como Seria o Balanço entre Corretiva Preventiva e Preditiva

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL CELSO ANTÔNIO CIPOLATO ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL CELSO ANTÔNIO CIPOLATO 2024 PRESIDENTE Frei Thiago Alexandre Hayakawa OFM DIRETOR GERAL Jorge Apóstolos Siarcos REITOR Frei Gilberto Gonçalves Garcia OFM VICEREITOR Frei Thiago Alexandre Hayakawa OFM PRÓREITOR DE ADMINISTRAÇÃO E PLANEJAMENTO Adriel de Moura Cabral PRÓREITOR DE ENSINO PESQUISA E EXTENSÃO Dilnei Giseli Lorenzi COORDENADOR DO NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA NEAD Franklin Portela Correia GESTOR DO CENTRO DE INOVAÇÃO E SOLUÇÕES EDUCACIONAIS CISE Franklin Portela Correia REVISÃO TÉCNICA Ricardo Luiz Castro de Mesquita PROJETO GRÁFICO Centro de Inovação e Soluções Educacionais CISE DIAGRAMADORES Simone Aparecida Barbosa CAPA Simone Aparecida Barbosa 2023 Universidade São Francisco Avenida São Francisco de Assis 218 CEP 12916900 Bragança PaulistaSP CASA NOSSA SENHORA DA PAZ AÇÃO SOCIAL FRANCISCANA PROVÍNCIA FRANCISCANA DA IMACULADA CONCEIÇÃO DO BRASIL ORDEM DOS FRADES MENORES O AUTOR CELSO ANTÔNIO CIPOLATO Possui Mestrado em Tecnologia Ambiental pela UNAERP Especialização em Adminis tração Industrial pela Fundação Vanzolini USP e graduação em Engenharia Mecânica pela Universidade de São Paulo Tem experiência profissional de 40 anos nas áreas de projetos Sistemas de Gestão da Qualidade Controle estatístico de processos e imple mentação de Programas Seis Sigma Lean Manufacturing e Lean Office Atualmente é Professor conteudista e curador de material didático na Universidade São Francisco atuando também como consultor nas áreas de produtividade qualidade e controle da poluição do ar RICARDO LUIZ CASTRO DE MESQUITA Possui graduação em Engenharia Mecânica pela Universidade do Estado do Rio de Janeiro UERJ1992 Pós Graduação no IAG Master em Marketing pela Pontifícia Uni versidade Católica do Rio de JaneiroPUCRio1997 e Mestrado em Metrologia para a Qualidade e Inovação pela PUCRio 2001 Tem experiência na área corporativa e acadêmica atuando com Engenharia Gestão da Qualidade Segurança Saúde e Meio Ambiente e Gerenciamento de Projetos Certificações em Gerenciamento de Projetos PMP Project Management Professional PMP Number 1387124 PMI e Auditor Líder de Sistemas de Gestão da Qualidade KnowerABENDIRAC REVISOR TÉCNICO SUMÁRIO UNIDADE 01 INTRODUÇÃO E CONCEITUAÇÃO GERAL 13 1 CONCEITUAÇÃO E MANUTENÇÃO E DEFINIÇÕES 13 2 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO AO LONGO DO TEMPO 19 3 TIPOS DE MANUTENÇÃO 20 4 NORMAS SOBRE MANUTENÇÃO 21 ATIVIDADE PRÁTICA 22 UNIDADE 02 MANUTENÇÃO CORRETIVA 24 1 Aplicações Da Manutenção Corretiva 24 2 Condições De Uso Da Manutenção Corretiva 26 3 Manutenção Corretiva Planejada 28 4 Aspectospositivos E Negativos Da Manutenção Corretiva 30 Atividade Prática 32 UNIDADE 03 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 34 1 aplicações da manutenção preventiva 34 2 Condições De Uso Da Manutenção Preventiva 35 3 Técnicas De Manutenção Preventiva 37 4 Vantagens E Desvantagens Da Manutenção Preditiva 40 ATIVIDADE PRÁTICA 41 UNIDADE 04 MANUTENÇÃO PREDITIVA 43 1 Aplicações Da Manutenção Preditiva 43 2 Condições De Uso Da Manutenção Preditiva 45 3 Técnicas De Manutenção Preditiva 46 4 Vantagens E Desvantagens Da Manutenção Preditiva 50 ATIVIDADE PRÁTICA 51 UNIDADE 05 ANÁLISE DE DADOS EM NAUTENÇÃO 53 1 Métodos De Coleta De Dados Em Manutenção 53 2 conceituação de indicadores e métricas para manutenção 56 3 coleta de dados para ege eficiência global de equipamento 57 4 tratamento de dados para uso em ege e pete 58 Atividade Prática 61 UNIDADE 06 INTRODUÇÃO À EGE EFICIÊNCIA GLOBAL DE EQUIPAMEN TOS 63 1 eficiência global de equipamentos EGE 63 2 Importância E Abrangência Da EGE 63 3 Vantagens E Desvantagens Do Uso Da EGE 65 4 Classificações Da Ege Quanto À Abrangência Do Sistema Produtivo 67 Atividade Prática 70 UNIDADE 07 CÁLCULOS E APLICAÇÕES DO EGE 72 1 Fatores E Fórmulas De Nakajima Para O Cálculo De EGE 72 2 Métodos Para Coleta E Análise De Dados Sobre Tempos E Quantidades 75 3 Aplicação E Sistematização Das Fórmulas De Nakajima Para O Cálculo De EGE 79 Atividade Prática 80 UNIDADE 08 ANÁLISE DE PERDAS USANDO O EGE 82 1 As 6 Grandes Perdas Nos Equipamentos 82 2 Classificação Das 6 Grandes Perdas Nos Equipamentos 82 3 Hierarquização Das Ações Para Melhoria Da EGE 85 Atividade Prática 90 UNIDADE 09 INTRODUÇÃO AO PETE PERFOMANCE EFETIVA TOTAL DE EQUIPAMENTOS 92 1 Conceito De Performance Efetiva Total De Equipamentos 92 2 Importância Do Pete Na Indústria 94 3 Fundamentos Do PETE 96 Atividade Prática 100 UNIDADE 10 PETE TEEP CÁLCULOS E APLICAÇÕES 102 1 Comparações Entre EGE PETE e EGO 102 2 Roteiro De Cálculo Para O PETE 104 3 Exemplos De Aplicação Prática Da PETE 107 Atividade Prática 109 UNIDADE 11 FÓRMULAS E RESULTADOS DE EFICIÊNCIA GLOBAL 111 1 Estudos Comparativos Na Gestão De Ativos 111 2 Aplicação Da Ege Na Gestão De Ativos 113 3 Métodos Gráficos Para Análise De Eficiência 118 Atividade Prática 120 UNIDADE 12 TENDÊNCIAS APLICADAS À MANUTENÇÃO 122 1 Tecnologias Voltadas Para A Manutenção 122 2 Tecnologias Emergentes Para Gestão De Ativos 126 3 Evolução E Tendências Da Manutenção 128 Atividade Prática 130 UNIDADE 13 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE MCC 131 1 Fundamentos E Conceitos Da MCC 131 2 Confiabilidade Disponibilidade E Mantenabilidade 135 3 Análise De Falhas Na Implantação Da MCC 136 Atividade Prática 138 UNIDADE 14 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL MPT 140 1 Conceituação E Fundamentação Da Mpt 140 2 Os 8 Pilares Da MPT 142 3 Métodos De Implantação E Rotina Da MPT145 Atividade Prática 147 2 50 EAD 50 Presencial O ENSINO DINÂMICO NA UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO USF A USF em seus 45 anos de história sempre propôs modelos pedagógicos inovadores e agora apresenta o Ensino Dinâmico que oferece uma experiência significativa de aprendizagem reunindo o melhor dos universos do ensino à distância e presencial com uma matriz curricular que flexibiliza o tempo e o espaço escolar respeita seu ritmo de aprendizagem e permite o acompanhamento do seu aprendizado O Ensino Dinâmico apresenta diferentes espaços de aprendizagem todos acessados através do USF Connect A matriz curricular dos cursos é constituída por Componentes Curriculares disciplinas com cargas horárias distribuídas no ensino à distância eou pre sencial conforme descrito abaixo 100 da carga horária ofertada na modalidade à distância com atividades desenvolvidas no Ambiente Virtual de Aprendizagem a partir do modelo pedagógico e organização didática apresentada na Sala Virtual 50 da carga horária ofertada na modalidade à distância e 50 da mo dalidade presencial com atividades desenvolvidas tanto em Ambiente Virtual de Aprendizagem quanto presencialmente Para garantir o diá logo entre esses espaços de aprendizagem temos a Trilha de Aprendi zagem Dinâmica 100 da carga horária ofertada na modalidade presencial com ativida des desenvolvidas em sala de aula ou em modernos laboratórios 1 100 EAD 3 100 Presencial Importante lembrar que durante a pandemia da COVID19 as atividades presenciais po dem acontecer em ambiente remoto no mesmo horário das aulas presenciais seguindo a metodologia de aulas supervisionadas remotas da USF ou presencialmente em horários previamente informados pelo professor seguindo as normas sanitárias vigentes Desenvolver O encontro síncrono com o professor e seus colegas de turma acon tece na sequência no movimento do DESENVOLVER O professor aprofundará as discussões com atividades teóricas eou práticas Por meio da utilização de metodologias dinâmicas ativas é valori zado seu protagonismo e autonomia e são desenvolvidas as compe tências necessárias para atuar no mercado e na sociedade Praticar Para encerrar o ciclo de aprendizagem da semana letiva você realiza as atividades da Prática de Competências no movimento PRATICAR que acontece no laboratório seguindo o prazo estipulado pelo profes sor Você será desafiado a buscar soluções inovadoras para problemas reais integrando teoria e prática A partir do feedback do professor você poderá acompanhar seu desempenho CICLO CDP Conectar Para iniciar seus estudos em cada semana letiva você re aliza a atividade do CONECTAR através da leitura do texto da unidade de aprendizagem da respectiva semana letiva e participa de atividade organizada e mediada pelo seu pro fessor Tudo acontece dentro da Sala Virtual antecedendo o encontro com seu professor Este componente curricular tem 100 da modalidade presencial porém será desenvolvido segundo a Trilha de Aprendizagem Dinâmica com atividades relacionadas aos movimentos do CONECTAR C DESENVOLVER D e PRATICAR P que chamamos de CICLO CDP Suas temáticas serão desenvolvidas durante este semestre e estão organizadas em semanas letivas e para cada uma delas você percorrerá um Ciclo CDP A seguir apresentamos detalhadamente os movimentos deste ciclo de aprendizagem SAIBA MAIS Visite os links para saber mais sobre O Ensino Dinâmico na USF httpswwwyoutubecomwatchvWB7HTU1y8 Como ter acesso ilimitado aos recursos tecnológicos de aprendizagem httpswww youtubecomwatchv7SuzbS4CYA Quais são as Ferramentas do USF Connect httpswwwyoutubecomwatch v1kI4MaZ9QIQ Como funciona a Metodologia de Aulas Remotas da USF httpswwwyoutubecom watchv0eGZNh4N0eM Quais são as normas que regem a Prática de Competências httpswwwusfedubr galeriagetImage4101720366361479788pdf O Plano de Contingência para enfrentamento da COVID19 httpswww3usfedubr galeriagetImage2522717033432743751pdf Dinâmico é quando o ensino se adapta a sua história E só uma Universidade com muita história pode oferecer o ensino dinâmico que você precisa BONS ESTUDOS INTRODUÇÃO EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 13 UNIDADE 1 INTRODUÇÃO E CONCEITUAÇÃO GERAL 1 CONCEITUAÇÃO E MANUTENÇÃO E DEFINIÇÕES É praticamente impossível determinarmos quando surgiu a atividade de manutenção Se regredirmos até o homem das cavernas com certeza ele fazia pequenos ajustes na sua casa além de alguma limpeza ou seja estava fazendo manutenção para preser var seu abrigo em boas condições Quando nos referimos a manutenção industrial podemos ver seu nascimento por volta de meados do Século XVI quando aquilo que se poderia chamar de produção indus trial teve seu início Durante alguns séculos o conceito de manutenção permaneceu sem alterações ou seja intervenções com o único objetivo de fazer a máquina voltar a funcionar sem preocupação com indicadores e tampouco custos A situação mudou radicalmente com a Segunda Guerra Mundial quando a situação extremamente crítica impulsionou a introdução do planejamento organização e con trole da manutenção propiciando o surgimento da manutenção corretiva planejada a manutenção preventiva e mais tarde a manutenção preditiva Para que se possa perceber a importância e a amplitude da manutenção industrial é fundamental estabelecer alguns conceitos básicos de maneira que possam ser gera dos indicadores de performance adequados à detecção de problemas e oportunidades de melhoria guiando o estabelecimento de planos de ação Os principais conceitos aplicáveis à manutenção são os listados a seguir a Confiabilidade é a capacidade que um item tem de desempenhar de forma satisfatória uma função requerida sob condições especificadas durante um dado intervalo de tempo ou seja é uma probabilidade GREGÓRIO 2018 p 16 b Produtividade no caso da manutenção é a proporção do tempo que o profissional passa fazendo realmente o serviço de manutenção c Qualidade neste caso é definida como o produto é adequado à função a que se destina d Performance é a capacidade de alcançar o resultado desejado com eficiência ou seja é a capacidade de produção de um equipamento em relação à produção teórica e Manutenabilidade ou mantenabilidade é a capacidade que um componente produto equipamento ou sistema tem de receber manutenção dentro de um período de tempo determinado e com um custo preestabelecido GREGÓRIO 2018 p 18 14 Engenharia de Manutenção Industrial U1 Introdução e Conceituação Geral 12 ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO Montar uma estrutura da manutenção que seja clara eficaz e flexível é uma tarefa por vezes bastante complicada A estruturação deve ocorrer na área funcional na dimensão espacial e também nas definições hierárquicas dos recursos humanos Não existe regra para a montagem da estrutura pois fundamentalmente ela depende do tipo de orga nização produtiva uma organização de manufatura é completamente diferente de um edifício de escritórios corporativos Entretanto existem algumas perguntas que devem ser respondidas para todos os tipos de organização a Fisicamente como serão alocados os recursos de manutenção b As atividades de manutenção serão feitas sempre no local do problema descentralizada ou haverá em certos casos centralização c A quem a equipe responderá e estará subordinada d Como serão as comunicações entre as diversas funções e elementos do grupo Manutenção centralizada Um dos modelos utilizados na estruturação de um departamento de manutenção é o centralizado mostrado na Figura 01 a seguir Unidade produtiva A Unidade produtiva C Unidade produtiva D Unidade produtiva B Oficina central Retorno dos recusos para oficina após utilização Deslocamento dos recursos da oficina até a unidade produtiva Figura 01 Estrutura de manutenção centralizada Fonte Gregório 2017 p 19 U1 15 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução e Conceituação Geral A estrutura centralizada adequase a diversos tipos de organização produtiva operando pelo princípio de deslocamento dos recursos de manutenção até a unidade ou dos itens até a oficina central Essa estrutura quando adequada pode apresentar as vantagens a seguir a Equipe de manutenção mais enxuta b Melhor otimização dos recursos de manutenção c Equipe fica familiarizada com os problemas de todas os departamentos da organização d Facilidade em contratar pessoal especializado Por outro lado as desvantagens da manutenção centralizadas são a Existe um tempo morto para deslocamento dos recursos até onde são necessários b A supervisão dos trabalhos fica dificultada c A curva de aprendizado para conhecer os problemas de todas as unidades produtivas pode ser longa Quando se usa a manutenção centralizada aparecem algumas facilidades e dificulda des entre elas o fato de cada unidade de produção necessitar ter seus recursos huma nos e materiais dedicados à manutenção podendo com outras unidades da empresa Manutenção descentralizada A manutenção descentralizada mostrada na Figura 02 a seguir se contrapõe à manu tenção centralizada Devese lembrar que não existe modelo certo ou errado o modelo mais adequado depende dentre outros aspectos do tipo de organização e da visão da empresa sobre a manutenção Figura 02 Estrutura de manutenção descentralizada Unidade produtiva C Unidade produtiva D Unidade produtiva A Unidade produtiva B Recursos são deslocados da oficina para sua respectiva unidade produtiva Oficina A Oficina B Oficina C Oficina D Fonte Gregório 2017 p 20 16 Engenharia de Manutenção Industrial U1 Introdução e Conceituação Geral Este tipo de estrutura é adotada principalmente onde as máquinas e equipamentos da linha produtiva são bastante diversos e com problemas de manutenção de baixa com plexidade As principais dessa estrutura são a O tempo de deslocamento dos recursos de manutenção é minimizado b A equipe fica familiarizada com os equipamentos em curto espaço de tempo c O trabalho da supervisão fica facilitado e tem maior eficácia Como desvantagem da estrutura descentralizada podese citar a Equipe de manutenção mais robusta b Facilidade de adotar gestão diferenciada para cada unidade adequandose a gestão à realidade da unidade produtiva Muitas vezes a gestão diferenciada pode criar conflitos entre as unidades e por isso é considerada uma desvantagem Estrutura mista O estabelecimento de um tipo de estrutura em qualquer organização dificilmente é algo como preto ou branco existindo sempre uma zona cinza onde dois ou mais sistemas convivem para que o todo possa atingir sua máxima eficácia É o caso da manutenção em que muitas vezes observase uma estrutura organizacional mista ou seja parte do sistema é centralizado e parte descentralizado A Figura 3 a seguir mostra uma proposta de estrutura mista Unidade produtiva C Unidade produtiva D Unidade produtiva A Unidade produtiva B Há deslocamento de recursos das oficinas descentralizadas e centralizada para a unidade produtiva Oficina A Oficina B Oficina C Oficina D Oficina central Figura 03 Estrutura mista de manutenção Fonte Gregório 2017 p 21 U1 17 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução e Conceituação Geral A utilização de estrutura mista típica das grandes empresas divide os recursos entre o que se pode chamar de uma central de manutenção oficina central e as oficinas das unidades de produção Dentro da estrutura mista normalmente os trabalhos de maior porte e complexidade são feitos na oficina central e as oficinas das unidades produtivas se encarregam pelo problema particulares da unidade normalmente mais simples e recorrentes 13 POSIÇÃO HIERÁRQUICA DA MANUTENÇÃO Dependendo do tipo de manutenção centralizada descentralizada ou mista as em presas definem a situação hierárquica da manutenção Novamente não existe uma regra ficando as definições sempre a cargo do complexo organizacional total da empre sa e sempre adequando a seu tipo de produção As Figuras 4 5 e 6 a seguir mostram posições hierárquicas típicas para a manutenção Direção Gerência de produção Gerência de manutenção Mecânicos Eletricistas Planejamento Outros especialistas Figura 04 Posição hierárquica para manutenção centralizada Fonte Gregório 2017 p 22 18 Engenharia de Manutenção Industrial U1 Introdução e Conceituação Geral Figura 05 Posição hierárquica para manutenção descentralizada Unidade produtiva A Unidade produtiva B Unidade de manutenção B Unidade de manutenção A Direção Gerência de produção Fonte Gregório 2017 p 23 Figura 06 Posição hierárquica para manutenção mista Fonte Gregório 2017 p 23 Direção Gerência de produção Gerência de manutenção Planejamento Unidade produtiva A Unidade produtiva B Unidade de manutenção A Unidade de manutenção B U1 19 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução e Conceituação Geral Existe ainda a manutenção terceirizada que alguns autores classificam como um tipo de manutenção mas outros consideram que a manutenção terceirizada não configura um tipo e sim apenas uma forma de gestão dos tipos tradicionais de manutenção e outros consideram apenas a forma de se estabelecer os tipos de manutenção sob a responsabi lidade de uma empresa terceirizada ou seja externa à organização produtiva base As discussões sobre terceirização não apenas na área de manutenção são muitas existindo uma profusão de artigos técnicos defendendo a manutenção terceirizada e outros tantos com a opinião de que a manutenção deve ser feita internamente Mas uma vez a boa solução ou seja a mais adequada é aquela que terceiriza partes da manutenção especialmente aqueles serviços que necessitam alto grau de espe cialização aparelhamento específicos e profissionais especializados mantendo inter namente os serviços mais rotineiros e recorrentes 2 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO AO LONGO DO TEMPO A manutenção tem evoluído de forma permanente e incremental ao longo de décadas sendo que nos últimos 30 ou 40 anos a evolução foi de certa forma disruptiva com a introdução de indicadores específicos EGE eficiência global do equipamento e intro dução de novas metodologias como a MPT Manutenção Produtiva Total que incor pora conceitos absolutamente novos de preservação dos ativos de uma organização Segundo Kardec e Nascif 2009 p 2325 grifo nosso podese dividir a evolução da manutenção em 5 gerações Primeira geração abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial quan do os equipamentos eram simples a produtividade não era prioridade e então eram realizados apenas serviços de limpeza e lubrificação além de reparos após a quebra caracterizando uma manutenção corretiva não programada Segunda geração entre os anos 1950 e 1970 quando houve aumento da mecanização e necessidade de maior disponibilidade confiabilidade e pro dutividade Os custos de manutenção começaram a se elevar e surgiu o conceito de manutenção preventiva Terceira geração iniciase a partir da década de 1970 quando o sistema just in time fazia com que pequenas pausas para manutenção paralisassem a fábrica A necessidade de monitoramento de condições deu origem à ma nutenção preditiva facilitada pelo uso de tecnologias Quarta geração caracterizada por minimização de manutenções corretivas e preventivas análise de falhas preocupação com segurança e meio am biente gerenciamento de ativos Quinta geração ocorre a partir de 2005 em que o foco é a gestão de ativos que devem produzir em sua capacidade máxima para obter o melhor retor no A manutenção preditiva ganha ainda mais atenção com o monitoramento das condições de forma on e offline Os conceitos funções e responsabilidades da manutenção evoluíram de maneira acelera da acompanhando as mudanças sobre as teorias administrativas e metodologias correla tas A amplitude da manutenção é tão grande que nos dias de hoje as metodologias do tipo MPT Manutenção Produtiva Total TPM total productive maintenance transcendem 20 Engenharia de Manutenção Industrial U1 Introdução e Conceituação Geral seus limites para que a manutenção seja encarada como uma metodologia de gestão dos ativos de uma organização seja ela industrial de serviços ou outras atividades 3 TIPOS DE MANUTENÇÃO As empresas dependendo de seu tipo de atividade se utilizam de 3 estratégias básicas de manutenção para cuidar de suas instalações e gerir o valor de seus ativos sendo elas manutenção corretiva preventiva e preditiva Para que se possa ter uma melhor compreensão dos tipos de manutenção devese primeiramente diferenciar defeito de falha Normalmente fora das áreas profissionais da produção e manutenção as pessoas consideram que não há diferença entre falha e defeito entretanto tecnicamente são diferentes A Norma ABNT NBR 54621994 p 3 define a Falha é um evento que faz com que o equipamento não tenha a capacida de de desempenhar as funções preestabelecidas b Defeito representa uma irregularidade de uma característica de um com ponente em relação aos seus requisitos A Norma ABNT NBR 54621994 p 4 prossegue estabelecendo que a falha impede o funcionamento do equipamento já o defeito impede o desempenho de sua função normal ou pelo menos o desempenho de forma satisfatória Ainda segundo a norma pane é um estado de um item assinalado pela inca pacidade de cumprir uma função requerida As falhas as panes e os defeitos podem ser críticos ou não e a causa de uma falha ou defeito Normalmente é atribuída projeto à manufatura ou ao uso do item e o conjunto de pro cessos que levam a uma falha são chamados de mecanismo de falha Estabelecidos os conceitos de falha e defeito fica mais simples entender a classificação dos tipos de manutenção