médio entre falhas TMEF e disponibilidade Também discute os tipos de manutenção incluindo a manutenção corretiva preventiva preditiva e detectiva As conclusões destacam a importância da aplicação da RCM para definir a melhor estratégia de manutenção a complementaridade entre a RCM e a TPM e a necessidade de gerir os recursos de capacidade restrita visando a eliminação sistemática das múltiplas fontes de variação O estudo também ressalta a importância da maximização do desempenho operacional das máquinas e equipamentos bem como o acompanhamento do ciclo de vida útil da máquina e do equipamento A pesquisa propõe ações para a correção das falhas a diminuição do tempo de reparo em casos de manutenção corretiva não programada e a utilização de ferramentas de treinamento para transferir atividades simples e importantes para o funcionamento das máquinas dos manutentores para a operação O artigo fornece uma análise abrangente da aplicação da RCM na gestão da manutenção destacando a importância da confiabilidade dos equipamentos a escolha da estratégia de manutenção mais adequada e a utilização de métricas para avaliar a eficácia das práticas de manutenção RESUMO O artigo O PILAR MANUTENÇÃO PLANEJADA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE RCM aborda a aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade RCM como estratégia para melhorar o pilar de manutenção planejada da Manutenção Produtiva Total TPM em uma empresa de papel e celulose O estudo de caso foi realizado nas prensas de fardos de celulose das linhas de enfardamento da empresa identificando a necessidade de encontrar a melhor estratégia de manutenção para as prensas levando em consideração a confiabilidade dos equipamentos os tempos médios para falhas MTBF e os tempos médios para reparo MTTR utilizando a distribuição de Weibull para analisar o comportamento das falhas O estudo identificou que as prensas se encontram no estágio de falhas aleatórias da curva da banheira o que levou à proposição de estratégias de manutenção voltadas para esse tipo de frequência de falhas Além disso foram considerados os tempos médios de reparo MTTR e os tempos médios até falha MTBF para as prensas a fim de identificar a disponibilidade do equipamento O artigo também destaca a importância da TPM e da RCM como metodologias complementares na gestão da manutenção visando aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos críticos para o processo produtivo Além disso o artigo fornece uma visão geral do processo Kraft de produção de celulose descreve a linha de enfardamento e destaca a seleção das máquinas RobopressTM como objeto de estudo de caso O estudo revelou que a prensa é um equipamento crítico com alto volume de tarefas de manutenção e intervenções corretivas o que contribui para aumentar as paradas da produção Esses resultados fornecem insights importantes para aprimorar as estratégias de manutenção e melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos críticos na indústria de papel e celulose CRÍTICA O artigo aborda a aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade RCM como forma de encontrar a melhor estratégia de manutenção do pilar manutenção planejada da Manutenção Produtiva Total TPM O estudo de caso realizado nas prensas de fardos de celulose da Suzano Papel e Celulose SPC fornece uma visão detalhada do processo produtivo destacando a importância da confiabilidade dos equipamentos e a necessidade de gerir os recursos de capacidade restrita A metodologia utilizada incluindo a análise das falhas dos equipamentos a aplicação do modelo de Weibull para avaliar a confiabilidade dos equipamentos e a proposição de estratégias de manutenção baseadas na frequência de falhas demonstra uma abordagem quantitativa e abrangente Além disso a utilização de software especializado para identificar os parâmetros da função de Weibull e calcular os tempos médios de reparo MTTR e os tempos médios até falha MTBF das prensas demonstra um rigor metodológico No entanto uma crítica construtiva poderia ser direcionada à discussão mais aprofundada sobre a aplicabilidade prática das estratégias de manutenção propostas bem como a consideração de outros fatores que podem influenciar a confiabilidade dos equipamentos como a manutenção preditiva e a gestão de ativos Além disso a inclusão de estudos de caso adicionais ou comparações com outras abordagens de manutenção poderia enriquecer o artigo Referências bibliográficas que poderiam enriquecer o artigo Fogliatto F S Ribeiro J L D 2011 Confiabilidade e Manutenção Industrial São Paulo Campus Elsevier Deshpande V S Modak J P 2002 Application of RCM for safety considerations in a steel plant Reliability Engineering and System Safety 78 325334 Hansen R C 2006 Eficiência global dos equipamentos uma poderosa ferramenta de produçãomanutenção para o aumento dos lucros Porto Alegre Bookman