mostrada de maneira gráfica na Figura 07 a seguir Figura 07 Classificação dos tipos de manutenção Fonte Gregório 2018 p 15 Preditiva Detectiva Emergencial Programada Sistemática Por oportunidade Preventiva Corretiva U1 21 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução e Conceituação Geral Os diversos tipos de manutenção serão analisados com a profundidade necessária nas próximas unidades mas para o correto aproveitamento do texto é necessário fazer a conceituação das manutenções neste tópico A manutenção corretiva a mais antiga responsabilizase pela tomada das ações de reparo apenas após a falha da máquina ou equipamento A manutenção preventiva caracterizase pela realização do reparo ou troca do com ponente antes da falha evitando uma corretiva não planejada Normalmente a ma nutenção preventiva é sistemática na maioria das vezes baseada em intervalos de tempo prédefinidos vindos da experiência ou de recomendações do fabricante ou aproveitando paradas previstas por outras condições operacionais troca de programa de fabricação por exemplo Manutenção preditiva atua pelo monitoramento on line ou periódico de um ou mais parâmetros de um componente com o objetivo de predizer as condições dos compo nentes recomendando que a manutenção preventiva tome as ações necessárias antes que a falha aconteça Dentre os parâmetros comumente usados como base para a manutenção preditiva podese citar a análise de vibrações análise do óleo lubrificante análise do isolante de transformadores e termografia de barramentos elétricos É costume denominar como rotineiras as atividades de manutenção que incluem inspe ções sensitivas os ajustes periódicos e as lubrificações 4 NORMAS SOBRE MANUTENÇÃO Apesar de a manutenção ser um conjunto de atividades técnicas e metodologias ex tremamente flexíveis e adaptáveis às operações de empresas tão diversas quanto uma usina siderúrgica ou um grande hospital ela tem sido objeto de algumas normas com o objetivo de permitir algumas comparações e padronizar a terminologia As normas principais de manutenção com caráter orientativo são as listadas a seguir ABNT NBR 54621994 Confiabilidade e mantenabilidade ABNT NBR 5674 2012 Manutenção de edificações ABNT NBR ISO 550002014 Gestão de ativos Num texto introdutório é interessante citar a definição de manutenção proposta pela ABNT NBR 54621994 p 4 manutenção é a combinação de todas as ações téc nicas e administrativas destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual ele possa desempenhar uma função requerida A norma ABNT NBR 54621994 p 6 define ainda alguns termos usados em manutenção Item qualquer parte componente dispositivo subsistema unidade funcio nal equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente Função requerida função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para prover um dado serviço 22 Engenharia de Manutenção Industrial U1 Introdução e Conceituação Geral Defeito desvio de uma característica de um item em relação a seus requisitos Falha evento caracterizado pelo término da capacidade de um item de de sempenhar a função requerida Pane o estado de item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida e normalmente ocorre depois da falha mas também pode existir sem uma falha anterior O termo manutenção engloba uma enorme gama de atividades e funções sendo re almente muito importante definir quais são suas atribuições pois elas variam principal mente de empresa para empresa Com certeza atividades que numa empresa podem ser classificadas como manutenção noutra pode ser classificada como uma função da engenharia de métodos De qualquer maneira podese listar a seguir aqueles funções e responsabilidades da manutenção a Montar o plano de manutenção de maneira coordenada com a produção b Manter todos os ativos da organização produtiva em condições adequadas de funciona mento cuidando ainda para manter os custos baixos c Executar e fazer o controle dos reparos e consertos tanto os corretivos quanto os plane jados d Fazer o plano de manutenção preventiva fixando todos os intervalos recomendados para limpezas ajustes com o objetivo de minimizar as paradas não planejadas e Manter reuniões constantes com a produção para troca de informações e diagnósticos de problemas f Treinar os funcionários da produção sobre procedimentos emergenciais recomendados em caso de necessidade As normas que tratam sobre manutenção focam muito em terminologia e no estabele cimento de um palavreado técnico cujo entendimento pode facilitar as comparações entre as diversas organizações produtivas ATIVIDADE PRÁTICA Atividade 1 A manutenção está presente literalmente em toda e qualquer organização produtiva sendo uma atividade indispensável ao funcionamento da empresa Considere que você está numa equipe designada para dar um ordenamento mínimo aos serviços de manutenção de uma empresa onde até o momento não existe sequer manutenção preventiva tudo o que se faz são consertos para correção de falhas sem nenhum planejamento Prepare um arrazoado com cerca de 20 linhas indicando as ações iniciais que você to maria em termos de montagem de uma estrutura e definição do tipo mais adequado de manutenção a implementar EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 24 UNIDADE 2 MANUTENÇÃO CORRETIVA 1 APLICAÇÕES DA MANUTENÇÃO CORRETIVA A manutenção corretiva apesar de seu potencial impacto negativo para a produção está presente em todas as organizações produtivas As grandes empresas com grande capacidade de estruturação de recursos investem muito na sua minimização Essas organizações se dedicam ao aprimoramento da manutenção preventiva e preditiva de maneira que a corretiva planejada seja uma exceção e a corretiva simples um método a ser eliminado De acordo com GREGÓRIO 2017 quando se aborda a manutenção corretiva surge uma questão central para que a manutenção seja considerada corretiva o equipamento precisa estar em estado de quebra ou apenas ter o desempenho inferior ao esperado Para responder a essa questão é importante estabelecer claramente os conceitos de defeito falha e pane A Norma ABNT NBR 54621994 p 6 define a Falha é o fim da capacidade do equipamento de desempenhar as funções demandadas b Pane após a falha o item entra em estado de pane c Defeito é qualquer desvio de uma ou mais características de um equipa mento em relação às especificações e que pode ou não afetar sua capaci dade de desempenho A mesma Norma supracitada define manutenção corretiva é a intervenção realiza da após o início do estado de pane do sistema com o objetivo de recolocálo em condi ções de executar as funções requeridas Numa outra conceituação BRANCO FILHO 2008 considera como manutenção cor retiva os trabalhos de manutenção realizados em máquinas em falha para reparálas 01 Compreender o fato de que a manutenção corretiva sempre será necessária En tender que devem ser feitos esforços contínuos para a minimização das paradas por manutenção corretiva Compreender a necessidade de mudar as corretivas não programadas em corretivas planejadas COMPETÊNCIAS U2 25 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Corretiva Em mais uma conceituação aceita pelos profissionais da área PINTO XAVIER 2012 p 116 consideram que manutenção corretiva é a ação para corrigir a falha ou o desempenho menor que o exigido ou seja o defeito Fazendose um entendimento dos diversos conceitos aceitos podese citar duas condi ções que são básicas para a aplicação da manutenção corretiva a Desempenho abaixo do nominal verificado através do monitoramento de algum parâme tro do equipamento b Ocorrência da falha Notase claramente que os conceitos colocados quanto à manutenção corretiva são dife rentes não chegam a ser contraditórios pois a Norma ABNT NBR 54621994 determina que para ser corretiva o equipamento deve estar em estado de pane Portanto cada em presa em função de seu porte tipo de atividade produtiva e até mesmo visão estratégica adota suas políticas de manutenção que serão incluídas em seu manual de procedimentos Conceituada a manutenção corretiva devese dizer que embora indispensável em alguns ca sos é a que tem os maiores custos pois interrompe a produção sem qualquer planejamento Para tornar a manutenção corretiva menos custosa foi criado um modelo intermediário que é a manutenção corretiva planejada também chamada de como Manutenção Cor retiva Programada A Manutenção Corretiva Programada baseiase na identificação do antecipada do proble ma a partir de um acompanhamento das máquinas para posteriormente se aproveitar uma parada por outras razões operacionais para fazer a intervenção corretiva Obvia mente os prejuízos à produção são minimizados pois normalmente a corretiva planejada feita nos momentos de troca de programas de produção das máquinas e equipamentos Independentemente do conceito utilizado é importante sempre separar a manutenção corretiva não programada da planejada 11 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PROGRAMADA A manutenção corretiva não programada também conhecida como manutenção cor retiva de emergência consiste no reparo na troca ou na restauração no momento em que a falha foi identificada BRANCO FILHO 2008 p 117 Ainda no conceito de BRANCO FILHO 2008 p 24 a falha aconteceu agora é preciso fazer o reparo agora mas como a falha acontece de maneira aleatória não é possível planejar o serviço o que pode trazer algumas desvantagens para a organização que adota esse tipo de manutenção Como se sabe as falhas ocorrem de maneira aleatória e portanto não é possível pla nejar o reparo o que pode trazer algumas desvantagens para a organização que adota esse tipo de manutenção tais como custos altos baixa produtividade perda de quali dade e descontrole dos custos de manutenção 26 Engenharia de Manutenção Industrial U2 Manutenção Corretiva 12 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA A manutenção corretiva planejada é definida como um conjunto de ações para repara ção da máquina ou equipamento numa data posterior ao momento da falha ações para a programação da manutenção aproveitando uma oportunidade de parada por outro motivo operacional Segundo Pinto e Xavier 2012 p 87 tratase de decisão gerencial em função do acompanhamento preditivo do equipamento ou de operar até quebrar Ainda segundo os autores como qualquer ação planejada esse tipo de manutenção apresenta vantagem o menor tempo de reparo maior segurança e menor custo no reparo A Figura 01 a seguir mostra um gráfico que auxiliar na definição do planejamento das manutenções corretivas Esperado Falha Falha Identificação de algum defeito Desempenho Figura 01 Gráfico auxiliar para planejamento da manutenção corretiva Fonte Gregório 2017 p 47 2 CONDIÇÕES DE USO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA A manutenção corretiva não deveria ser uma política de manutenção adequada de uma organização produtiva porque como já exposto a manutenção corretiva traz uma série de ônus para a empresa Entretanto a manutenção corretiva planejada ou não faz parte da realidade operacio nal de praticamente todas as organizações produtivas pois infelizmente é impossível prever a ocorrência de todas as falhas Por outro lado a manutenção corretiva programada pode ser uma estratégia aplicável a situações bem determinadas com ônus menor que na manutenção corretiva não planejada As condições que tornam a manutenção corretiva planejada aplicável são U2 27 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Corretiva a A falha não causa insegurança para os funcionários a instalação o meio ambiente o cliente e o usuário b A falha não provoca deterioração do produto por isso normalmente não é aplicável a indústria de alimentos c A qualidade não é um objetivo de desempenho da organização d Empresas que produzem em baixas séries e Existência de sobressalentes equipamentos e ferramentas f A existência de tecnologia para execução dos serviços A possibilidade de compatibilizar a necessidade de intervenção com os interesses da produção A empresa deve portanto analisar cuidadosamente sua situação específica para ve rificar se a manutenção corretiva planejada é uma boa solução A Figura 02 a seguir mostra de maneira esquemática um roteiro para essa análise Figura 02 Esquema para analisar a adoção de manutenção corretiva Como a falha afetará a produção Qual é o risco da falha para pessoas meio ambiente e instalação Qual é o custo de reparo após a falha x custo de parar e reparar antes de ocorrer falha Existem recursos necessários para reparar quando necessário MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA Fonte Gregório 2018 p 49 Como exposto a manutenção corretiva apesar de seus problemas é insubstituível em certas situações e permanecerá sendo usada pelas organizações produtivas que con tinuarão tentando minimizar sua aplicação Inclusive existem alguns tipos de falha que realmente não podem esperar e que ocorrem realmente de maneira inesperada e sem explicação técnica A lista a seguir define alguns reparos que sempre são feitos pela manutenção corretiva pois não podem esperar 28 Engenharia de Manutenção Industrial U2 Manutenção Corretiva Eliminação de vazamentos em tubulações e válvulas Substituição de peças que falham inesperadamente Reparo em trincas estruturais que surgem inesperadamente Restaurar sistemas elétricos que sofreram falhas simples Troca de componentes eletrônicos padronizados Troca de transformadores que falham Suprimir vibrações em máquinas e estruturas O ponto principal sobre as condições de aplicação da manutenção corretiva é que elas são amplas e muito peculiares a cada tipo de organização produtiva Quando se fala nessas condições de aplicação devese entender como indicações absolutamente gerais que de vem ser adequadas às condições operacionais e visão estratégica de cada empresa 3 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA Quando o tema Manutenção Corretiva Programada é abordado diversas perguntas emergem dentre elas a É parte da manutenção preventiva b Como se diferencia da corretiva simples c É necessário detectar os problemas via manutenção preditiva As 3 perguntas acima são uma amostra das dúvidas que surgem quando se conceitua a manutenção corretiva programada Fundamentalmente ela visa diminuir reduzir ou impedir falhas ou deterioração no desempenho de máquinas e equipamentos É uma atividade indispensável para qualquer empresa pois a manutenção corretiva planejada é uma ferramenta eficaz na melhoria da eficiência e eficácia das operações Todo e qualquer equipamento sofre desgaste e deterioração ao longo do tempo depen dendo do tipo de equipamento e tipo de trabalho que realiza A função dos diversos tipos de manutenção é minimizar o desgaste e a deterioração mantendo o item sempre que possível em condições operacionais padrão A Manutenção Corretiva Planejada usa métodos e procedimentos provados pela ex periência que tem como objetivo detectar prevenir e reduzir erros e falhas em equipa mentos visando minimizar as intervenções não programadas Com a manutenção planejada as paradas não previstas são reduzidas melhorando a produtividade da organização produtiva e ainda permite que a gestão aprenda a lidar com possíveis perdas sem afetar o processo de produtivo garantindo a disponibilidade e otimização dos sistemas produtivos Para se adotar o sistema de Manutenção Corretiva Planejada é necessário estabelecer uma estrutura organizacional bem como um roteiro associado à metodologia que será U2 29 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Corretiva utilizada A identificação dos recursos necessários ao sucesso do programa passa pelos seguintes pontos a Avaliação da parada estimar cuidadosamente e identificar o tempo máximo que o equipa mento pode aguardar a manutenção b Tempo estimar o tempo necessário para o serviço corretivo bem como o método a ser realizado c Mão de obra preparar os recursos humanos que devem ser alocados necessários para realizar o trabalho d Partes e peças e materiais diversos analisar a disponibilidade das peças e materiais auxiliares se for o caso e Cronograma definir datas e prazos para a realização dos serviços O estabelecimento de uma estrutura como já indicado permitindo a aplicação da Manu tenção Corretiva Planejada ao invés da Manutenção Corretiva NãoPlanejada que leva ao aumento da eficácia da manutenção A Figura 03 a seguir mostra uma comparação da mudança de paradigma da manutenção em relação a eficiência e eficácia Figura 03 Comparação eficiência x eficácia na manutenção A Manutenção Corretiva não Planejada atua de forma somente reativa e portanto não se consegue traçar melhorias Com a adoção do Planejamento a empresa assume o controle da manutenção e a partir desse controle conseguese fazer uso do método de melhorias contínuas e possíveis inovações Percebese que a evolução para a Manutenção Planejada não é só uma questão de melhoria nas atividades de correção mas abrange muitas outras situações com oportunidades de melhoria da eficiência e eficácia da manutenção Sair da manu tenção não planejada somente reativa é um primeiro passo para o atingimento do que se chama manutenção classe mundial A Figura 4 a seguir mostra os passos necessários a essa evolução EFICIÊNCIA EFICÁCIA Reparar o equipamento o mais rápido possível Manter o equipamento disponível para operar Preocupação limitada à manutenção Preocupação com a empresa Fonte Gregório 2018 p 34 30 Engenharia de Manutenção Industrial U2 Manutenção Corretiva Sumarizando o tema abordado no tópico Manutenção Corretiva Planejada devese consignar que ela é uma evolução da Manutenção Corretiva não Planejada que precisa ser evitada sempre que possível pois ela é reativa acionada apenas quando ocorre uma falha inesperada A ocorrência de paradas longas na operação expõe falhas do plano de manutenção pois equipamento parado significa acréscimo de custo não compensável a empresa Com a Manutenção Corretiva Planejada a situação muda de figura pois toda vez que é detectada uma queda de desempenho ela é aplicada Outro fato importante é que a Manutenção Corretiva Planejada faz parte do plano de manutenção da empresa e por isso é simples agendar inspeções e programar paradas específicas evitando surpresas negativas e despesas inesperadas 4 ASPECTOSPOSITIVOS E NEGATIVOS DA MANUTENÇÃO CORRETIVA Os ativos da empresa são instrumentos fundamentais da operação e são necessários para que a empresa tenha lucros e sustentabilidade econômica Por isso é indispensá vel que a gestão técnica desses ativos como está sendo chamada a manutenção por muitas empresas possa dar respostas rápidas aos problemas de falha nos equipamen tos e minimizar o tempo de perda de produção Apesar de as empresas terem pleno conhecimento desses fatos muitas delas poster gam a decisão de planejar as manutenções e intervêm apenas na falha ou quebra do componente Em outras palavras optam pela Manutenção Corretiva não Planejada arcando com todos os seus ônus Se a Manutenção Corretiva não Planejada traz tantos problemas porque ela é muito utilizada Existem algumas vantagens que não se percebe à primeira vista Existem algumas poucas vantagens listadas a seguir a Nas empresas que utilizam equipamentos de pequeno porte que tem impacto limitado na produção e sem demandas de longo prazo a manutenção corretiva não planejada é uma opção adequada Figura 04 Passos para a manutenção classe mundial Fonte Gregório 2018 p 36 DESENVOLVIMENTO DA MANUTENÇÃO REATIVA CONTROLADORA INOVADORA CLASSE MUNDIAL U2 31 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Corretiva b Empresas de pequeno porte que não tem equipe dedicada exclusivamente à manuten ção tem na corretiva não programada praticamente sua única opção c Empresas onde pelo tipo de atividade os equipamentos são muito simples e demandam pouco tempo tendo pouco impacto na produção Como desvantagens da manutenção corretiva podese citar a Paradas imprevistas impactam diretamente a produção podendo em certos casos haver penalidades por atrasos na entrega de produtos b Quase sempre há necessidade de se fazer uma compra emergencial de uma peça ou componente incorrendose em todos os ônus de uma compraz feita as pressas e sem uma análise mais criteriosa c Não identificação da raiz do problema pois não há tempo para se fazer essa análise pois o foco total é colocar a máquina novamente em operação d Perdas diretamente em função do tempo da parada As vantagens e desvantagens da Manutenção Corretiva não Programada já foram ex planadas faltando nesse ponto fazer uma consideração sobre os custos gerados por esse tipo de intervenção Devese entender que os custos de uma parada imprevista na produção são muito am plos indo desde a perda de faturamento custos de peças e componentes adquiridos em emergência custos advindos de operadores inativos aguardando o conserto da máquina e até a possibilidade de multas por atraso de entrega o que é realidade em contratos com a indústria automotiva por exemplo Considerando a realidade de que a Manutenção Corretiva não Planejada está presente em muitas empresas fazse necessário ao menos reduzir sua incidência e minimizar os custos associados a esse tipo de intervenção Para que se possa ter um mínimo de conhecimento do comportamento dos equipamen tos seria o suficiente levantar dados referentes a 2 indicadores muito importantes TMEF Tempo médio entre falhas MTBF Mean time between failures é muito simples organizar uma estatística do tempo médio entre falhas dos equipamentos críticos Conhe cendose esse indicador é viável ter ao menos uma estimativa de quando ele poderá falhar TMER Tempo médio para reparo MTTR Mean time do repair pode dar uma ideia do tempo despendido para reparar os diversos equipamentos e máquinas da empresa possibilitando algum grau de planejamento na equipe Como se pode observar são possíveis ações simples que podem minimizar os proble mas e custos de paradas não programadas sendo que a maioria delas como no caso dos indicadores é de fácil implementação e operação 32 Engenharia de Manutenção Industrial U2 Manutenção Corretiva ATIVIDADE PRÁTICA Atividade 1 Considere a empresa DeltaStar produtora de componentes para a indústria automotiva atu ando como subfornecedora Por exigência das montadoras a DestaStar está iniciando a im plantação de um programa de manutenção de maneira a reduzir os atrasos de entrega que têm sido recorrentes Como seria o esboço desse programa Quais as ações imediatas que devem ser tomadas EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 34 UNIDADE 3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 1 APLICAÇÕES DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA Manutenção preventiva é o segundo estágio da evolução da manutenção Como já visto a manutenção nasceu há longo tempo pela necessidade de recolocar em fun cionamento as máquinas usadas em qualquer tipo de organização produtiva isso é chamado de manutenção corretiva Com a evolução das necessidades dos sistemas produtivos os profissionais percebe ram que seria muito importante evitar as paradas imprevistas substituindoas por para das planejadas é o surgimento da manutenção preventiva atividade de fundamental importância para otimizar a vida útil de um equipamento assim como para garantir a sua utilização de forma eficaz A Norma ABNT NBR 546294 define 3 tipos de manutenções Corretiva Preventiva e Preditiva cabendo às empresas dentro de sua cultura e planos operacionais definir o plano de manutenção de acordo com suas prioridades que garantam a disponibilidade e confiabilidade dos ativos A Norma ABNT NBR 54621994 define a manutenção preventiva como Manutenção efetuada em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos destina da a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item Como os demais tipos de manutenção a manutenção preventiva necessita de certas premissas para seja aplicada de maneira a maximizar a eficácia e minimizar o tempo de parada dos equipamentos a Intervalo de tempo entre as intervenções esse tempo é fixado com base na experiência empírica para os equipamentos mais antigos ou na recomendação do fabricante b Intervenções baseadas em horas de funcionamento critério típico para rolamentos por exemplo 01 Compreender a importância da extensão da manutenção preventiva no processo de minimização da corretiva Entender que a manutenção preventiva deve ser suprida de informações pela preditiva Compreender o comportamento dos custos da ma nutenção e aplicar as curvas de custos na solução de problemas da manutenção COMPETÊNCIAS U3 35 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preventiva c Manutenções baseadas no volume de produção ou campanha que um equipamento deve cumprir após cada intervenção d Critério misto a definição da periodicidade das intervenções segue uma conjunção de fa tores como por exemplo horas de funcionamento ou campanha cumprida e portanto que ocorrer primeiro indicará a necessidade de realizar a manutenção preventiva É fundamental que as definições e critérios estejam registrados no plano de manuten ção e detalhados no plano de manutenção preventiva eliminado as dúvidas quanto à aplicação dos procedimentos 2 CONDIÇÕES DE USO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA A manutenção preventiva como diz o nome é performada naquelas máquinas que ain da não estão no que se denomina falha sendo feita em predeterminados ou de acordo com critérios específicos determinados no Plano de Manutenção com a finalidade de minimizar a probabilidade de falha ou a deterioração do funcionamento de um equipa mento ou seja é uma manutenção programada De acordo com SALEME 2015 a manutenção preventiva tem como objetivos principais a aumentar a vida produtiva dos bens de capital b reduzir a quebra de equipamentos críticos c permitir um melhor planejamento e agendamento dos trabalhos de manutenção d minimizar as perdas de produção em razão de equipamentos defeituosos e promover a saúde e a segurança do pessoal de manutenção As condições de uso da manutenção preventiva são bastante gerais e claro dependem de cada situação da organização produtiva da sua cultura e políticas estratégicas As condições de aplicação da manutenção preventiva abrangem principalmente aque les problemas relacionados a degradação temporal de componentes Devese conside rar sempre que mesmo com a execução da manutenção preventiva permanece a probabilidade de falha provocando a parada inesperada do equipamento Esse fato ocorre em função da possibilidade de falhas nas peças substitutas danos às peças durante as intervenções ou ainda pela ocorrência de uma falha devido a aspec tos humanos tais como falta de treinamento e capacitação Desta forma se a empresa tiver como meta predizer o momento de ocorrência da falha deve preparar um plano de manutenção preventiva Devese atentar para o fato de que a manutenção preventiva faz as intervenções de maneira programada o que não ocorre com a preditiva sendo que o momento em que ela deve ocorrer se dá pela monitorização de partes e peças da máquina utilizando parâmetros que podem mostrar a necessidade de manutenção da máquina 36 Engenharia de Manutenção Industrial U3 Manutenção Preventiva Colocadas todos esses aspectos que devem embasar a decisão manutenção preventi va versus preditiva as condições que decidem pelo lado da preventiva segundo Kardec e Nascif 2009 são a Não é possível a manutenção preditiva b Aspectos relacionados à segurança tornam mandatória a intervenção c Surgimento da oportunidade de intervenção em equipamentos de difícil liberação opera cional d A falha expõe riscos ambientais e Ocorrência de parada geral em equipamentos estratégicos ou de operação contínua Outro aspecto que em qualquer decisão empresarial tem que ser analisado são os cus tos No caso da adoção da manutenção preventiva é fundamental essa análise para que não se onere os custos operacionais da empresa A Figura 01 a seguir mostra os custos da manutenção preventiva bem como o ponto ótimo de operação Figura 01 Custos de manutenção preventiva Fonte Gregório 2018 p 36 Outro aspecto que se deve observar é a sinalização que se deve observar pois si nalizam para a necessidade de manutenção A Figura 02 a seguir mostra de maneira gráfica e didática como deve ser o acompanhamento da situação dos equipamentos U3 37 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preventiva Devese entender que a manutenção preventiva e a corretiva são complementares e desse modo podese compreender que a metodologia da preventiva é fazer inspeções a cada período de tempo baseado nas informações disponíveis sobre as máquinas enquanto a corretiva intervêm no momento da ocorrência da falha e a preditiva faz a monitorização contínua dos equipamentos fde forma a maximizar sua vida 3 TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA A manutenção preventiva se utiliza de inúmeras técnicas para a realização das inspe ções que de acordo com os seus objetivos devem evitar fundamentalmente as paradas não programadas Antes de conceituar as ferramentas estruturais da Manutenção Preventiva é importante definir e classificar as atividades de manutenção preventivas considerando os pontos a seguir a A intervenção tem o poder de reduzir ou eliminar a probabilidade de ocorrência da falha b Se a falha ocorrer a atividade de manutenção consegue reduzir a gravidade do efeito da falha c A atividade permite que se conheça a chance da falha ocorrer antes que aconteça Os profissionais da área têm como visão comum que uma atividade de manutenção deve atender pelo menos um dos pontos listados de a até c É um consenso entre os profissionais da área que as atividades de manutenção preven tiva podem ser divididas em 4 classes Figura 02 Tipos de falhas em equipamentos Fonte httpswwwabecomcombroqueemanutencaopreventiva acesso em 110123 38 Engenharia de Manutenção Industrial U3 Manutenção Preventiva Inspeções sensitivas o profissional faz a inspeção usando seus sentidos visão olfato audição e tato de maneira a detectar mudanças no comportamento da máquina Inspeções Instrumentais não incluídas as de manutenção preditiva para a inter venção o profissional usa instrumentos de diversos tipos que são destinados a detectar alterações nos parâmetros de operação e encontrar a falha potencial Limpeza Reaperto e lubrificação nessas atividades o técnico faz a limpeza do equi pamento afere os torques de aperto e faz a lubrificação principalmente das partes móveis sempre de acordo com as instruções do fornecedor ou experiência empírica válida Substituição de componentes em função da vida útil são feitas as trocas das peças que por indicação do fornecedor tenham vida útil prédeterminada seja por horas de trabalho ciclos etc Apresentadas as ferramentas da manutenção preventiva devese entrar na discussão e conceituação do fundamento da preventiva que é o Plano de Manutenção Preventiva A vida dos equipamentos está vinculada ao plano de manutenção e portanto ele deve ser abrangente detalhado e com responsabilidades determinadas Para a preparação do plano de manutenção podem ser utilizadas diversas ferramentas desde o Excel até programas de computador dedicados que facilitam muito a monta gem implementação operação e controle do plano de manutenção Independentemente da maneira como será feito devese assegurar que para se fazer o plano sejam reunidas no mínimo as informações a seguir Uma lista detalhada por equipamento dos serviços de inspeções preventivas que devem ser realizadas especificando a periodicidade Cronograma dos serviços Definição dos responsáveis e corresponsáveis da execução do serviço Definição para cada grupo de tarefas dos recursos físicos financeiros e pessoal que estar previsto no plano garantindo sua execução como planejado Estimativa de custos para os grupos de tarefas e verba para as inspeções menores Listar e preparar o estoque mínimo de partes e peças que devem ser mantidos no esto que assim como materiais consumíveis como os diversos tipos de lubrificantes Especificar Máquinas dispositivos e as ferramentas diversas que são necessárias às ins peções A Figura 03 a seguir mostra esquematicamente um roteiro para a preparação de um plano de manutenção preventiva Como para a preparação de qualquer plano existe uma sistematização para a elabora ção de um plano de manutenção U3 39 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preventiva De forma mais detalhada podese estabelecer alguns passos que se deve seguir para se atingir um bom plano de manutenção a Preparar um checklist da manutenção de cada equipamento b Estimar os custos que deverão ser incorridos em cada manutenção c Fazer um cronograma detalhado com a periodicidade de inspeções d Definir a equipe de manutenção considerando os níveis de escolaridade treinamento e capacitação necessários a cada função e Estabelecer o organograma funcional da manutenção f Estabelecer a metodologia de acompanhamento do funcionamento do plano g Definir métricas para os principais indicadores também chamados de KPI para a avalia ção do tempo médio entre falhas tempo médio para o reparo e eficiência por máquina Uma recomendação que está sendo mais e mais aceita pelos profissionais da manu tenção e a preparação da FMEA Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos Poten ciais para embasar a definição da criticidade de componentes que devem ser sujeitos à Manutenção Preventiva Essa ferramenta incialmente desenvolvida para o projeto do produto e manufatura foi estendida para diversas áreas e está sendo muito bem recebida pela manutenção Figura 03 Esquema para preparação de plano de manutenção preventiva Fonte elaborada pelo autor PLANEJAMENTO PREPARAÇÃO PROGRAMAÇÃO CONTROLE MELHORIAS EXECUÇÃO 40 Engenharia de Manutenção Industrial U3 Manutenção Preventiva Para fechar o tópico devese ressaltar que a manutenção preventiva depende de um estoque muito bem planejado de partes peças e materiais consumíveis para que o Plano de Manutenção possa ser cumprido 4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA Sempre que se vai apresentar vantagens e desvantagens de um processo qualquer é necessário ser cuidadosa pois essa definição além dos fatores racionais e cartesianos depende de subjetividade dos profissionais por atuarem em empresas de ramos muito diferentes e também por estarem sujeitos às definições estratégicas das empresas Dessa maneira as listagens de vantagens e desvantagens sempre apresentarão al gumas diferenças não sendo diferente com o texto apresentado a seguir 41 VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA Como toda e qualquer técnica ou metodologia a manutenção preventiva tem vantagens e desvantagens que se evidenciam a cada situação específica de sua aplicação Vida útil das máquinas e equipamentos as inspeções regulares e sistematizadas permitem detectar as possíveis falhas mantendo o desempenho e aumentando a vida útil das máquinas e equipamentos Redução das paradas o objetivo primeiro da manutenção preventiva é evitar surpre sas ou seja paradas não programadas que interrompem a produção e derrubam a produtividade e podem afetar o nível de qualidade dos produtos Segurança do trabalho as inspeções preventivas podem reduzir a possibilidades de falhas que afetam a segurança do trabalho fazendo com que o ambiente em geral seja mais adequado à toda a equipe Consumo de energia equipamentos sempre ajustados e regulados de acordo com as especificações nominais normalmente consumo menos energia Redução geral de custos a manutenção preventiva pode promover uma redução ge ral dos custos pois a atenção regular às máquinas e equipamentos é muito menos onerosa do que intervenções de emergência para solucionar falhas em estado crítico 42 DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA Como toda e qualquer técnica ou metodologia a manutenção preditiva tem vantagens e desvantagens que se evidenciam a cada situação específica de sua aplicação Investimento inicial não se discute a vantagem da manutenção preventiva a médio e longo prazo porém a empresa precisa estar consciente de que sua implantação num primeiro momento demanda investimentos em equipamentos e principalmente recur sos humanos capacitados e treinados U3 41 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preventiva Planejamento detalhado a rigor não é uma desvantagem mas talvez apenas um ônus o fato da manutenção preventiva demandar um planejamento detalhado e sempre integrado com a manutenção preditiva que em certo aspectos se confundem Manuten ção Preventiva sem planejamento além de não ajudar atrapalha o funcionamento dos outros serviços de manutenção 43 MANUTENÇÃO PREVENTIVA VERSUS PREDITIVA Já se expressou em diversos pontos que a manutenção preditiva em certos aspectos é um suporte fundamental para a preventiva e em algumas pode agir com seus próprios meios A medida que as técnicas preditivas foram avançando e se aperfeiçoando cada vez mais a manutenção preventiva elabora o plano que é executado com a utilização dos dados vindos da manutenção preditiva que será estudada na próxima unidade ATIVIDADE PRÁTICA Prepare um plano básico de manutenção preventiva para uma pequena empresa de usina gem com cerca de 15 equipamentos principais 5 tornos CNC 2 Centros de Usinagem CNC 3 tornos universais e 5 auxiliares como serras furadeiras etc Os equipamentos em sua maioria são bastante recentes com idade média de 7 anos A em presa apesar de não ter plano forma de manutenção tem um levantamento de dados para TMEF e TMPR para cada equipamento principal TMEF tempo médio entre falhas TMPR tempo médio para reparar Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 43 UNIDADE 4 MANUTENÇÃO PREDITIVA 1 APLICAÇÕES DA MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção preditiva é uma manutenção planejada baseada em diversas técnicas de análises sistemáticas que visa reduzir manutenções preventivas e corretivas com o objetivo de maximizar a vida do componente sem descuidar da segurança A manutenção preditiva deve ser aplicada de acordo com as características da insta lação industrial a cultura da empresa e as necessidades específicas de cada tipo de processo industrial O cuidado com suas condições de aplicabilidade contribui para a conquista dos seus benefícios potenciais visto que como toda metodologia ela tem vantagens e desvantagens bem delineadas A manutenção preditiva é também conhecida como manutenção controlada manuten ção sob condição ou manutenção fundamentada na situação equipamento O seu pri meiro objetivo é executar a manutenção do componente somente quando necessário estendendo a utilização do mesmo ao longo de toda vida útil estimada A manutenção preditiva se utiliza de técnicas e metodologias de análise suportadas por equipamentos e procedimentos de laboratório adequados à cada uma delas As técnicas são baseadas em monitorização captando alterações de condições nominais de parâmetros tais como perfil de vibrações em máquinas rotativas contaminação de lubrificantes análise termográficas de componentes diversos variações de pressão em equipamentos diversos e outros mais Conforme Kardec e Nascif 2009 quando o grau de degradação do item se aproxi ma ou atinge o limite previamente estabelecido é tomada a decisão de intervenção o que permite uma preparação prévia Essa intervenção é então uma manutenção corretiva programada 01 Compreender o escopo de aplicação da manutenção preditiva Entender a ma nutenção preditiva como uma fonte importante de dados para a manutenção pre ventiva Compreender as interrelações fundamentais entre preventiva corretiva e preditiva COMPETÊNCIAS 44 Engenharia de Manutenção Industrial U4 Manutenção Preditiva A manutenção preditiva demanda alguns passos e procedimentos para sua operacio nalização correta e eficaz a Preparação do plano com definição dos equipamentos que serão inspecionados e dos instrumentos e ferramentas necessários à operação b Montagem de repositório dos dados do funcionamento padrão para comparação com os obtidos nas inspeções c Estabelecimento de meios de monitorização contínua dos equipamentos d Comparar sempre os dados obtidos das inspeções com os dados do funcionamento pa drão armazenados no repositório citado em b e Arquivamento facilmente acessível dos dados obtidos nas inspeções f Acompanhamento periódico de todas as etapas para aplicação de técnicas de melhoria contínua Segundo Teles 2018 por meio da manutenção preditiva é possível gerar uma curva PF a curva PF mostra da falha potencial P e a funcional F que projeta o intervalo de tempo entre a falha potencial e a falha funcional Essa curva possibilita que se acompa nhe a evolução da falha para realizar a manutenção corretiva programada antes que a falha funcional ocorra O gráfico da Figura 01 a seguir mostra um exemplo de Curva PF no qual partindose da aplicação da manutenção preditiva podese captar a falha potencial ponto P que é acompanhada ao longo do tempo de funcionamento do equipamento podendose acom panhar a degradação na performance do até que a falha funcional ponto F ocorra Figura 01 Curva PF Fonte Gregório 2017 p 25 Início da falha Preditiva Preventiva Corretiva programada Caminhando para falha PFalha potencial Detecção por ultrassom Detecção por análise de vibração Detecção por análise de óleo Quente para tocar Solto mecanicamente Danos auxiliares F Falha funcional Ruído audível Tempo de operação do equipamento Intervalo PF Perfomance do equipamento U4 45 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preditiva A curva mostrada na Figura 01 aborda os aspectos técnicos do acompanhamento da deterioração de um componente até que a falha ocorra Entretanto como em qualquer decisão gerencial deve ser encarado também o problema do momento mais adequado para se agendar a corretiva planejada indicada pelo acompanhamento da preditiva A Figura 02 a seguir mostra a curva PF versus o custo para reparo onde se vê clara mente que ela é inversamente proporcional à curva PF ou seja o custo cresce à medi da que se prorroga a identificação e correção da falha Figura 02 Curva PF versus custo para reparo Fonte Gregório 2017 p 25 Como exposto a manutenção preditiva tem um enorme campo de aplicação desde in dústrias de pequeno porte até as gigantes industriais Muito mais que o porte e tipo de equipamentos presentes no local devese fazer um plano muito bem elaborado antes da implementação pois em certos aspectos a manutenção preditiva se for aplicada a equipamentos de baixo valor e principalmente de custo hora reduzido pode se tornar mais um problema que solução Devese lembrar que a maioria das técnicas preditivas demandam sensores equipa mentos de detecção e instrumentos de custo alto e que se forem pouco utilizados podem onerar os custos da empresa Portanto devese enfatizar que a manutenção preditiva aplicada de maneira correta e em componentes e equipamentos adequados é a tendência moderna para os sistemas de manutenção 2 CONDIÇÕES DE USO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA As manutenções preventiva e preditiva muitas vezes são consideradas como opção única quando na verdade são complementares a preditiva não é eficaz sem uma boa manutenção preventiva As condições ou premissas para uso da manutenção preditiva incluem as situações onde é possível estender a vida do componente com segurança mas se a falha ocorrer não traga resultados trágicos PFalha potencial Perfomance do equipamento F Falha funcional Tempo de operação do equipamento Preditiva Preventiva Corretiva programada Caminhando para falha Custo para reparo 46 Engenharia de Manutenção Industrial U4 Manutenção Preditiva A manutenção preditiva se utiliza de inspeções subjetivas em que são utilizados os sentidos para sentir as condições de um item em termos de temperatura vibra ções etc e por outro lado de inspeções objetivas com o uso de instrumentos de medição e detecção É claro que as inspeções subjetivas se aplicam a situações simples tendo a desvan tagem de não serem quantitativas Observase que nas empresas onde a manutenção preditiva tem sido usada existe a clara tendência de aperfeiçoala substituindose cada vez mais as inspeções subjetivas pelas objetivas As inspeções objetivas demandam maior investimento principalmente em instrumen tos de detecção e medição e no treinamento dos profissionais que vão operálos Em contrapartida as inspeções objetivas são sempre quantitativas permitindo a formação de um repositório de informações sobre os equipamentos que podem ser usados na monitorização continua dos sistemas dando suporte às condições em que é possível predizer o comportamento futuro de certo item A tendência atual como já discutido é de se montar o plano de manutenção fun damentado nas inspeções preventivas e preditivas interrelacionadas usandoas como gatilho para as inspeções corretivas planejadas Obviamente por mais in desejadas que sejam o plano de manutenção tem que prever manutenções cor retivas não planejadas que devem continuar a acontecer apesar de serem ocor rências indesejáveis Sumarizando as mudanças que vem ocorrendo no enfoque da manutenção estão le vando a preditiva como carro chefe em estreita colaboração com a preventiva Depen dendo do tipo e porte da indústria esse avanço tem sido mais acelerado Uma tendên cia observada é a de que instalações industriais dotadas de equipamentos modernos favorecem o trabalho preditivo em detrimento das inspeções tradicionais 3 TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção preditiva fundamentase em inspeções captandose dados de um certo item que serão comparados aos dados nominais desse mesmo item podendose en tão fazer estimativas sobre sua vida esperada A variedade de instrumentos utilizados na manutenção preditiva é enorme sendo que muitos deles se aplicam também à manutenção preventiva Especificamente no caso da manutenção preditiva são usados sensores de vários tipos para levan tamento de espectro de vibrações sensores de termografia para levantamento de perfis térmicos de equipamentos elétricos e mecânicos tacômetros para monitoriza ção de máquinas críticas A manutenção preditiva deve ser realizada de maneira contínua mais seletiva ou periódica realizada entre intervalos de tempo regulares por profissionais treinados e capacitados seja monitoramentos que são realizados em períodos determinados ge ralmente por um profissional habilitado U4 47 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preditiva 31 INSTRUMENTOS PARA INSPEÇÕES PREDITIVAS EM EQUIPAMENTOS MECÂNICOS Não é intenção deste texto detalhar minuciosamente os instrumentos utilizados para a análise de condições dos equipamentos mecânicos porém os instrumentos e procedi mentos mais comuns são listados a seguir a Análise de vibrações sensores eletromagnéticos ou eletrodinâmicos utilizados em equi pamentos rotativos medindo as vibrações sem contato físico com o item avaliado funcio nando por proximidade b Análise de vibrações acelerômetros sendo que a maioria constituídos por massa mola e cristais piezoelétricos A vibração da máquina em que está instalado faz com que o sistema massamola pressione os cristais piezelétricos que produzem uma corrente elé trica proporcional à aceleração da vibração que é enviada para os receptores de sinais e convertida em informação visual c Temperatura termômetros e termógrafos os termômetros podem se de contato quando um termopar ou uma termo resistência está em contrato com a peça a medir ou por infravermelho onde não existe o contato físico Para medições mais precisas e emissão de relatórios são utilizados os termógrafos que utilizando infravermelho formam uma ima gem do perfil de temperatura do item inspecionado Os termógrafos são instrumento ela borados existindo modelos que se conectam diretamente ao sistema de TI da empresa podem ser utilizados para monitorização contínua As Figuras 03 e 04 a seguir mostram sensor eletromagnético para vibrações acelerô metro e termógrafos típicos Figura 03 Sensor de vibrações tipo eletromagnético Fonte Gregório 2017 p 111 48 Engenharia de Manutenção Industrial U4 Manutenção Preditiva 32 INSTRUMENTOS PARA INSPEÇÕES PREDITIVAS EM INSTRUMENTOS ELÉTRICOS E ELETRÔNICOS Os equipamentos elétricos e eletrônicos são bastante adequados às técnicas de manu tenção preditiva pois é simples fazer o monitoramento de diversos parâmetros de um item subsistema ou sistema elétrico ou eletrônico com a finalidade de verificar se os mesmos estão dentro das margens operacionais especificadas A monitorização pode ser feita por meio de profissionais e instrumentos especializados ou por meio da manutenção autônoma pelo operador mantenedor Novamente enfatiza se que na maioria das vezes a manutenção preditiva é realizada com a finalidade de identificar o momento mais indicado para uma parada programada A figura 05 ilustra a relação entre a manutenção preventiva e preditiva Figura 04 Acelerômetro típico para medição de vibrações Fonte Gregório 2017 p 111 Figura 05 Relação entre manutenção preventiva e preditiva Fonte Gregório 2017 p 122 U4 49 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preditiva Ao longo do tempo diversos instrumentos foram desenvolvidos para facilitar a execução das atividades de manutenção preditiva permitindo verificar se há a necessidade de re alização das ações preventivas ou corretivas programadas em determinado momento Os instrumentos comumente usados para inspeções preditivas em instalações e equi pamentos elétricos e eletrônicos são destinados à avaliação de temperatura corrente tensão e resistência Com o conjunto desses 5 parâmetros é possível manter a opera ção dos equipamentos com um mínimo de paradas imprevistas Os instrumentos e procedimentos mais comuns na análise de sistemas elétricos e ele trônicos são listados a seguir a Temperatura Os equipamentos de termovisão ou câmeras termográficas são muito usa dos nas inspeções preditivas em máquinas e equipamentos elétricos e eletrônicos com o objetivo de identificar pontos com temperatura fora das condições operacionais padrão b Corrente elétrica o amperímetro é o instrumento usado para as medições da corrente elétri ca contínua ou alternada e avaliar se os padrões nominais estão sendo obedecidos c Tensão elétrica o voltímetro é utilizado para medir a tensão elétrica para que se possa avaliar se os valores medidos estão dentro da faixa operacional especificada d Resistência O ohmímetro é utilizado para medir a resistência de um componente elétrico ou eletrônico ou de um circuito A figura 06 a seguir mostra o que comumente é chamado de alicate amperímetro e que pode medir tensão corrente e resistência Figura 06 Alicate amperímetro para tensão corrente e resistência Fonte Gregório 2017 p 122 50 Engenharia de Manutenção Industrial U4 Manutenção Preditiva A Figura 07 a seguir mostra em forma de tabela as indicações de medição para cada tipo de instrumento Figura 07 Indicações de medição por aparelho Fonte Gregório 2017 p 126 33 INSTRUMENTOS PARA INSPEÇÕES ESPECÍFICAS Claramente existem centenas de instrumentos que são utilizados em inspeções pre ditivas tais como aqueles usados em indústrias químicas de processo alimentícias ou petroquímicas Seria impossível fazer um sumário dessas aplicações e tampouco pode ser o escopo deste texto que deve ser generalista focando naquilo que os alunos poderão encontrar no mercado de trabalho com maior probabilidade 4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA Como qualquer tipo de metodologia a manutenção preditiva tem vantagens e desvan tagens que corretamente analisadas e questionadas levam a sua escolha para aquelas situações onde as vantagens sejam maiores e a prática tenha o sucesso esperado É consenso entre os profissionais da área que a manutenção preditiva apresente quan do aplicada dentro de condições corretas as vantagens a seguir a redução de paradas não previstas b redução do tempo de parada tempo para reparo c aumento da produtividade como consequência da redução de paradas d aumento da segurança operacional e extensão da vida útil dos equipamentos f redução de custos gerais de manutenção EQUIPAMENTO PARÂMETROS MENSURADOS Termovisor Terapeuta Amperímetro Corrente Voltímetro Tensão Ohmímetro Resistência Multímetro Corrente tensão e resistência U4 51 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Preditiva Além listadas de a até f podese obter vantagens correlatas tais como otimização do estoque de peças de reposição e a melhor conexão com o planejamento e controle da produção Como desvantagens podese afirmar que a manutenção preditiva apresenta mais van tagens do que desvantagens Contudo devese enfatizar mais uma vez que é funda mental uma análise detalhada das condições de aplicação da manutenção preditiva Como desvantagens da manutenção preditiva podese destacar a incapacidade de gestores em realizar mudanças no local de trabalho b custos elevados para a utilização de softwares que requerem atualização constante Existe também algumas desvantagens mais subjetivas como por exemplo o excesso de confiança depositado em instrumentos que podem levar a leitura incorretas e com prometer o programa de manutenção ATIVIDADE PRÁTICA Prepare um texto com 20 linhas explicando para o dono da empresa o porquê de a manu tenção preditiva ser inadequada para sua empresa de usinagem prestadora de serviço que utiliza máquinas já bem antigas idade média de 20 anos e que tem sido mantida funcio nando no sistema quebrou conserta Indique também um possível uso da manutenção preventiva para reduzir as paradas não programadas Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 53 UNIDADE 5 ANÁLISE DE DADOS EM NAUTENÇÃO 1 MÉTODOS DE COLETA DE DADOS EM MANUTENÇÃO Os profissionais de manutenção como em outra qualquer atividade empresarial são postos frente a frente com tomadas de decisões importantes que podem afetar a ope ração da empresa e até mesmo seu desempenho financeiro Atualmente o termo manutenção tem ganhado uma amplitude enorme sendo que mui tas empresas o têm substituído por preservação de ativos tal a importância que essa atividade tem nas organizações Dentre as situações frequentes que requerem uma decisão estão o tipo de manutenção que se deve aplicar a um ativo em particular problemas de planejamento de parada pra fazer a manutenção e as técnicas e metodologias que se deve usar para o reparo Para que se possa ter um processo decisório assertivo é indispensável que estejam dis poníveis dados e informações confiáveis e validadas Essas informações devem cobrir o histórico de falhas apresentadas pelo equipamento e principalmente suas causas e as ações que foram feitas para solucionar o problema além de uma análise crítica dos resultados da intervenção Fica claro que esses dados devem ser coletados de forma sistemática e suportados por métricas simples e diretas permitindo que a análise seja feita de forma eficaz e com base em indicadores Essa coleta de dados fundamenta a implementação de ações de manutenção e também o estabelecimento dos planos de abordagem dos problemas São disponíveis diversas ferramentas de coleta de dados e a adoção de um processo sistematizado de coleta é fundamental para minimizar os índices de perdas Os dados podem ser coletados por vários profissionais dentro da organização sendo que no caso da manutenção industrial diversos dados devem ser coletados pelo próprio opera dor e outros mais específicos por profissionais da manutenção Há ainda uma enormidade de dados que podem ser extraídos dos softwares de gestão os populares ERPs 01 Compreender a coleta de dados como uma atividade sistematizada Compreen der o tratamento de dados como passo fundamental à criação de indicadores Compreender a conceituação sobre a qual se baseia a construção de indicadores COMPETÊNCIAS 54 Engenharia de Manutenção Industrial U5 Análise de Dados em Nautenção 11 COLETA DE DADOS PELAS OS ORDEM DE SERVIÇOS Apesar de a finalidade principal da ordem de serviço OS seja manter um registro das intervenções de manutenção elas são uma excelente fonte de informações para a ges tão da manutenção da empresa Numa empresa estruturada nenhum serviço é executado sem OS específica para cada inter venção pois elas são fonte de dados que os ERPs consolidam em seus bancos de dados Cada empresa deve formatar suas OSs de acordo com suas necessidades e particu laridades servindo aos controles do planejamento e da engenharia de manutenção A Figura 01 a seguir mostra uma OS típica utilizada nas empresas industriais Figura 01 Modelo de OS típica Fonte httpsmartplanilhascombrplanilhagratuitamodelodeordemdeservicodemanutencaoemexcel Acesso em 14 fev 2023 U5 55 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Dados em Nautenção Outros documentos importantes na coleta de dados para a gestão da manutenção são a folha de verificação e o checklist A Figura 02 a seguir mostra uma folha de verificação típica e a Figura 03 ilustra um checklist usual na manutenção Figura 02 Folha de verificação típica Fonte Gregório 2017 p 56 Figura 03 Checklist típico para manutençãoa Fonte Bihel e Sellito 2015 p 1137 56 Engenharia de Manutenção Industrial U5 Análise de Dados em Nautenção 2 CONCEITUAÇÃO DE INDICADORES E MÉTRICAS PARA MANUTENÇÃO Os dados coletados precisam ser tratados e em certas ocasiões censurados para de pois serem transformados em informações úteis Uma grande fatia dessas informações é vinculada às métricas e indicadores de processo É comum usarmos métricas e indicadores para a gestão de processos e também para o processo de manutenção entretanto não devemos confundir os termos que tem sentido bastante diferente Métrica é uma conclusão fundamentada num conjunto de dados finitos e indicador é uma representação simples e direta de uma métrica para comparação com os valores de desempenho a serem atingidos e preestabelecidos Qualquer variável que possa ser quantificada pode ser definida como métrica desde que seja adequada aos objetivos e interesses da organização Elas devem ser geradas dia após dia e formam um conjunto de dados brutos a serem tratados antes de serem usados como suporte a decisões Os indicadores fazem a quantificação do desempenho de acordo com as metas esta belecidas pela organização O indicador pode ser direcionador ou de resultado sendo que o direcionador sempre monitoriza a causa enquanto o de resultado segue o efeito Exemplificando uma métrica para a manutenção é o tempo total da máquina funcionando e como indicador o TMEF tempo médio entre falhas Devese observar TMEF é neces sário conhecer o tempo de funcionamento e dividilo pelo número de paradas ocorridas Existe uma hierarquia entre métricas indicadores e metas que é mostrada em forma de diagrama na Figura 04 a seguir Figura 04 Diagrama de hierarquia métricas indicadores e metas Fonte Gregório 2017 p 59 U5 57 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Dados em Nautenção Um ponto a ser observado quanto aos indicadores é que eles não podem ser muitos para que não haja dispersão de informações e devem ter certas características que garantam sua eficiência e eficácia A lista abaixo define algumas das características principais de um bom sistema de indicadores a Usar poucos indicadores que sejam relevantes b Os indicadores devem ser acompanhados no dia a dia c Criar indicadores objetivos e claros d Usar indicadores que realmente possam orientar o processo de tomada de decisão e Criar indicadores que estejam alinhados com a estratégia da empresa Uma metodologia de uso comum recomenda que a criação de indicadores siga pelo menos os passos indicados no método SMART S Específico original em inglês specific relacionado a um problema específico e de fácil interpretação M Mensurável original em inglês measurable que possa ser quantificado A Alcançável original em inglês achievable que seja atingível e não utópico R Realista original em inglês realistic que esteja relacionado com a situação real T Temporal original em inglês time bounded que tenha vínculo com o tempo Como se conclui o estabelecimento de métricas e principalmente dos indicadores não é uma tarefa prática demandando muito conhecimento da situação a avaliar e dos mé todos para se chegar a bons resultados 3 COLETA DE DADOS PARA EGE EFICIÊNCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTO Os profissionais de manutenção iniciaram trabalhos para avaliação da EGE eficiência global do equipamento em inglês OEE overall equipment efficiency ainda no final da década de 1960 mas devido a uma série de más intepretações havidas na indústria a EGE só se tornou comum nas empresas ao final dos anos 1980 A EGE é um indicador extremamente importante para se avaliar como diz o nome a eficiência global de um equipamento unindo aspectos da manutenção produção e en genharia agrupando as equipes para identificar possibilidades de melhorias Como já exposto para que se possa chegar ao valor numérico da EGE normalmente uma porcentagem é fundamental que se tenha um processo de coleta e tratamento de dados confiável de maneira que se tenha realmente uma foto da situação dos equipa mentos num determinado momento 58 Engenharia de Manutenção Industrial U5 Análise de Dados em Nautenção Os dados principais estão relacionados às seis perdas relativas ao equipamento pro duto e processo como recomendado por BRALIA et al 2019 a paradas provocadas por falhas de equipamentos b paradas para setup ou ajustes c paradas ou interrupções pequenas devido ao mal funcionamento dos ativos d redução de velocidade do equipamento devido a algum defeito e produção defeituosa refugo f perdas no startup início de produção A Figura 05 a seguir ilustra esquematicamente as seis perdas consideradas no cálculo da EGE Figura 05 Perdas consideradas no cálculo da EGE Fonte Gregório 2017 p 182 Considerando a Figura 05 podese observar que as perdas estão agrupadas em três grandes classes ou seja perdas por qualidade perdas de desempenho e perdas de disponibilidade Para o cálculo da EGE é necessário conhecer as perdas e também o tempo que o equipamento foi planejado para produzir Os dados e cálculos feitos para obter a EGE podem ser utilizados para a chegar à PETE performance efetiva total do equipamento que mede a performance em relação ao tempo total disponível e não só em relação ao tempo planejado A PETE mede a perfor mance considerando sua capacidade máxima 4 TRATAMENTO DE DADOS PARA USO EM EGE E PETE Os dados brutos obtidos pelas diversas maneiras e ferramentas já abordadas não po dem ser utilizados diretamente no cálculo de EGE e PETE pois com certeza no rol total existem pontos fora da curva que depois de devidamente analisados podem ser U5 59 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Dados em Nautenção considerados realmente irrelevantes e devem ser censurados ou seja eliminados do rol que será utilizado para os cálculos Para o uso industrial devese usar técnicas de tratamento de dados que tenham rigor técnico mas também simplicidade das ferramentas que se vai usar É importante dei xar claro que o tratamento de dados que se aplica a aqueles que serão usados numa pesquisa científica altamente complexa é completamente diferente do que é aplicado a dados de operação industrial Na atividade industrial uma das ferramentas fundamentas para o tratamento de dados é o Excel ou ainda alguma ferramenta específica e de fácil utilização integrada aos pacotes de ERP A tratativa normalmente engloba a tabulação na planilha e levantamento de histogra mas com analise das medidas de posição e de dispersão que no caso por exemplo de dados para EGE ou PETE satisfaz plenamente os objetivos As Figuras de 06 a 08 a seguir mostram a título de atualização algumas ferramentas que são utilizadas para o tratamento de dados em atividades industriais Figura 06 Histograma Fonte elaborada pelo autor 60 Engenharia de Manutenção Industrial U5 Análise de Dados em Nautenção Figura 07 Diagrama de Pareto Fonte adaptada de Monteiro de Carvalho 2012 p 371 Figura 08 Folha de verificação Fonte adaptada de Monteiro de Carvalho 2012 p 375 U5 61 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Dados em Nautenção Como se observa o tratamento de dados na indústria caminha mantendo certo rigor técnico mas utilizando ferramentas que podem ser facilmente utilizadas pelos profis sionais da área Na manutenção como em qualquer outra atividade de produção industrial os métodos para gestão e facilitação na tomada de decisão devem ser objetivos precisos e de fácil aprendizado pelos diversos níveis organizacionais Dados que são extremamente úteis para subsidiar as decisões acerca da manutenção são aqueles gerados pelo controle estatístico de processo As cartas de controle anali sadas a longo prazo por profissionais experientes podem mostrar tendências de proces so que estejam levando a uma falha permitindo então que a manutenção se antecipe de maneira planejada e organizada Outras duas metodologias que estão sendo aplicadas no levantamento de situações e para simulação de EGE e PETE é a FMEA e a FTA A FMEA é uma técnica preventiva destinada a minimizar a possibilidade de falha do produto ou componente sendo fun damental na fase de projeto do produto A FTA análise da árvore de falhas ou failure tree anlisys é uma técnica diferente sendo aplicável quando há um evento indesejável e se quer descobrir suas causas Obviamente o tema da análise de dados como tantos outros é muito extenso não podendo ser esgotado aqui nesse texto portanto aqueles que se interessam pelo tema ou trabalham na área devem estar permanentemente se atualizando para que não fiquem defasados ATIVIDADE PRÁTICA Imagine que você está designado para um grupo de trabalho em reformular a coleta de dados e os indicadores do departamento de manutenção de uma empresa metalúrgica Os novos indicadores serão usados para cálculo de EGE e PETE Cite 5 indicadores que você criaria e também duas maneiras de coleta de dados para serem usados nos cálculos da EGE Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 63 UNIDADE 6 INTRODUÇÃO À EGE EFICIÊNCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTOS 1 EFICIÊNCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTOS EGE Dentre os inúmeros indicadores de desempenho utilizados na organização e gestão dos sistemas de manutenção devese destacar a EGE Eficiência Global de Equipamentos A EGE é um indicador muito relevante pois tem como objetivo medir a eficiência dos ativos que compõe o processo produtivo da empresa Sempre que algo novo é introduzido num sistema de gestão vem a pergunta como sur giu esse indicador Surgiu com o objetivo de acompanhar a evolução do desempenho de máquinas e equipamentos nas empresas que implementaram a MPT Manutenção Produtiva Total TPM Total Productive Maintenance no original em inglês Segundo Pinto e Xavier 2012 a MPT busca a eficácia da empresa por meio da maior qualificação dos profissionais e da introdução de melhorias nos equipamentos Como indicações secundárias a EGE facilita a avaliação da eficácia da manutenção seus benefícios e sua importância na empresa 2 IMPORTÂNCIA E ABRANGÊNCIA DA EGE A EGE Eficiência Global de Equipamentos é um indicador de desempenho dos equi pamentos do processo produtivo que considera todos os impactos causados pela indis ponibilidade de recursos físicos na operação CORRÊA CORRÊA 2017 Segundo Slack Chambers e Johnston 2002 o uso dessa métrica tem se populari zado em especial no aspecto da avaliação dos itens individuais de equipamentos de operações produtivas O indicador EGE foi introduzido e disseminado por Seiichi Nakajima um dos respon sáveis pela criação e desenvolvimento dos conceitos da MPT Manutenção Produtiva 01 Compreender que a utilização da EGE não se restringe a avaliar a manuten ção mas também a outros pontos do sistema produtivo Entender as classifi cações da EGE em função dos sistemas produtivos Entender a extensão da EGE para a EGLM COMPETÊNCIAS 64 Engenharia de Manutenção Industrial U6 Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos Total e se consolidou ao longo do tempo como uma medida importante para a avalia ção da performance de um ativo É amplamente utilizado em empresas que adotam sistema de produção enxuta lean manufacturing mas não está restrito às mesmas A EGE tem como uma de suas fun ções a coleta de dados para o processo de tomada de decisão otimizando o tempo programado de produção e minimizando as horas paradas que significam perdas De acordo com Slack Chambers e Johnston 2002 a EGE pode ser dividida em 3 partes a Tempo de ciclo que está relacionado à velocidade ou à taxa de atravessamento do equi pamento b Qualidade do produto ou serviço ofertado pela organização c Tempo em que o equipamento se encontra disponível para operar Ainda segundo Slack Chambers e Johnston 2002 o desempenho do equipamento depende de altos níveis de performance nos três índices supracitados ou seja está vin culado à melhoria na taxa de atravessamento do equipamento da qualidade do produto e do aumento do tempo disponível para operar A Figura 01 ilustra de forma simbólica a interdependência entre disponibilidade desempenho e qualidade Figura 01 Relação entre disponibilidade desempenho e qualidade Fonte Gregório 2017 p 67 U6 65 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos A Figura 01 lembranos que a EGE é portanto um produto da disponibilidade do desempenho e da qualidade do ativo A definição de cada componente encontra se seguir a Índice de disponibilidade leva em consideração as paradas previstas ou não em função de quebras setups ou por necessidades de ajustes no equipamento b Índice de performance considera as perdas de ritmo ou cadência de produção em função de problemas nos recursos tais como redução de velocidade atrasos aumento no tempo de ciclo c Índice de qualidade leva em conta produtos fora de especificação que devem ser refuga dos ou retrabalhados Exemplificando se temos uma EGE de 70 significa que o processo sob avaliação produz produtos com qualidade de acordo com as especificações durante 70 do perí odo em relação ao tempo de produção programado para o equipamento Segundo Hansen 2001 uma classificação global orienta a análise da EGE como a seguir a Índice menor que 65 inaceitável o processo deverá sofrer ações o quanto antes b Índice entre 65 e 75 processo considerado bom c Índice entre 75 e 85 processo considerado muito bom d Índice acima de 85 empresa de classe mundial É normal que muitas vezes o ambiente operacional seja diferente do arranjo opera cional ideal sendo que a EGE traz para o nível do equipamento a diferença entre o estado ideal e o estado real e faz uma medição do ativo de forma individual ou seja não considera suas relações com outros equipamentos e pessoas da organização PARIS 2016 3 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO USO DA EGE Uma das características da EGE é sua facilidade de entendimento cálculo simples e facilidade de mensuração pois normalmente a empresa já tem mesmo que de maneira dispersa os dados necessários a seu cálculo A EGE facilita o entendimento e a visualização das perdas decorrentes da operação dos equipamentos abrindo espaço para o estabelecimento de planos de ação com o objetivo de reduzir os desperdícios Segundo Nakajima 1989 a redução ou eliminação de desperdícios contribui com o aumento da produtividade industrial Neste sentido devese considerar a importância da EGE para a revelação dos custos ocultos na empresa A Figura 02 a seguir mostra a relação entre a EGE e o aumento da produtividade industrial 66 Engenharia de Manutenção Industrial U6 Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos Diversas questões postas pelas indústrias podem ter uma resposta satisfatória por meio de uma EGE calculada com critério e bom senso a Qual a verdadeira efetividade de utilização do ativo b Qual o índice de produção de itens produzidos de aprovados pelo controle de qualidade c Qual a cadência que o equipamento manteve ao produzir determinado item o equipa mento foi veloz ao produzir determinado item Além das contribuições para as respostas às questões enumeradas acima a EGE pode facilitar outras ações que em muito contribuem para a gestão dos ativos da empresa a Identifica o recurso com menor eficiência de um processo produtivo que é o gargalo do processo e portanto é ele que estabelece a produtividade do processo b Estabelece os dados e fatos que permitirão a eliminação do gargalo levando ao aumento da produtividade e elevação dos níveis dos resultados organizacionais c A EGE facilita a localização do ponto do processo onde ocorrem as perdas reais e potenciais d O uso correto da EGE permite avaliar e quantificar o grau de melhoria do dos equipamen tos ao longo do tempo tornando possível verificar sua evolução e desta forma compreen der se as ações tomadas estão sendo eficazes Figura 02 EGE e o aumento da produtividade industrial Fonte adaptada pelo autor de Gregório 2017 p 69 Estimativa EGE Redução de custos Aumento da produtividade Contagem das perdas Eliminação desperdícios U6 67 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos Como toda metodologia técnica ou indicador a EGE também tem alguns pontos que podem ser consideradas como limitações à sua aplicação O Quadro 01 a seguir lista alguns benefícios e limitações da utilização da EGE Quadro 01 Benefícios e limitações para o uso da EGE BENEFÍCIOS LIMITAÇÕES Possibilita a análise de problemas de manutenção e definição da causa raiz Quando é aplicado a um conjunto de máquinas linha de produção não direciona adequadamente as ações de melhoria contínua Possibilita a identificação de máquinas que deman dam atividades de gestão da manutenção A EGE é limitada para dar informações sistêmicas das perdas pois não considera as interações além dos equipamentos Facilita a comparação interna entre as máquinas e equipamentos dentro de uma mesma instalação industrial Pode ocorrer uma distorção na interpretação da EGE levando a definir responsabilidades para área de produção que na realidade não são dela Parte importante da EGE é a manutenção dos registros de paradas para identificação das perdas e complementação e atualização dos planos de manutenção Pode haver dificuldade de reconhecer perdas não incluídas na hierarquização das 6 grandes perdas Fonte adaptado pelo autor de Gregório 2017 p 70 4 CLASSIFICAÇÕES DA EGE QUANTO À ABRANGÊNCIA DO SISTEMA PRODUTIVO Como explicitado pelo próprio significado do acrônimo a EGE estima a eficiência do equipamento por meio da análise de 6 perdas NAKAJIMA 1988 a Perdas por quebras b Perdas por ociosidade c Perdas por pequenas paradas d Perdas por redução de velocidade e Perdas por problemas de qualidade f Perdas por redução de rendimento A EGE é um indicador específico para avaliação da eficiência do equipamento não considerando a interação desse com outras máquinas e equipamentos do processo e tampouco com as pessoas ou seja é um indicador de abrangência restrita Para suprir as limitações da EGE as indústrias e os profissionais da área desenvolve ram variações da EGE que ampliam sua perspectiva suprindo as carências A seguir são apresentadas algumas variações do EGE que ampliam sua abrangência sobre o sistema produtivo e que consideram além do equipamento isolado ou seja o conjunto de ativos e suas interrelações BUSSO MIYAKE 2013 68 Engenharia de Manutenção Industrial U6 Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos Como já explicitado a EGE apresenta a eficiência global de um equipamento e outros indicadores são desenhados para expressar a eficiência de uma linha ou célula de produção e até a eficiência de toda a fábrica Dessa maneira cada empresa de acordo com os dados disponíveis e com as necessidades advindas de seus planos de manu tenção preparam e usam os indicadores mais adequados Alguns indicadores bastante utilizados pelas empresas e que são variações da EGE são a PETE Performance efetiva total dos equipamentos em inglês TEEP total equipamento effective performance b EGLM Eficiência global da linha de produção em inglês OEEML overall efficiency of equipamento of manufacturing line c PETE Performance efetiva total dos equipamentos em inglês PEET total effectiveness equipment performance A Figura 02 a seguir ilustra esses indicadores Figura 03 Indicadores derivados da EGE Fonte elaborada pelo autor EGF EGLM EGE EFICIÊNCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS EFICIÊNCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS NA LINHA DE PRODUÇÃO EFICIÊNCIA GLOBAL DA FÁBRICA A Figura 03 a seguir ilustra de maneira didática a abrangência da EGE EGF e EGLM U6 69 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos Como exposto as derivações da EGE são muito importantes pois aumentam a abrangência do indicador permitindo análises amplas que podem ser estreitadas a partir das necessidades 41 EGLM EFICIÊNCIA GLOBAL DOS DA LINHA DE MANUFATURA Normalmente os processos de manufatura tem máquinas e equipamentos atuando em conjunto numa linha de manufatura e nesse caso a EGE por si só não é eficaz na avaliação da performance do sistema como um todo sendo necessário recorrer ao uso de outro indicador denominado EGLM Eficácia Global da Linha de Manufatura em inglês OEEML Overall Equipment Efficiency of a Manufacturing Line Segundo Proença 2011 o EGLM é definido como um indicador de desempenho que além das perdas de disponibilidade e qualidade considera também a perdas originadas por problemas de abastecimento de matériaprima na linha b perdas relacionadas às ineficiências da restrição do processo gargalo ou seja perdas geradas pelo recurso que limita a capacidade do processo produtivo c perdas por paradas programadas de manutenção Assim o EGLM é um indicador mais amplo que a EGE uma vez que avalia o desempe nho da linha de manufatura e não apenas de um equipamento Figura 04 Abrangência dos indicadores Fonte adaptada pelo autor de Gregório 2017 p 72 Máquina Linha Fábrica EGE EGLM EGF 70 Engenharia de Manutenção Industrial U6 Introdução à EGE Eficiência Global de Equipamentos 42 EGF EFICIÊNCIA GLOBAL DA FÁBRICA A EGF Eficácia Global da Fábrica em inglês OFE Overall Factory Eff ectiveness é um indicador sistêmico que procura abranger o desempenho considerando todas as interações entre todos os equipamentos envolvidos e ainda os processos de gestão e decisão incluídos no processo Segundo Oechsner et al 2003 embora existam iniciativas ainda não existe uma pa dronização dos índices a serem considerados no cálculo do EGF ou seja as métricas utilizadas pelas fábricas para avaliar sua eficácia global podem ser definidas por cada uma de acordo com suas metas e necessidades Podese compreender que o cálculo da EGE é muito mais preciso do que a avaliação da EGF pois no caso da EGE os valores a serem incluídos nos cálculos são muito bem definidos e usados de maneira quase padronizada pela indústria Isso é importante para que se possa fazer benchmarking comparação com um padrão na tradução livre pois os indicadores são comparáveis No caso da EGF como expresso anteriormente cada empresa usa os fatores que lhe são mais interessantes ou de acordo com seus planos de longo prazo tornando impos sível o benchmarking pois não é possível comparar os indicadores que não foram feitos de forma padronizada Nesse contexto o benchmarking entre empresas no caso de indicadores do tipo EGF deve ser feito considerando o conhecimento de todos os desvios que possivelmente estão contidos nesse tipo de indicador Uma alternativa é fazer o benchmarking usando a EGE e se disponível a EGLM considerando também todas as particularidades que podem estar contidas ATIVIDADE PRÁTICA Considere que você está numa equipe que está encarregada de iniciar os estudos para a im plementação do uso de indicadores numa empresa de manufatura e num primeiro momento está sendo feita a coleta e tratamento dos dados disponíveis Quais os indicadores que você priorizaria Após esse primeiro qual viria na sequência Como você abordaria o problema de fazer um benchmarking com uma empresa concorrente Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 72 UNIDADE 7 CÁLCULOS E APLICAÇÕES DO EGE 1 FATORES E FÓRMULAS DE NAKAJIMA PARA O CÁLCULO DE EGE A EGE Eficiência Global do Equipamento é um indicador bastante utilizado em virtude de sua simplicidade e eficácia na medição da eficiência global de um equipamento do sistema de produção A EGE é uma medida de desempenho cujo uso está disseminado na indústria pois ela aponta informações relacionadas a algumas perdas que não são detectadas à primeira vista e orienta quanto às suas causas potenciais e dessa maneira pode contribuir com os planos de ação para o aumento da produtividade e redução de custos Quando se vai adotar esse tipo de indicador surgem diversas perguntas que precisam de respostas claras e objetivas Sobre quais dados se fundamenta a EGE Como coletar e tratar os dados levantados Como mensurar a EGE Quais as interpretações que podem ser tiradas desse indicador Todas as perguntas são válidas e importantes A seguir vamos abordar desde o plane jamento de métodos para coleta e tratamento de dados sobre tempos e quantidades para o cálculo da EGE até a aplicação das fórmulas para o cálculo do desempenho dos equipamentos nas organizações produtivas Os conceitos que embasam a EGE surgiram com a implementação da TPM ou MPT em português Manutenção Produtiva Total e configuraram este indicador que tem 01 Compreender a metodologia de cálculo da EGE suas aplicações e interpretação para a preparação dos planos de ação para sua melhoria COMPETÊNCIAS U7 73 Engenharia de Manutenção Industrial Cálculos e Aplicações do EGE como objetivo dar informações para melhorar a eficiência das máquinas e equipamen tos de uma organização produtiva A EGE é fundamentada em três índices de desempenho 1 Cadência de produção do equipamento 2 Qualidade do produto ou serviço que ele entrega 3 Tempo que o ativo está disponível para operar Segundo Slack Chambers e Johnston 2015 a EGE de um equipamento pode ser calculada por meio do produto das três métricas individuais já indicadas sendo neces sário identificar as principais perdas dos equipamentos pois é através delas que serão identificados e entendidos os problemas que estão causando seu baixo rendimento Assim ao melhorar os processos e reduzir os desperdícios podese obter aumento do retorno financeiro melhoria da produtividade e aumento da qualidade do produto SOUZA CARTAXO 2016 A EGE considera diversas perdas durante a operação do equipamento que são mos tradas através de um infográfico na Figura 01 a seguir Figura 01 Perdas consideradas no cálculo da EGE Fonte Gregório 2017 p 76 OEE Performance Disponibilidade Qualidade Quebra de equipamento Setup e ajustes Perdas por utilização Paradas Velocidade Refugo Retrabalho Existem várias proposições de fórmulas para o cálculo do EGE sendo que as mais uti lizadas são as de Nakajima que foi o pioneiro na divulgação desse indicador Nakajima propõe que a EGE é calculada por meio dos índices de disponibilidade performance e qualidade como mostrado de forma didática na Figura 02 a seguir 74 Engenharia de Manutenção Industrial U7 Cálculos e Aplicações do EGE Conforme se conclui da Figura 02 a EGE é obtida dos 3 índices a DE disponibilidade do equipamento ou ID índice de disponibilidade que ID Índice de Disponibilidade considera paradas originadas por falhas por setups por necessidades de ajustes nos equipamentos etc Figura 02 Esquema para cálculo da EGE Fonte adaptada de Nakajima JIPM 2002 p 25 b IP índice de performance operacional que considera perdas de ritmo originadas por fa lhas do tipo redução de velocidade aumentos do tempo de ciclo atrasos etc sendo calculado pela fórmula a seguir c IQ índice de qualidade que considera os refugos que tiveram origem em falhas nos pro cessos sendo calculado pela fórmula a seguir Com os três índices em mãos podese chegar a EGE conforme a fórmula a seguir Os valores devem estar todos em percentagem decimal e dessa maneira a EGE nor malmente é um número menor que 1 U7 75 Engenharia de Manutenção Industrial Cálculos e Aplicações do EGE 2 MÉTODOS PARA COLETA E ANÁLISE DE DADOS SOBRE TEMPOS E QUANTIDADES O cálculo do OEE exige que os dados necessários sejam coletados de criteriosa ob jetiva estruturada e sistematizada sendo que o planejamento da coleta é fundamen tal para a confiabilidade das informações geradas pelo indicador Segundo Nakajima 1989 os dados necessários estão apresentados no Figura 03 a seguir Figura 03 Dados necessários para cálculo da EGE Fonte adaptada de Nakajima 1989 p 77 A coleta criteriosa e sistematizada dos dados necessários ao cálculo da EGE depende incialmente de uma definição clara e também objetiva dos componentes dos 3 índices que compõe a EGE a Tempo operacional tempo durante o qual o equipamento está produzindo b Tempo programado tempo total programado para funcionamento da máquina ou equipa mento c Tempo padrão tempo necessário para produzir uma unidade de acordo com os métodos especificados pela engenharia de processos d Tempo de ciclo tempo real necessário para a produção de uma peça e Quantidade produzida volume total de produtos produzidos pelo equipamento objeto do estudo f Quantidade de refugos e retrabalhos volume de produtos que não atendem às especificações Considerando a criticidade da coleta de dados para que a EGE realmente represente a situação real de determinado equipamento as empresas devem utilizar métodos diver sos para a coleta de dados utilizando documentos que usem fontes diversas tais como ordens de serviços de manutenção folhas de verificação relatórios da PCP checklist relatórios da qualidade e outros que se julgar importantes 76 Engenharia de Manutenção Industrial U7 Cálculos e Aplicações do EGE Uma sequência que é utilizada de maneira usual nas empresas recomenda que a co leta de dados seja feita como recomendado a seguir a Identificar o tempo programado levantar o período de tempo programado para o funcio namento do ativo A melhor fonte dessa informação é a PCP que é o órgão responsável pela programação efetiva das máquinas e portanto seus relatórios mostram a realidade de cada equipamento b Identificar o tempo operacional esse tempo é o resultante quando se deduz do tempo programado as paradas por falhas por setups e por adaptações A fonte dessas informa ções normalmente são os relatórios da manutenção c Identificar o tempo de ciclo real e o tempo padrão Normalmente o tempo padrão é deter minado pela engenharia de processo com base em análise de processos e cronoanálise levantada na linha de produção O tempo real é o resultado da medição do tempo neces sário para produzir uma peça quando a máquina está em condições normais de operação d Quantidade produzida Pode ser facilmente obtida dos relatórios de produção e Quantidade de produtos refugados ou retrabalhados A área de qualidade tem esses rela tórios detalhados com dados segregados e classificados Antes de prosseguir com exemplos de cálculos e aplicações para a EGE sob as fórmu las de Nakajima é importante refletir sobre o seu uso eficaz para que não seja apenas mais um indicador presente numa empresa que é calculado olhado e simplesmente arquivado sem que se faça no mínimo uma análise de tendência É importante estar ciente de que como todo indicador a EGE é uma fotografia num determinado momento e portanto passível de modificações em curto espaço de tempo Por isso as análises de tendência são importantes assim como o aproveitamento das oportunidades que o correto uso da EGE mostra Como uma guia de uso mostrase a seguir uma lista de alguns pontos importantes para a produção que a utilização da EGE pode melhorar sendo aplicável a todos os setores do planejamento e controle da produção PPCP pois prepara os dados para monitori zação da operação e integra diversas áreas permitindo o planejamento de estratégias que otimizam a linha de produção como um todo Utilização do tempo de forma racional Aproveitamento maximizado de equipamentos Melhoria da qualidade dos itens produzidos Redução de falhas e desperdício de recursos em geral Melhoria no cumprimento dos prazos de entrega Correção de erros durante o processo e redução drástica do retrabalho U7 77 Engenharia de Manutenção Industrial Cálculos e Aplicações do EGE Os valores da EGE são comparáveis numa sequência cronológica sendo que existem alguns valores de referência considerados pelo conjunto de princípios adotados pela World Class Maintenance O Quadro 01 a seguir apresenta a classificação da operação de acordo com os princí pios da World Class Maintenance Para mais informações sobre Planejamento e Controle da Produção PPCP aces se httpswwwtotvscombloggestaoindustrialplanejamentodeproducao acesso em 05 out 2023 SAIBA MAIS Quadro 01 Classificação dos valores da EGE EGE SIGNIFICADO 100 Produção levada à perfeição Os equipamentos fabricam somente peças boas dentro do tempo padrão e sem paradas 85 Produção dentro da classe mundial É um valor de EGE aceito na maioria das empresas sendo usado como meta para planos de ação de longo prazo 60 Típico em empresas de médio porte mostrando que se tem espaço para muitas melhorias 40 Muito ruim para empresas de manufatura Geralmente pode ser melhorada usando ações de confiabilidade Fonte elaborado pelo autor 21 COMO MELHORAR A EGE A experiência e as observações empíricas mostram claramente que as indústrias em geral devem superar alguns desafios para conseguirem a eficiência que pla nejam e necessitam A seguir colocase uma lista dos principais desafios que são colocados para que ações efetivas sejam tomadas para a melhoria da EGE Tomar decisões baseadas em fatos e dados Parece obvio que as decisões numa empresa devem ser tomadas com base em fatos e dados mas na realidade se verifica que muitas empresas ainda se fundamentam em achismos e informações provenientes de fontes não seguras assumindo riscos desnecessários A área de manutenção é um bom exemplo desse comportamento onde ao invés de ter registros claros das intervenções com tempo de parada itens consumidos deixase tudo para o momento da parada não prevista quando ocorre o pânico e na maioria das vezes comprando os materiais necessários em emergência e obviamente pagandose caro por isso 78 Engenharia de Manutenção Industrial U7 Cálculos e Aplicações do EGE Ao assumir que as decisões são tomadas com base em fatos e dados deixase de lado opiniões pessoais ou sentimentos sobre uma decisão que pode não estar alinhada com a análise de dados Usar indicadores relevantes e com credibilidade Os indicadores comumente chamados de KPIs são uma ferramenta eficaz para mos trar aos gestores uma visão das métricas e da situação do andamento real em compa ração com as metas a serem cumpridas São bastante utilizados também os KPIs para avaliação do desempenho da equipe situa ção em relação ao plano de manutenção e medição dos tempos entre falhas e para reparo O fundamental é que esses indicadores sejam relevantes baseados em dados transpa rentes e que possam ser entendidos sem a necessidade de malabarismos metodológicos Encontrar as causas das falhas dos equipamentos É muito comum encontrar empresas onde a manutenção repara as falhas com o objetivo único de recolocar o equipamento em funcionamento e mesmo que a falha seja recorren te não adotam o critério de fazer uma análise das causas da falha o que poderia levar a sua eliminação definitiva e consequentemente economizar muitos recursos Analisar a falha e encontrar suas causas raiz é fundamental para que um equipamento possa ser confiável melhorando sua performance e disponibilidade e consequentemente a EGE Nessa situação é que a engenharia de confiabilidade pode prestar uma ajuda inestimá vel na melhoria da EGE de uma empresa através da metodologia de corrigir a falha mas com o foco de que a solução seja adequada a impedir que a mesma falha se repita ou seja usando os princípios da FTA análise da árvore de falhas Eliminar a manutenção reativa A política ainda muito usada em empresas de pequeno e médio porte de deixar o equipa mento falhar para depois agir têm o destino de ficar longe de ter índices aceitáveis de EGE Uma consequência séria da política de deixa quebrar para consertar é o aumento contínuo dos custos de manutenção e consequentemente de produção pois essa es tratégia não permite nenhuma previsibilidade de médio prazo aos gestores Para que os gestores tenham alguma previsibilidade e condições de planejar ações mesmo de curto prazo é fundamental que se possa responder às questões a seguir Quando a máquina ou equipamento vai falhar Qual componente apresentará o problema Qual será o tempo médio para o reparo As respostas às questões permitem identificar problemas potenciais e intervir antes que eles causem uma parada inesperada e com longo tempo para o reparo Essa modifica ção no pensamento empresarial é um ponto de grande impacto na melhoria da EGE A manutenção preventiva não é uma panaceia U7 79 Engenharia de Manutenção Industrial Cálculos e Aplicações do EGE Desde há muitos anos quando a manutenção preventiva começou a tomar seu lugar divi dindo com a corretiva as responsabilidades por manter os ativos das empresas operando a tendência dos gestores é acreditar que ela é uma solução para todos os problemas Essa falha na visão dos problemas da manutenção é muito comum estando presente em empresas de todos os segmentos e tamanho O problema é que o conceito de manutenção preventiva adota como fundamento as horas ou ciclos de trabalho de um determinado componente e isso não elimina a falha mas apenas indica em que momento devese intervir no equipamento Essa premissa da preventiva muitas vezes provoca paradas desnecessárias e troca de componentes que ainda teriam uma vida útil considerável Se a empresa está com o objetivo de melhorar a eficiência garantindo a máxima dispo nibilidade dos equipamentos é importante usar a manutenção preventiva em combina ção com a preditiva usando as informações dos dois métodos para determinar a parada de maneira a minimizar o tempo e o custo 3 APLICAÇÃO E SISTEMATIZAÇÃO DAS FÓRMULAS DE NAKAJIMA PARA O CÁLCULO DE EGE Para melhor compreensão do método de cálculo para EGE apregoado por Nakajima a melhor solução é através de exemplo Calcular a EGE para um equipamento cuja coleta e tratamento de dados mostra os dados a seguir Regime de trabalho 8 hdia 7 diassemana Tempo utilizado em setup 17 min durante a semana Tempo de parada não prevista 60 h na semana Produção 170 peçasdia Tempo padrão de produção 25 min Peças retrabalhadas 33 peçassemana A Cálculo da disponibilidade ID tempo operacionaltempo programado Tempo programado 8760 3360 min Tempo operacional 3360 17760 3181 min ID 31813360 095 Exercício 1 Resolução 80 Engenharia de Manutenção Industrial U7 Cálculos e Aplicações do EGE ATIVIDADE PRÁTICA Calcular a EGE para um equipamento cuja coleta e tratamento de dados mostra os dados a seguir Regime de trabalho 8 hdia 7 diassemana Tempo utilizado em setup 25 min por semana Tempo de parada não prevista 72 h na semana Produção 270 peçasdia Tempo padrão de produção 20 min Peças retrabalhadas 140 peçassemana Observando a EGE e os índices ID IP e IQ onde está o problema crítico da empresa Qual a sugestão para melhorálo Atividade B Cálculo da performance IP quantidade produzidatempo padrãotempo operacional IP 1707253181 094 C Cálculo do índice de qualidade IQ qtd produzida refugos e retrabalhosqtdproduzida IQ 1707 331707 097 Cálculo da EGE EGE IDIPIQ 095094097 087 EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 82 UNIDADE 8 ANÁLISE DE PERDAS USANDO O EGE 1 AS 6 GRANDES PERDAS NOS EQUIPAMENTOS Quando se pensa sobre uma instalação industrial é inevitável que surjam preocupações sobre as perdas e desperdícios que com certeza ocorrem durante a sua operação Essas preocupações são reais e é fato conhecido que existem inúmeras perdas po tenciais que se espalham nos processos produtivos e nos equipamentos envolvidos neles sendo que algumas das perdas merecem a atenção dos gestores em função dos impactos na redução da produtividade e aumento dos custos industriais A metodologia chamada Manutenção Produtiva Total ou TPM como é mais conhecida na sigla em inglês fez um trabalho importante na identificação das perdas comuns aos equi pamentos e processos definindo alguns fundamentos que podem conduzir à minimiza ção dessas perdas pois é consenso que é quase impossível eliminálas completamente Para que se atinja o objetivo de minimizar essas perdas reais e potenciais é necessário que elas sejam identificadas e dessa forma possam ser estabelecidas estratégias de priorização e a definição de um plano de ação A correta e efetiva atuação sobre as perdas com foco na sua mitigação vai contribuir com a melhoria dos resultados da EGE e consequentemente na criação de valor em geral da organização produtiva 2 CLASSIFICAÇÃO DAS 6 GRANDES PERDAS NOS EQUIPAMENTOS A identificação das seis perdas mais relevantes que afetam a produtividade de um pro cesso foi realizada por Nakajima e detalhada na exposição da metodologia da Manuten ção Produtiva Total TPM na sigla em inglês A Figura 01 a seguir mostra em infográfico as 6 perdas principais que afetam a EGE e a produtividade em geral de uma fábrica 01 Compreender o conceito de perdas na aplicação das metodologias de manuten ção Entender a classificação das perdas e sua influência nos planos de ação da manutenção Aplicar os conceitos de perdas na melhoria da eficiência global de equipamentos EGE COMPETÊNCIAS U8 83 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Perdas Usando o EGE Figura 01 6 perdas principais numa fábrica Fonte adaptado de Gregório 2017 p 86 A MPT é uma metodologia de manutenção alguns autores como Nakagima a consi deram mais uma filosofia de trabalho surgida no Japão com a finalidade de reduzir os tempos parados das máquinas e equipamentos sejam eles atribuídos a qualquer causa A MPT estabelece que as 6 causas ilustradas na Figura 1 são responsáveis pela degradação da EGE e consequentemente da produtividade da planta Os nomes das perdas variam de autor para autor porém sempre de forma a mostrar os problemas que impactam os problemas de produção De acordo com Pinto e Xavier 2012 as perdas na visão do MPT são 1 Perdas por quebras são as de maior impacto no desempenho do ativo no sistema de produção podendo ser oriundas de falhas nas máquinas e equipamentos ou em função da degeneração desses ativos que torna os produtos defeituosos 2 Perdas por mudanças de linha são as perdas originadas pelo setups e ajustes nos equipamentos principalmente diante da mudança do programa de produção 3 Perdas por pequenas paradas ou perdas por operação em vazio são paradas mo mentâneas originadas por problemas na máquina ou na produção que exigem uma ação emergencial do profissional para que o processo volte a operar QUEBRAS REFUGO RETRABALHO CADÊNCIA REDUZIDA PARADAS IMPREVISTAS SETUP AJUSTES 84 Engenharia de Manutenção Industrial U8 Análise de Perdas Usando o EGE 4 Perdas por queda de velocidade também conhecidas como redução da cadên cia de produção são geradas quando o ativo trabalha numa velocidade inferior à velocidade nominal sendo que isso ocorre principalmente devido a desgastes localizados superaquecimento e vibrações excessivas 5 Perdas por produtos fora de especificação são produtos que são retrabalhados ou descartados por apresentarem defeitos 6 Perdas por queda no rendimento são perdas devido ao não aproveitamento da capacidade nominal do ativo por problemas operacionais geradas principalmente por produtos com defeitos que necessitam de retrabalho redução do volume de produção ou ainda falta de matériaprima 21 CATEGORIZAÇÃO DAS PERDAS É interessante classificar as perdas de acordo com o índice de cálculo da EGE que é afetado por cada uma delas O Quadro 01 a seguir mostra essas relações Quadro 01 Categorização das 6 perdas Fonte elaborado pelo autor ÍNDICE IMPACTADO PERDA Disponibilidade Quebras Setup e ajustes Performance Paradas pequenas redução da cadência Qualidade Refugos e retrabalho A Norma ABNT NBR 54621994 Confiabilidade e mantenabilidade define que as per das por quebras setups e ajustes impactam de forma negativa o índice de disponibi lidade que de acordo com a mesma norma é a capacidade de um item de estar apto a desempenhar uma função requerida em determinado período de tempo sendo que como exemplos dessas perdas podese citar a Quebra se um insuflador de ar de um processo químico deixa de funcionar o referido processo para e as perdas de produção são acumuladas pois o equipamento fica indis ponível até que haja intervenção da manutenção b Setups e preparações um centro de usinagem CNC fica parado para troca de programa de produção parada inevitável pois as empresas utilizam os equipamentos para diver sas peças diferentes As perdas relacionadas às pequenas paradas e à redução de velocidade redução da cadência de produção impactam o índice de performance que indica os níveis de utili zação da capacidade de produção do equipamento Quanto maior a incidência de pequenas paradas e quanto maior o tempo a máquina operar em velocidade inferior à nominal pior será a sua performance sendo exemplos desses tipos de perdas a Pequenas paradas sobrecarga de algum equipamento que provoca seu desligamento acarretando uma parada momentânea U8 85 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Perdas Usando o EGE b Redução de velocidade cadência de produção defeitos e desgastes nas máquinas que reduzem seu desempenho como corrosão abrasão ou ainda operação fora de outros padrões de especificação tais como temperatura vibrações ruídos Os retrabalhos e refugos obviamente causam uma piora do índice de qualidade pois ele avalia o percentual de produtos produzidos que atendem às especificações de qua lidade Os produtos que não atenderem às especificações normalmente tem dois desti nos ou o refugo imediato ou a tentativa de retrabalho para que possa ser aproveitado 3 HIERARQUIZAÇÃO DAS AÇÕES PARA MELHORIA DA EGE As causas que conduzem às perdas e consequentemente deterioração da EGE são muitas e de fontes diversas Devese considerar ainda que dependendo do tipo de organização produtiva algumas perdas são mais importantes pois impactam pontos cruciais da estratégia da empresa Dessa forma cada organização produtiva necessita hierarquizar as ações que serão tomadas para a melhoria da EGE Existem diversas ferramentas geralmente chamadas de Ferramentas Qualidade que podem ser usadas na priorização das ações e também para encontrar as causas raízes das perdas mais importantes para a organização A primeira ferramenta a analisar é o Diagrama de Pareto cujo objetivo é separar os problemas vitais dos gerenciáveis aplicando o princípio de Pareto que diz que 80 dos problemas são consequência de 20 das causas Assim podese inferir que a maior parte das perdas seja originada por poucas causas e que essas causas deveriam ser priorizadas durante o planeja mento das ações de melhoria A Figura 02 a seguir mostra um Diagrama de Pareto Figura 02 Diagrama de Pareto Fonte elaborado pelo autor 86 Engenharia de Manutenção Industrial U8 Análise de Perdas Usando o EGE Analisando o Diagrama de Pareto podese facilmente identificar que apenas 3 causas le vam a 85 dos problemas e portanto o plano de ação deve priorizar as ações sobre elas Uma outra ferramenta que pode e deve ser usada é o Diagrama de Ishikawa conhecido no Brasil também como Diagrama de Causa e efeito ou ainda Diagrama espinha de peixe O Diagrama de Ishikawa foi desenvolvido com o objetivo de encontrar as causas raízes de um problema quando se conhece as causas potenciais Criado na década de 70 é uma das Ferramentas Clássicas da qualidade sendo simples objetivo e muito eficaz A Figura 03 a segui mostra o esquema de um Diagrama de Ishikawa Figura 03 Diagrama de Ishikawa Fonte elaborado pelo autor Apesar de as Ferramentas da qualidade não serem do escopo específico deste ebook é interessante deixar claro o roteiro para a criação de um Diagrama de Ishikawa a Identificar o problema ou efeito indesejado a eliminar b Preparar uma reunião com 5 a 6 participantes todos eles interessados e com conheci mento do problema para discussão do caso brainstorming c A discussão gera inúmeras ideias causas prováveis e outras que não tem relação com o tema em estudo d Após a primeira rodada de levantamento de causas é feita uma lista de causas básicas e aquelas consideradas secundárias e As causas são dispostas no Diagrama sendo que cada uma delas passa por uma revisão crítica da equipe f Cada causa deve ser testada e analisada submetida a uma análise minuciosa da equipe e portanto o diagrama vai sendo aprimorado g Na forma final o Diagrama mostra as possíveis causas raiz do efeito em questão Para concluir essa apresentação de algumas ferramentas podese citar o digrama de interdependência que como diz o nome mostra as interdependências entre os proble mas ajudando a entender qual é a sequência que deve ser utilizada para resolver um U8 87 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Perdas Usando o EGE problema considerando que ele pode ser interdependente com outro A Figura 04 a seguir mostra um Diagrama de Interdependência típico e genérico Figura 04 Diagrama de interdependência Fonte elaborado pelo autor Como já expresso existem inúmeras ferramentas que podem ser utilizadas para prio rizar e hierarquizes a solução dos problemas das perdas que afetam a EGE A escolha das ferramentas é função dos costumes da empresa as empresas mais estruturadas têm programas de treinamento contínuo nessas ferramentas e portanto quando surge uma situação onde sejam aplicadas a empresa por certo usara as ferramentas de seu portfólio nas quais a equipe já está treinada e capacitada 31 AÇÕES EFETIVAS PARA A MELHORIA DA EGE Após definida a hierarquização dos problemas é necessário tomar ações efetivas que possam realmente impactar de maneira positiva os 3 índices da EGE e claro a EGE como um todo Diante de um cenário cada vez mais desafiador as empresas precisam maximizar a eficiência e eficácia em todos os setores e um dos caminhos para isso é aumentar a disponibilidade de máquinas e equipamentos criando uma situação para que as ativida des ocorram sempre de forma contínua sem filas nem esperas As empresas de todos os segmentos foram impactadas recentemente pela pandemia de Covid e também mais recentemente desde 2022 por uma guerra na Europa que está afetando cadeias de suprimentos e e alterações drásticas na maneira de se nego ciar internacionalmente 88 Engenharia de Manutenção Industrial U8 Análise de Perdas Usando o EGE O cenário disruptivo levou as empresas a criar e adaptar novas formas de administra ção de maneira a continuar a atender às demandas exigidas pelos mercados atenden do ainda novos padrões de excelência empresarial Todas essas mudanças drásticas serviram para consolidar o acompanhamento do ín dice EGE eficiência global de equipamento como essencial para evitar interrupções e paradas inesperadas que podem causar grandes prejuízos para as empresas A importância da disponibilidade Dentre os diversos indicadores e métricas utilizados nas atividades industriais podese destacar a disponibilidade como uma das mais importantes pois ela avalia a performan ce dos equipamentos em consonância com as atividades que são realizadas conside rando a confiabilidade a mantenabilidade e o suporte da equipe de manutenção num certo período O cálculo da disponibilidade abre caminho para a determinação da capacidade de pro dução da organização e fundamentalmente os resultados objetivos sobre o desempe nho de máquinas e equipamentos permitindo que as decisões da manutenção sejam assertivas baseadas em fatos e dados Utilizando os dados de disponibilidade podese planejar ações prioritárias e medidas preventivas que sem esses dados poderiam ser baseadas simplesmente em observa ções não formais do comportamento das máquinas Maximizar a disponibilidade dos equipamentos é tarefa fundamental e primordial de to das as equipes envolvidas nas áreas de manutenção A maximização da disponibilidade por meio de ações contínuas contribui para que a EGE da organização possa chegar ou se aproximar das EGEs de classe mundial na faixa de 85 Como aumentar a disponibilidade É bastante comum que a baixa disponibilidade de máquinas e equipamentos ocorra por falta de critérios e metodologias para enfrentar o problema e localizar a causa raiz desses problemas É fundamental conhecer esses problemas em profundidade pois eles normalmente são resultados de diversas causas muitas vezes não tão explícitas Como uma orien tação básica existem ações que podem efetivamente contribuir para a melhoria da disponibilidade entre as quais as citadas a seguir a Manutenção preventiva Dificuldades técnicas sempre estão presentes na operação de uma indústria e fazem parte da rotina mas de muitos deles podem ser evitados com um cronograma de manutenções preventivas e preditivas corrigindo falhas potenciais antes que elas causem indisponibilidade dos equipamentos b Controle de paradas Dentro da EGE a disponibilidade considera todos os tempos de parada tais como paradas de manutenção falta de material e até erros de programação Quanto menor a disponibilidade menor a produtividade e consequentemente custos maio res e menos lucratividade e portanto é fundamental realizar um controle adequado das paradas separando as programadas das paradas operacionais U8 89 Engenharia de Manutenção Industrial Análise de Perdas Usando o EGE c Controle do ciclo de produção Existem inúmeras ferramentas que podem ajudar os ges tores a aumentar a disponibilidade de máquinas e equipamentos Qualquer que seja a ferramenta escolhida elas se baseiam em dados confiáveis disponibilizados em tempo real permitindo que os gestores possam visualizar entender e controlar os aspectos re levantes da produção com o objetivo de aumentar a disponibilidade de máquinas e equi pamentos d Treinamento e capacitação O processo produtivo se apoia em diversos pilares entre os quais os mais importantes são as máquinas e equipamentos adequados e em boas condi ções e recursos humanos bem treinados e capacitados No caso de um sistema produtivo altamente automatizado e robotizado também são indispensáveis profissionais altamente habilitados para manter a linha disponível e Integração entre equipamentos A disponibilidade dos equipamentos é vinculada ao núme ro de falhas e ao tempo necessário para corrigir essas falhas Considerando que estamos adentrando a Era da Indústria 40 os dados vêm ganhando cada vez mais um papel de destaque sempre com o objetivo de permitir um processo de tomada de decisões as sertivo Dessa forma é importante ter a disposição recursos tecnológicos que mostrem dados precisos e se possível em tempo real sobre o desempenho de cada equipamento do sistema produtivo Como fica claro a disponibilidade é o indicador de grande importância dos sistemas produtivos e portanto merece toda a atenção dos gestores e equipes operacionais Também as maneiras e ferramentas disponíveis para controle e melhoria da disponibili dade são muitas podendo cada organização produtiva usar aquelas em que já tenham experiência e pessoal treinado Para concluir sobre a disponibilidade não se pode esquecer que a EGE começou a ser divulgada por meio da metodologia Lean Manufacturing e ainda que não se pode melhorar aquilo que não se mede A disponibilidade é o índice fundamental da EGE mas não se pode dar menos impor tância aos dois outros índices que compõe a EGE Qualidade e Performance A Qualidade é utilizada para avaliar se a produção das máquinas está sendo útil ou seja os produtos elaborados estão de acordo com as especificações estabelecidas e portanto em condições de serem entregues aos clientes No caso das especificações não serem atendidas existe o caminho do retrabalho aplicável a alguns casos e quan do o retrabalho não for aplicável a peça vai para o refugo As ações para melhoria do índice de qualidade são as tradicionais tais como implementação de Sistema de Gestão da Qualidade Controle Estatístico de Processos caso seja aplicável ao tipo de produto fabricado pela empresa ou métodos clássicos de controle de qualidade O índice de qualidade é calculado pelo quociente de peças boas fabricadas dividido pelo número total de peças produzidas Concluindo temos a performance que indica em quais condições uma máquina está produzindo de maneira a atender suas especificações de produção capacidade nomi nal ou seja qual o percentual efetivo de produção atingido dentro do tempo analisado em relação a produção nominal 90 Engenharia de Manutenção Industrial U8 Análise de Perdas Usando o EGE Qualquer sistema produtivo uma máquina uma linha ou um processo tem uma capa cidade nominal ou especificada calculandose a performance comparando a cadên cia efetiva com a nominal Podese dizer que a performance indica a percentagem da velocidade de produção real em relação a velocidade de projeto do equipamento Os fatores primordiais que im pactam esse índice são por exemplo o treinamento e a capacitação dos funcionários a utilização de matériaprima adequada e a destinação de trabalhos que atendam as especificações nominais das máquinas ATIVIDADE PRÁTICA Considere uma empresa de médio porte produtora de embalagens de papelão ondulado que atende a diversos segmentos de mercado A empresa está numa fase de crescimento e está iniciando o uso de indicadores O primeiro indicador calculado foi a EGE que resultou em 52 O índice de qualidade mos trou um resultado um pouco melhor 88 Prepare um plano de ação mínimo com o objetivo de levar a EGE para 70 num primeiro momento Indique quais ações são prioritárias e quais ações são de mais longo prazo Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 92 UNIDADE 9 INTRODUÇÃO AO PETE PERFOMANCE EFETIVA TOTAL DE EQUIPAMENTOS 1 CONCEITO DE PERFORMANCE EFETIVA TOTAL DE EQUIPAMENTOS O indicador PETE Performance Efetiva Total dos Equipamentos foi criado para avaliar a efetividade global de um processo produtivo qualquer de uma célula de manufatura em especial ou da linha de produção completa tendo em conta todo o tempo disponível 24 hdia 7 diassemana 365 diasano Devese ressaltar que um processo produtivo é uma sequência de operações ordena das de forma lógica com a finalidade de transformar as entradas matérias primas mão de obra informações energia em saídas que são produtos e serviços que tem valor agregado para os clientes Considerando a conceituação exposta o PETE tem o objetivo de medir a performance efetiva de um conjunto de um conjunto de equipamentos que foram dispostos num de terminado leiaute e numa sequência lógica Segundo Hansen 2006 o PETE mede o desempenho total do ativo em relação a cada minuto do relógio ou seja leva em consideração o tempo calendário O PETE também é denominado IROG Índice de Rendimento Operacional Global e indica a produtividade real do sistema no gargalo ou seja o percentual do tempo total que o equipamento funciona e produz produtos de acordo com a especifica ção é a razão entre o tempo de valor agregado e o tempo total SOUZA 2017 Outra maneira de avaliar o PETE é fazêlo em função do produto dos índices de dispo nibilidade desempenho qualidade e utilização como a seguir 01 Compreender as diferenças fundamentais entre EGE eficiência global do equipa mento e PETE Performance Efetiva Total de Equipamentos Compreender os fundamentos da PETE e sua aplicação na avaliação da capacidade de produção Aplicar os conceitos de PETE performance efetiva total de equipamentos na avaliação dos gargalos da produção COMPETÊNCIAS U9 93 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos 1 Disponibilidade percentual de tempo em que o equipamento permaneceu dispo nível para executar a função requerida 2 Desempenho avalia a velocidade com a qual o ativo produziu determinada peça 3 Qualidade percentual de produtos que atendem às especificações para as quais foram produzidos 4 Utilização relação entre o tempo programado para produzir e o tempo total A Figura 01 a seguir mostra de forma gráfica a composição do PETE Figura 01 Composição do PETE Fonte adaptada de Gregório 2017 p 95 ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE PETE ÍNDICE DE PERFORMANCE ÍNDICE DE QUALIDADE ÍNDICE DE UTILIZAÇÃO Devese deixar muito claro que o indicador PETE avalia a efetividade considerando todo o tempo disponível e o EGE Eficiência global de equipamentos considera como base apenas o tempo programado é uma diferença fundamental que é fun damental considerar quando do uso desses indicadores pois os resultados serão sempre diferentes A razão porque o EGE é mais usado e muitas vezes considerado melhor que o PETE é devida ao fato de a maioria das linhas de produção ainda não serem au tomatizadas portanto sofrendo grande impacto humano e nesse caso o padrão são turnos de 8 horas com interrupções padrão algumas delas exigidas pela le gislação trabalhista 94 Engenharia de Manutenção Industrial U9 Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos O PETE assim como o indicador EGE é impactado pelas 6 grandes perdas indicadas por Nakagima 1988 denominadas 1 perdas por quebras 2 perdas por setups 3 perdas por redução de velocidade 4 perdas por pequenas paradas 5 perdas por retrabalho 6 perdas por queda de rendimento O PETE como já exposto diferenciase do EGE pois enquanto o primeiro avalia a per formance do equipamento considerando o tempo total 24 horas por dia todos os dias do ano ou seja em relação à capacidade máxima do ativo o OEE mede a eficiência considerando um tempo programado para produzir VINCE 2016 apud NOGUEIRA DAMASCENO MOUSINHO 2017 No PETE o tempo de máquina não usado influencia o indicador enquanto o EGE não é afetado por esse tempo sendo que Nakajima 1988 recomenda o uso do PETE em vez do EGE quando o ativo for o recurso crítico do sistema de produção ou seja quando ele for o gargalo que é o recurso cuja capacidade produtiva é menor ou igual à demanda imputada nele Nesse caso para que o ganho do sistema não seja mascarado tempo total disponível para o gargalo não pode incluir paradas programadas Percebese que o melhor caminho para avaliação desses indicadores e utilizálos con juntamente pois são complementares na avaliação do desempenho e na geração de informações para auxiliar no processo de tomada de decisão 2 IMPORTÂNCIA DO PETE NA INDÚSTRIA O PETE é considerado um indicador chave e quando usado de maneira adequada e na situ ação correta ajuda a identificar alternativas de melhoria da eficiência do sistema de produção O PETE deve ser medido frequentemente e de forma sistemática Tratase de um indi cador importante uma vez que mede a performance deum recurso restritivo gargalo e para seu cálculo devese utilizar o tempo total disponível para a produção não con siderando paradas programadas Como expresso por PIRAN et al 2015 podese buscar o aproveitamento total do tempo disponível no gargalo evitando todos os tipos de paradas programadas e não programa das Avaliar a performance do gargalo é muito importante uma vez que essa operação limita os ganhos organizacionais de nada adianta elevar a capacidade de outras ope rações uma vez que o gargalo restringe a capacidade de produção de um processo U9 95 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos Assim as melhorias nos processos produtivos devem passar prioritariamente pela análise da restrição do sistema e para esta análise o PETE é fundamental englobando as seguintes vantagens 1 Avaliar a capacidade potencial de uma instalação industrial 2 Indicar a capacidade adicional que possa existir em um ativo existente 3 Conhecer a capacidade máxima real de um processo 4 Avaliar se o equipamento é suficiente para atender a demanda 5 Avaliar se o ativo está sendo utilizado de acordo com a capacidade máxima se isso for necessário 6 Evitar compras desnecessárias de recursos adicionais 7 Orientar quanto às oportunidades de melhorias reais no sistema de produção 8 Indicar o potencial de aumento de eficiência e produtividade Colocando as vantagens do uso do PETE em grupos funcionais elas podem ser vistas com clareza na Figura 02 a seguir Figura 02 Grupos de benefícios do uso do PETE Fonte elaborada pelo autor AVALIAÇÃO DE OCIOSIDADE GRUPOS DE VANTAGENS CAPACIDADE MÁXIMA PRODUTIVIDADE MELHORIAS 96 Engenharia de Manutenção Industrial U9 Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos Foram expostas as vantagens da utilização do indicador PETE para os problemas dos processos de produção mas esse indicador se estende também à manutenção As vantagens da utilização do indicador PETE para as operações de manutenção são as seguintes 1 Mostra claramente os impactos da manutenção na produtividade 2 Indica como as boas práticas e metodologias de manutenção podem resultar no melhor aproveitamento dos ativos 3 FUNDAMENTOS DO PETE O indicador PETE tem como base os tempos utilizados em qualquer tipo de operação industrial A Figura 03 a seguir mostra de maneira didática e clara como são alocados os tempos na avaliação do PETE Figura 03 Alocação do tempo na avaliação do PETE Fonte Gregório 2017 p 98 Tempo programado Tempo programado Tempo programado Tempo programado Refugo e retrabalho Perfor mance Perdas não programadas Perdas programadas Os tempos fundamentais utilizados para a definição dos PETE são definidos como a seguir 1 Tempo total também conhecido como tempo calendário 24 hdia durante todos os dias do ano 2 Tempo programado é o tempo planejado para utilização do equipamento ou seja excluise do tempo total os horários de não funcionem que a empresa não opera as paradas programadas Os horários em que a empresa não opera são tipicamente os feriados e finais de semana sendo que as paradas programadas são aquelas planejadas pela organização como por exemplo para manutenções preventivas 3 Tempo real de operação é o tempo durante o qual o equipamento esteve disponível para a operação ou seja é o tempo programado de operação menos as paradas não planejadas como manutenções corretivas U9 97 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos 4 Tempo real efetivo de operação é o tempo real de operação excluindo os desvios negativos de performance do ativo ou seja o ativo não opera de acordo com a velocidade nominal 5 Tempo de agregação de valor é o tempo em que o ativo realmente funcionou e produziu produtos aprovados pelo controle de qualidade A razão entre o tempo de agregação de valor e o tempo total mede o PETE enquanto a razão entre o tempo de agregação de valor e o tempo programado para produzir mede o EGE Quando uma empresa apresenta um PETE de 70 isso mostra que ela está deixando de utilizar 30 de sua capacidade que poderia ser utilizada aplicandose melhorias em diversos pontos do processo conforme a seguir pontos de melhoria 1 Alterações nas estratégias adotadas de manutenção 2 Implantação de troca rápida de ferramentas 3 Monitoramento de parâmetros dos equipamentos evitando paradas emergenciais 4 Avaliação dos materiais e insumos que chegam nos equipamentos 5 Implantação de procedimentos padrão para lubrificação 6 Implantação de procedimentos para a limpeza dos equipamentos 7 Melhorias no planejamento da produção evitando sequencias com excesso de tro cas de programas 8 Implantação de programa de manutenções preditivas e preventivas de maneira a minimizar as paradas não planejadas Uma forma bastante interessante de resumir a filosofia do PETE é mostrada na Figura 4 a seguir TEMPO TOTAL DISPONÍVEL TEMPO SEM PROGRAMA TEMPO NÃO ATRIBUÍDO TEMPO PROGRAMADO VELOCIDADE REDUZIDA EGE PETE PRODUTOS APROVADOS PERDAS POR QUALIDADE QUEBRAS OCIOSIDADE SETUP Figura 04 Esquema da fundamentação da PETE Fonte Realizado pelo autor 98 Engenharia de Manutenção Industrial U9 Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos A versatilidade e abrangência do indicador PETE é tão grande que alguns profissionais da área indicam utilizálo para saber quanta capacidade ociosa está esperando para ser preenchida na fábrica oculta ou seja saber quanto potencial existe para aumentar a produção sem necessidade de investimento em equipamentos Devese sempre ter em mente que recuperar o tempo da fábrica oculta é uma alternati va mais simples mais rápida e de menor custo do que investir em equipamentos novos A PETE além de ser um indicador fundamental para avaliação de eficiência pode ser ainda utilizada para a estimativa da capacidade de vendas pois ela considera a capa cidade total do sistema produtivo Devese ter em conta que mesmo organizações altamente eficientes que usam o sis tema de 14 hdia 7 dias por semana quando em regime industrial contínuo alcançam o uso da capacidade entre 80 e 90 Para que se possa ter uma referência da situação da empresa existem diversas tabelas para o PETE mostrando para cada percentagem uma situação que pode ser utilizada como benchmarking Uma das tabelas mais comuns é a proposta por HANSEN 2006 que é mostrada no Quadro 01 a seguir Quadro 01 Classificação dos indicadores PETE Fonte adaptado de Hansen 2006 p 123 PETE SITUAÇÃO PROVÁVEL DA EMPRESA PETE 65 Inaceitável 65 PETE 75 Aceitável se as tendências estiverem melhorando 75 PETE 85 Muito bom mas atenção com possíveis melhorias 85 PETE 90 Muito bom para manufatura em lotes PETE 90 Para processos discretos e contínuos Já foram citados diversos pontos onde devese intervir para melhorar o indicador PETE mas especialmente a troca rápida de ferramentas deve ser abordada com mais aten ção pois normalmente a troca de ferramentas e dispositivos responde por grande parte do tempo perdido nas manufaturas Para atacar esse problema existe uma metodologia chamada no original de SMED Single minute exchange of die Troca rápida de ferramentas TRF proposta por Shigeo Shingo na década de 1950 O foco da SMED troca rápida de ferramentas é otimizar a troca de ferramentas e dis positivos de maneira que possa ser feita em equipamentos de médio porte num tempo menor que 10 minutos de forma a eliminar possíveis desperdícios no setup numa má quina ou linha de produção ou ainda num simples posto de trabalho Conforme SHINGO 2000 a redução nos tempos de setup possibilita uma produção mais eficiente pois seu foco é eliminar perdas relacionadas a movimentações simplifi cando as tarefas necessárias e eliminando procedimentos que possam gerar erros nos U9 99 Engenharia de Manutenção Industrial Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos ajustes no momento de preparação da máquina sendo possível atender as demandas do mercado pois o tempo disponível do equipamento impacta diretamente na flexibili dade do mix de produção Segundo Fogliato 2000 a utilização da TRF auxilia na redução do tempo de atraves samento ou seja no lead time pois quanto menor for este tempo mais produtivo e eficiente será o processo de fabricação Conforme Shingo 2000 se os procedimentos de preparação de máquina forem anali sados sob outro ponto de vista podese perceber que todas as etapas de setup com preendem uma sequência de passos como mostrado no Quadro 02 a seguir Quadro 02 Etapas no processo de setup ETAPA DO SETUP FRAÇÃO DO TEMPO Preparação ajustes pós processamento verificação de matéria prima matrizes e guias 30 Montagem e remoção das matrizes e dispositivos 5 Centragem dimensionamento e outros detalhes 15 Lote piloto e ajustes 50 Fonte Shingo 2000 p 115 Em relação ao Quadro 02 notase que o maior impacto no tempo de setup é na fase de efetuar testes e alguns ajustes para detectar se foram realizados corretamente Essa fase representa 50 do tempo total e esse tempo longo é explicado pelo fato de que este tempo depende do treinamento e capacitação dos profissionais que estão a cargo de fazer o setup de maneira que a redução deste tempo é aumentar a acurácia e a precisão do sistema de medição usado anteriormente A eliminação dos trabalhos que não agregam valor ao produto é feita pela segregação das tarefas de preparação interna e externa O setup interno TPI tempo de preparação interno são todas operações que devem ser feitas apenas com a máquina desligada como por exemplo montagem ou remoção de matrizes SHINGO 1996 Já o setup externo TPE Tempo de preparação externo são todas as atividades que podem ser feitas com a máquina em andamento SHINGO 1996 Segundo Moura 1996 para auxiliar a reduzir o tempo de setup é necessário contar o tempo que o funcionário leva para verificar os seguintes itens problemas relativos a manutenção transporte ajustes na montagem posição das ferramentas e dispositivos prendedores ferramentas nãopadronizadas corridas experimentais alimentação de dados e automação Esperase que esse aprofundamento no setup tenha mostrado a sua importância quan to ao uso efetivo do tempo na produção e consequentemente melhora dos indicadores como o PETE 100 Engenharia de Manutenção Industrial U9 Introdução ao PETE Perfomance Efetiva Total de Equipamentos ATIVIDADE PRÁTICA Considere a empresa BrightSar que produz elementos de fixação para a indústria em geral e também para montadoras e empresas de autopeças A equipe da BrightStar percebeu que a performance da empresa não está boa mas como não usam ferramentas sistematizadas não conseguem iniciar um trabalho de implementação de um plano de ação Quais seriam suas indicações para o estabelecimento de um programa para verificar a situ ação atual e traçar um plano de ação para a implementação de indicadores como o PETE e numa fase mais adiantada do EGE Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 102 UNIDADE 10 PETE TEEP CÁLCULOS E APLICAÇÕES 1 COMPARAÇÕES ENTRE EGE PETE E EGO Com o surgimento da Manutenção Produtiva Total método de manutenção desenvolvido no Japão na década de 1970 surgiram vários indicadores com o objetivo de alcançar zero falhas zero defeitos zero acidentes e aumentar o índice de produtividade organizacional Entre esses indicadores podese citar a EGE Eficiência global de equipamentos o PETE Performance efetiva total de equipamentos e o EGO Eficiência Global das Operações Os indicadores citados embora apresentem algumas semelhanças são distintos uma vez que consideram parâmetros diferentes ao avaliar a performance de um ativo ou de uma operação A eficiência de forma geral pode ser definida como a relação entre o resultado real e o resultado nominal esperado Existe uma ampla possibilidade de adoção de indicadores que podem medir a eficiência de uma máquina ou equipamento de um processo ou de um sistema de produção completo O rendimento de uma máquina diz muito sobre sua eficiência A EGE de um equipamento pode ser indicada segundo a necessidade de operação do equipamento ou seja o tempo total pode ter variações se o recurso produtivo for considerado ou não o gargalo A PETE Performance Efetiva Total dos Equipamentos e a EGO Eficiência Global das Operações são indicadores de avaliação de eficiência com forte vínculo na EGE Efici ência Global do Equipamento Embora todos os indicadores considerem as seis grandes perdas que podem incidir sobre um ativo conforme proposto por Nakagima NAKAGIMA 1988 quebras se 01 Compreender as diferenças conceituais entre EGE PETE e EGO Conhecer a aplicação da PETE como ferramenta para a determinação da capacidade efetiva da produção Entender a importância fundamental dos indicadores para cumpri mento do plano de manutenção COMPETÊNCIAS U10 103 Engenharia de Manutenção Industrial PETE TEEP Cálculos e Aplicações tups pequenas paradas redução de velocidade retrabalho e queda de rendimento existem algumas diferenças relacionadas aos seus cálculos e aplicações A EGE é um indicador que mede a eficiência de ativo que não seja a restrição do processo ou seja de um ativo que não é o gargalo Devido à diversas considerações específicas que devem ser feitas sobre o gargalo definitivamente a EGE não se aplica a um ativo com essa característica O uso da EGE é uma maneira cada vez mais comum de avaliar a eficácia de máqui nas e equipamentos individuais que considera três aspectos de desempenho SLACK CHAMBERS JOHNSTON 2007 1 Tempo em que o ativo se encontra disponível para exercer as funções requeridas 2 Velocidade ou tempo de ciclo do equipamento que é o tempo necessário para a produção de uma unidade do produto 3 Volume de produtos aprovados para uso Segundo Antunes et al 2009 a EGE pode ser medida por meio da relação entre o tempo de valor agregado e o tempo total disponível que é o tempo total menos o tempo das paradas programadas A PETE é um indicador utilizado para avaliar a performance de um recurso crítico ou gargalo o equipamento gargalho é o que limita o volume de produção de um processo Segundo Gasperin e Palomino 2006 a ideia é que o tempo disponível de um recurso gargalo deve ser o tempo total ou seja sobre o mesmo não deve incidir nenhum tipo de parada programada Segundo Antunes et al 2009 a PETE pode ser avaliada pela razão entre o tempo de valor agregado e o tempo total ou seja 24 horas por dia todos os dias do ano A EGE considera na avaliação da eficiência o tempo total da operação para produção desconsiderando algumas paradas refeições entre outras ou seja considera integral mente a duração dos turnos de trabalho programados para produzir A diferença entre a EGE e PETE está no tempo considerado como base para medir a efetividade a EGE usa como base o tempo programado para produzir enquanto a PETE utiliza como base todo o tempo O Quadro 01 a seguir mostra os tempos consi derados para cada um dos indicadores Quadro 01 Tempos considerados nos diversos indicadores EGE PETE EGO TEMPO CONSIDERADO Tempo disponível para ope ração tempo total menos tempo não alocado e não planejado Tempo total 24 hdia todos os dias do ano Tempo total pro gramado ou seja tempo dos turnos Fonte elaborado pelo autor 104 Engenharia de Manutenção Industrial U10 PETE TEEP Cálculos e Aplicações Os indicadores mencionados são adequados para indicar pontos de melhoria no ativo através de ações que possam reduzir uma ou mais das seis perdas de Nakajima que podem estar prejudicando o indicador A EGE mostra a capacidade do ativo de produzir itens bons considerando o tempo disponível a PETE indica quanto da capacidade máxima do ativo foi utilizada para produzir itens bons e o EGO mede quanto da capacidade relacionada ao tempo de operação do ativo foi utilizada para produzir produtos que atendem às especificações 2 ROTEIRO DE CÁLCULO PARA O PETE A PETE Performance Efetiva Total de um Equipamento avalia a performance do ati vo em função do tempo total 24 horas por dia todos os dias do ano Assim pode ser medido ao dividir o tempo de valor agregado aos produtos pelo tempo total conforme expresso nas equações 1 e 2 a seguir ANTUNES et al 2009 Onde tpi taxa de processamento do item i no equipamento unidade de tempo por unidade de produção qi quantidade produzida do item i Ttotal tempo total µ PETE A PETE pode ser calculado também por meio da multiplicação dos índices de disponi bilidade performance qualidade e utilização de um ativo Que são explicados a seguir FONSECA 2017 a Disponibilidade percentual de tempo durante o qual o equipamento permaneceu disponí vel para executar sua função b Performance velocidade com a qual o ativo produziu determinado item c Qualidade percentual de produtos aprovados pelo controle de qualidade d Utilização relação entre o tempo programado para produzir e o tempo total U10 105 Engenharia de Manutenção Industrial PETE TEEP Cálculos e Aplicações 21 OS INDICADORES E OS PLANOS DE MANUTENÇÃO Foram discutidos os indicadores fundamentais para a gestão eficiente e eficaz da ma nutenção EGE PETE EGO porém é necessário explicitar que os indicadores devem ser sempre baseados em dados e fatos que só são objetivos e claros caso a empresa tenha planos de manutenção muito bem estabelecidos O correto planejamento da manutenção é fundamental para definir os serviços adequa dos a serem realizados por recursos humanos capacitados em momentos apropriados a um custo aceitável e assim gerar resultados satisfatórios para a organização e forne cer dados para a composição dos indicadores ferramentais cruciais para a melhoria contínua da manutenção O Plano de Manutenção deve abranger todos os ativos da indústria como as máquinas e equipamentos encarregados da operação os equipamentos de medição utilizados para monitorar parâmetros e apresentar a condição de determinado ativo e outros com ponentes da instalação Um desafio ao preparar o plano de manutenção de uma empresa é a definição da es tratégia de manutenção mais adequada A grande maioria das empresas elaboram seus planos considerando apenas três tipos básicos de manutenção corretiva preventiva e preditiva Entretanto existem outras estratégias de manutenção que podem ser utiliza das em ativos específicos como a manutenção detectiva que é aplicável com eficácia em poucos casos Como já explicitado o objetivo de abordar esse tema integrado ao cálculo e análise de indicadores é enfatizar a necessidade de o Plano de Manutenção precisar ser elabora O cálculo da TEPE seguindo o modelo explicitado é o a seguir 106 Engenharia de Manutenção Industrial U10 PETE TEEP Cálculos e Aplicações do de maneira tal que gere os dados necessários para que a empresa aplique correta mente os indicadores escolhidos Vamos dar uma visão geral que poderá ser aprofundada sobre a elaboração de um Plano de Manutenção que permite a geração de dados para indicadores de avaliação de performance A Figura 01 a seguir mostra um quadro onde são este capítulo você conhecerá os itens que compõem um plano de manutenção estruturado de maneira a manter o valor dos ativos gerando dados para que possam ser gerados indicadores que são o ponto bási co para a avaliação e melhoria dos serviços Figura 01 Ações para elaboração de plano de manutenção DESCRIÇÃO AÇÕES PLANEJAMENTO MICRODETALHAMENTO ORÇAMENTAÇÃO FACILITAÇÃO Detalhamento de Serviços Definir máquinas e ferra mentas que podem constituir gargalos na cadeia de progra mação Realizar orçamenta ção e apropriação de custos Identificar ações que podem tornar o serviço mais fácil Tarefas Recursos necessários Tempo estimado Dependência entre as tarefas O modelo de estruturação de um Plano de Manutenção deve obedecer aos seguintes passos Equipamento Serviço Tarefa Dependência Recursos humanos Recursos materiais Duração Quando sempre utilizando as oportunidades Para estruturar o plano de manutenção conforme os passos acima é necessário seguir a sequência a seguir 1 Identificar o equipamento 2 Definir os serviços a serem realizados 3 Descrever todas as tarefas necessárias para a conclusão do serviço 4 Definir a dependência entre as tarefas para definir a ordem de execução Fonte Gregório 2017 p 87 U10 107 Engenharia de Manutenção Industrial PETE TEEP Cálculos e Aplicações 5 Identificar a competência relacionada ao recurso humano necessário para cada tarefa 6 Definir a quantidade de cada recurso humano 7 Definir os recursos materiais necessários à conclusão da tarefa 8 Definir a quantidade de cada recurso material 9 Estimar a duração de cada tarefa Revisado o tema de Plano de Manutenção e sua elaboração de maneira a sustentar os indicadores devese abordar rapidamente a manutenção detectiva aplicável com eficácia a algumas situações Quando se aborda o tema manutenção planejada normalmente se cita a manutenção corretiva preventiva e preditiva que são bem conhecidas e aplicadas nas indústrias Entretanto desde a década de 1990 surgiu a manutenção detectiva que ainda é pouco discutida mas fundamental para a confiabilidade e disponibilidade dos ativos Segundo Pinto e Xavier 2012 p 107 a manutenção detectiva pode ser definida como atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção Definese a manutenção detectiva de diversas maneiras sendo que uma afirmação prática usada por profissionais da área diz que a manutenção detectiva trabalha de ma neira a descobrir falhas já ocorrida mas que não sejam evidentes sendo portanto um tipo de manutenção aplicável à ativos que não são possam ser cobertos atendidos por outros tipos de manutenção e que só devem operar em situações específicas e assim não é possível saber se estão em estado de falha Alguns autores consideram a Manutenção Detectiva uma metodologia bastante eficaz para ser aplicada em sistemas de proteção ou de comando com a finalidade de identi ficar falhas ocultas A Manutenção Detectiva é também conhecida do Teste para Detec ção de Falhas TDF consistindo na inspeção de falhas ocultas em intervalos regulares para verificar se há falhas e recondicionálas se for o caso 3 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO PRÁTICA DA PETE Para deixar claro o método de cálculo a seguir são apresentados dois exemplos de aplicação prática da PETE 31 EXEMPLO 1 DE CÁLCULO DA PETE Vamos considerar a PETE para um equipamento que é o gargalo de um processo e opera em dois turnos de 8 horas por dia 5 dias por semana Durante esse período o ativo ficou sem operar durante 30 minutos por dia devido à necessidade de setups e 90 minutos em um dia devido a uma quebra e manutenção corretiva não planejada 108 Engenharia de Manutenção Industrial U10 PETE TEEP Cálculos e Aplicações O equipamento produziu 140 peças por dia e o tempo padrão ou tempo de ciclo do mesmo é de 55 minutos Após inspecionadas 50 peças por semana retornaram ao equipamento por problemas relacionados à qualidade Roteiro de solução Disponibilidade Tempo programado 16 hdia5 diassem60 minh 4800 min Tempo operacional 4800 30 mindia5 diassem 90 min 4560 min ID 45604800 095 Performance Quantidade produzida tempo padrão 140 peçasdia5 diassem5 min 3500 peças IP 35004560 077 Qualidade Quantidade produzida5 refugostempo ciclo 140 peçasdia5 50 peças refu gadas55 min 495 peças boas IQ 35753850 093 Utilização Tempo operacional 4560 h Tempo programado 4800 h IU 095 PETE IDIPIQIU 095077093095 065 U10 109 Engenharia de Manutenção Industrial PETE TEEP Cálculos e Aplicações 32 EXEMPLO 2 DE CÁLCULO DA PETE Uma impressora de mesa grande utilizada por uma empresa gráfica apresenta um tem po de ciclo de 075 minutos O equipamento imprimiu 1500 páginas em um dia das quais 15 saíram borradas e por esse motivo não atenderam às especificações A impressora é o gargalo da gráfica Calcular a PETE pelo método do tempo de agrega ção de valor Roteiro de solução A PETE pode ser calculada pela fórmula a seguir Calcule a PETE para uma operação metalúrgica que apresenta os seguintes dados de sua produção Em qual indicador você interviria para melhorar a PETE Regime de produção 3 turnos de 8 horas cada 6 dias por semana Produção total diária 300 peçasdia Tempos de setups e ajustes 40 mindia Paradas não programadas para corretivas 60 mindia Peças refugadas ou retrabalhadas 30dia Tempo de ciclo 4 minpeça Atividade Tempo total de agregação de valor 1500 0151500075 956 min Tempo total 24 h60 minh 1440 µ 9561440 066 ATIVIDADE PRÁTICA EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 111 UNIDADE 11 FÓRMULAS E RESULTADOS DE EFICIÊNCIA GLOBAL 1 ESTUDOS COMPARATIVOS NA GESTÃO DE ATIVOS A eficiência global de um equipamento EGE é um indicador específico para a área de manutenção que contribui para que as empresas avaliem a real utilização de seus recursos e ativos Como já visto o cálculo da EGE considera a disponibilidade do equipamento a qualida de dos produtos fabricados e a performance É também importante analisar a importân cia dos estudos comparativos de eficiência na gestão dos ativos do sistema produtivo a relação da teoria com a prática na aplicação da EGE no dia a dia da fábrica e a melhor maneira de construir e interpretar gráficos de análise de eficiência A norma ABT NBR ISO 550002014 Gestão de ativos Visão geral princípios e terminolo gia define ativo como um item algo ou entidade que tem valor real ou potencial para uma organização Esse valor pode ser tangível ou intangível financeiro ou não financeiro Os ativos físicos ou tangíveis geralmente são equipamentos estoques e proprieda des já os ativos não físicos ou intangíveis são contratos marcas e direitos de proprie dade intelectual A gestão de ativos pode ser organizada da maneira mais adequada a cada tipo de empresa de maneira a obter o máximo valor desses ativos otimizando sua eficácia durante o ciclo de vida e aplicando métodos para a minimizar as falhas ou seja é um equilíbrio entre custos riscos e desempenho Uma das maneiras de se fazer estudos comparativos tanto na gestão de ativos como em qualquer outra atividade de melhoria é realizar benchmarking tanto internamente à orga nização como comparandoa com outra empresa que seja conceituada pela excelência 01 Compreender a eficiência global de ativos de maneira ampla e não somente apli cada à manutenção Compreender a importância da gestão de interfaces na ma nutenção Compreender a aplicação da eficiência global na gestão integrada dos ativos da empresa COMPETÊNCIAS 112 Engenharia de Manutenção Industrial U11 Fórmulas e Resultados de Eficiência Global Segundo Britto 2016 existem basicamente quatro tipos de benchmarking a Interno os pontos de referência são os processos internos da própria empresa que realiza o benchmarking b Competitivo uma empresa utiliza como modelo outras com altos padrões de excelência com o objetivo de superar o concorrente c Funcional possui como ponto de referência o melhor resultado de um processo em rela ção a outro semelhante sem a necessidade de ser da mesma empresa d Estratégico visa absorver as melhores práticas de mercado com o objetivo de prover a alavancagem da inovação É consenso geral que ao iniciarse um processo de benchmarking devese ter em mente de forma clara o objetivo final Devese ainda levar em consideração que duas instalações fabris dois departamentos ou dois equipamentos nunca são iguais Desta maneira é necessário reconhecer o quanto os resultados do benchmarking podem va riar em relação ao valor esperado Ainda de acordo com os profissionais da área um processo de benchmarking geral mente tem 5 passos a Planejar identificar o que quer comparar fazendo um mapeamento do seu próprio proces so e estudando as possibilidades de melhoria b Coletar coletar dados e informações de boas práticas da referência utilizando alguma metodologia c Analisar analisar os dados coletados verificando a possibilidade de algum encaixe dos processos analisados com os processos da própria empresa sendo que alguns cenários e hipóteses são aplicados para testar a robustez das possíveis mudanças d Adaptar adaptar os procedimentos à rotina criando o plano de melhorias contínuas da empresa e Melhorar os planos de melhoria são implementados e controlados no dia a dia e se con siderados efetivos passam a fazer parte do planejamento estratégico da empresa Dentre as grandes discussões sobre a gestão de uma organização as diversas corren tes de opinião convergem em um único ponto existem inúmeros fatores que influenciam na eficiência de uma área ou setor da empresa sendo que a maioria concorda numa lista de 15 fatores que têm maior impacto e portanto ao se fazer um benchmarking todos eles devem ser considerados 1 Estudo da capacidade de produção 2 Entendimento detalhado do processo 3 Apoio gerencial 4 Cultura da empresa e estilo de gestão U11 113 Engenharia de Manutenção Industrial Fórmulas e Resultados de Eficiência Global 5 Tipos de indicadores utilizados para avaliar performance 6 Estratégias e filosofia de treinamento e capacitação 7 Critérios de avaliação da manutenção 8 Estratégia de gestão dos estoques 9 Programas de manutenção preventiva 10 Manutenção preditiva 11 Manutenção detectiva 12 Excelência operacional 13 Programas de auditorias e processo de compliance 14 Práticas e metodologia de calibração de instrumentos 15 Sistema de gestão das interfaces internas 2 APLICAÇÃO DA EGE NA GESTÃO DE ATIVOS Após a determinação da EGE e sua validação é necessário aplicala no dia a dia da empresa pois esse indicador pode ser de grande valia para a melhoria contínua dos processos Em muitas empresas a EGE é considerada um integrador de áreas fazendo com que os resultados de sua aplicação seja transversal e sobreponha as interfaces departa mentais da empresa Sendo assim áreas como projeto de produto fabricação gestão de ativos e siste mas de qualidade são medidas pelo mesmo indicador sendo indispensável o tra balho concomitante para otimizar os indicadores apresentados Outro benefício da utilização da EGE é a compilação de informações relevantes para o processo de cisório pois a alta direção da empresa consegue visualizar a real capacitação do chão de fábrica podendo responder diversas perguntas fundamentais ao desen volvimento da empresa tais como Quais são as melhores e piores máquinas É preciso atualizar reformar ou trocar algum equipamento Será necessário ampliar a fábrica Será necessário utilizar mais turnos de produção Qual a utilização efetiva equipamentos Podese afirmar por experiência e evidências empíricas que uma pequena mudança no EGE pode representar uma otimização no resultado da indústria como um todo sendo 114 Engenharia de Manutenção Industrial U11 Fórmulas e Resultados de Eficiência Global que existem alguns casos reportados onde uma melhoria de 10 na EGE resultou no aumento de 30 no resultado final da empresa Um ponto fundamental da aplicação da EGE é que esse indicador compreende aspec tos de diversas áreas da empresa e portanto devese considerar como as interfaces dos diversos setores influenciam a aplicação As empresas têm diversos departamentos e seções e principalmente inúmeros pro cessos todos transversais à estrutura funcional Esses processos conjuntamente são responsáveis por fazêla atingir suas metas objetivos e resultados garantindo sua sus tentabilidade e competitividade Na organização da manutenção também aparecem diversas interfaces limitando ou de maneira mais comum sobreposições e interações que sempre são resolvidas por ajustes caso a caso Os processos geralmente encontrados nas organizações de manutenção são os lista dos a seguir a Planejamento e controle da manutenção b Engenharia da Manutenção c Manutenção corretiva d Manutenção preventiva e Manutenção preditiva e detectiva f Áreas especializadas elétrica mecânica instrumentação automação sistemas dedica dos etc g Controle de monitorização Fica claro que o funcionamento adequado da manutenção demanda a correta gestão das interfaces tanto externas como internas da manutenção Devese ter em mente que como em qualquer sistema a gestão das interfaces é um processo de negociação especializado onde o objetivo deve ser sempre o de tomas as decisões com o objetivo das metas globais da empresa e não apenas de determinado setor devese focar o ponto ótimo do todo e não apenas de uma parte Quanto às interfaces a Figura 01 a seguir mostra de maneira didática como é a con duções do processo de gestão U11 115 Engenharia de Manutenção Industrial Fórmulas e Resultados de Eficiência Global A análise das interfaces é importante para se entender a aplicação da EGE pois caso as interfaces não sejam devidamente analisadas e entendidas pode haver a falsa impressão de que que por exemplo uma EGE baixa seja responsabilidade apenas da manutenção Existem interfaces da manutenção com praticamente todas as áreas de uma organiza ção produtiva porém algumas delas são importantes e diretas como por exemplo a interface com as áreas de operações que é seu maior cliente e com a de suprimentos que é o seu maior fornecedor Essas interfaces são diretas A Figura 02 a seguir ilustra de forma didática a interface fundamental entre a manutenção e o setor de suprimentos Figura 01 Situações na gestão de interfaces INTERFACE BEM GERENCIADA CADA ÁREA SABE DE SUAS ATRIBUIÇÕES NÃO HÁ INTERFERÊNCIA INTERFACE MAL GERENCIADA POIS AS ÁREAS SE SOBREPÕE INTEFERÊNCERÊNCIAS PREJUDICIAIS INTERFACE MAL GERENCIADA NENHUMA DAS AREAS SE JULGA RESPONSÁVEL PELO TRABALHO Fonte Nascif 2012 p 14 Figura 02 Interface manutenção suprimentos Fonte Nascif 2012 p 81 116 Engenharia de Manutenção Industrial U11 Fórmulas e Resultados de Eficiência Global Se a interface manutenção suprimentos é importante em termos de aplicação da EGE a interface manutenção operação é indispensável e fundamental A integração e a boa gestão da interface entre operações e manutenção é tão importante que a produção de bens e serviços só é possível se ela funcionar de forma eficaz No relacio namento entre manutenção e operações existem inúmeros pontos de congruência que podem comprometer a saúde dos equipamentos bem como prejudicar a disponibilidade ou a minimização dos tempos de parada planejadas e não planejadas De forma resumida podese definir as principais interfaces internas da manutenção como a Capacitação e treinamento dos operadores a falta de capacitação e treinamento leva a erros de operação que levam a falhas e consequente impacto na EGE b Capacitação e treinamento dos mantenedores a falta de capacitação e treinamento pode mascarar defeitos e também dar alarmes falsos de defeitos deteriorando a EGE c Cumprimento do plano de manutenção O compromisso de cumprir o plano de manuten ção deve ser assumindo conjuntamente pela operação e manutenção sob pena de que toda a performance da organização produtiva seja comprometida Caso a operação não libere o equipamento para intervenções sob a alegação de falta de tempo sempre haverá o risco de que a falha venha a ser de proporções muito maiores do que as detectadas e que poderiam ter sido corrigidas de maneira simples e rápida d Informações e comunicação para exercer suas tarefas de maneira tempestiva e com qualidade a manutenção precisa saber com detalhes e de forma correta as informações sobre as ocorrências com os equipamentos Essas informações devem ser passadas pela operação através de meios de comunicação formal para que a intervenção da manuten ção seja efetiva e eficaz e Engenharia normalmente é uma atividade centralizada e inserida no corporativo poden do ser em alguns casos terceirizada contratada apenas nos momentos de necessidade Esse tipo de decisão é vinculada ao porte da empresa tipo de produto e estratégias de manufatura A Figura 03 a seguir mostra a interface manutenção engenharia Figura 03 Interface manutenção engenharia Fonte Nascif 2012 p 80 U11 117 Engenharia de Manutenção Industrial Fórmulas e Resultados de Eficiência Global Esclarecidas a importância e a necessidade de uma correta gestão das interfaces tan to internas como externas à manutenção podese voltar a aplicação da EGE Existe um grande consenso entre os profissionais da área de que a aplicação da EGE deve ser priorizada e aplicada inicialmente nos gargalos da operação pois eles normalmente afetam diretamente a produtividade e a qualidade Após o ataque aos gargalos devese direcionar os esforços para as áreas críticas e de maior custo da linha de produção Ainda de acordo com o consenso vigente nas empresas uma EGE de 65 ou menor é sinônimo de muitos desperdícios entre 65 e 75 é aceitável se a análise de tendência estiver indicando melhoria e acima de 75 é um bom grau mas deve continuar monitorando e aplicando melhorias contínuas de maneira a chegar ao nível de classe mundial ou seja EGE 85 para processos em lotes e maior que 90 para processos discretos e contínuos Existem diversas atividades que são realizadas ao longo do tempo programado mas não geram produção e portanto atingem diretamente a EGE pois a produtividade é afetada É missão cotidiana da Gestão da Manutenção conjuntamente com a operação fazer alte rações em práticas operacionais e procedimentos padrão de maneira a minimizar o tempo de setup introduzir a troca rápida de ferramentas e dispositivos além de iniciar a aplicação de medidas de confiabilidade e monitorização das condições dos gargalhos projetos de mo nitoramento da situação dos gargalos identificados no problema pois todas essas ações miram melhorar o aumento da disponibilidade e consequentemente da EGE O objetivo de melhorar a EGE demanda uma adequada relação entre teoria e prática sendo que algumas etapas necessárias a essa melhoria são consenso entre os profis sionais da área a Calcular realisticamente valor da EGE da performance atual b Analisar o resultado de maneira disciplinada e franca elaborando um plano para se apro ximar dos níveis do EGE da classe mundial c Definir a hierarquia dos gargalos e processos críticos com metas e plano de ação d Compartilhar o plano de melhoria da EGE com todos os trabalhadores de forma a motivá los na busca de melhorias e Promover o treinamento de todos envolvidos nas diversas etapas do processo f Fazer um programa de alocação de recursos para que as mudanças possam acontecer g Utilizar as medidas do EGE em todos os níveis da empresa compartilhando os resultados Para complementar e finalizar os diversos entendimentos sobre a aplicação da EGE HANSEN 2006 propõe que a aplicação da EGE seja feita obedecendo os cinco pas sos da Teoria das Restrições de Eliyahu Goldratt a Identificar a estratégia deve ser implementada na planta ou fábrica piloto com base na lista prioritária de ativos gargalo b Explorar a estratégia deve concentrar os recursos e o programa inicial no gargalo principal 118 Engenharia de Manutenção Industrial U11 Fórmulas e Resultados de Eficiência Global c Subordinar todas as outras áreas da planta devem ser informadas sobre as metas de EGE do equipamentochave e devem dar apoio à lista prioritária d Elevar a área gargalo selecionada deve incorporar todas as mudanças necessárias para obter um valor elevado de EGE e Voltar quando esta área for bemsucedida o próximo ativochave a ser priorizado deve implementar os novos métodos No meio industrial são reportadas diversas experiências de sucesso na aplicação da EGE seguindo os passos da Teoria das Restrições 3 MÉTODOS GRÁFICOS PARA ANÁLISE DE EFICIÊNCIA Pode parecer simples e trivial fazer a coleta de dados para o cálculo da EGE possibili tando sua aplicação aos diversos setores da operação Entretanto essa tarefa é simples em teoria revelandose trabalhosa e complexa na realidade do dia a dia da empresa Independentemente da maneira de se fazer a coleta dos dados a acurácia nas informa ções coletadas é primordial e fundamental para uma estratégia vencedora no cálculo e aplicação da EGE A coleta de dados pode ser realizada de forma manual utilizando os dispositivos de medição adequados a cada parâmetro ou de forma automática com coletores de da dos que monitoram os processos e fornecem as informações necessárias A coleta de dados de maneira automatizada potencializa as chances de melhor acurácia visto que se pode minimizar erros de interpretação e atrasos na coleta ou falha de pessoas De qualquer maneira que se faça a coleta os dados devem ser tratados tabulados e prefe rencialmente colocados na forma gráfica que simplifica em muito a análise Seria impossível mostrar sequer uma amostra dos modelos de gráficos usados para tal tarefa praticamente cada empresa tem seus preferidos e portanto mostrase a seguir alguns tipos aplicáveis EQUIPE 1 EQUIPE 2 Figura 04 Gráfico típico para mostrar EGE no caso por equipe EQUIPE 3 EQUIPE 4 EGE GERAL X EQUIPE Fonte elaborada pelo autor U11 119 Engenharia de Manutenção Industrial Fórmulas e Resultados de Eficiência Global Figura 05 Gráfico típico de EGE para gestão a vista Fonte elaborada pelo autor Figura 06 Gráfico para qualidade da EGE Fonte elaborada pelo autor com o software Minitab19 120 Engenharia de Manutenção Industrial U11 Fórmulas e Resultados de Eficiência Global ATIVIDADE PRÁTICA A empresa Megatrend é produtora de diversos componentes metálicos para a indústria de autopeças A Megatrend quer implementar um programa de qualidade e produtividade a ser monitorizados pela EGE Para balizar o programa eles fizeram um levantamento prévio da situação chegando ao se guinte resultado EGE 62 IQ 83 ID 88 IP 85 Qual seria o seu plano de intervenção Como ficaria a priorização para melhoria dos indica dores Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 122 UNIDADE 12 TENDÊNCIAS APLICADAS À MANUTENÇÃO 01 Compreender as enormes mudanças já ocorridas e a ocorrer no cenário de de senvolvimento da manutenção Entender a rápida mudança dos controles de ma nutenção para sistemas digitalizados Compreender que a gestão da manutenção dependerá cada vez mais da gestão integrada de dados COMPETÊNCIAS 1 TECNOLOGIAS VOLTADAS PARA A MANUTENÇÃO A manutenção assim como outras atividades industriais está em constante evolução atendendo as demandas das empresas que mudam também constantemente em fun ção das exigências da sociedade por novos produtos e serviços Podese dizer que a manutenção está numa quinta geração na qual a gestão de ati vos é o foco conjuntamente com a monitorização das condições dos modos on line e off line As novas tendências da manutenção são suportadas pelas tecnologias aplicadas à ges tão de ativos que permitem que a manutenção possa acompanhar a enorme e rápida evolução da indústria em todos os seus segmentos Diferentes tecnologias podem ser aplicadas à manutenção de maneira a facilitar a con quista de resultados tais como a minimização de falhas e dos tempos de máquina parada a melhoria da confiabilidade e da qualidade além do aumento dos índices de segurança da operação 11 MONITORIZAÇÃO E DIAGNÓSTICO DE EQUIPAMENTOS A monitorização e o diagnóstico de equipamentos foram introduzidos na manutenção com o surgimento da manutenção preditiva quando questões como disponibilidade confiabili dade preservação do meio ambiente e custo benefício passaram a ter destaque A condição básica para que se faça a monitorização de um ativo é que ele seja avaliado de forma completa e detalhada para que haja a definição clara de sua condição atual U12 123 Engenharia de Manutenção Industrial Tendências Aplicadas à Manutenção O passo seguinte à definição da definição da condição atual é a seleção das técnicas de monitorização que serão aplicadas e em seguida a coleta de dados Os dados coletados devem ser tratados e os pontos fora da curva censurados para que se possa fazer uma análise técnica com a consequente detecção de prováveis fa lhas e o estabelecimento do plano de ação para correção O plano de correção pode determinar manutenção corretiva imediata corretiva planeja da ou ainda uma preventiva conforme o grau de gravidade da falha potencial Dentre as técnicas preditivas para monitoramento de equipamentos podese citar aná lises de a Detecção de defeitos em materiais metálicos b Análise de vibrações em máquinas e componentes c Termografia em barramentos e outros componentes elétricos d Verificação de espessura em tubulações por técnicas de ultrassom e Análise de lubrificante para inferir sobre o desgaste da máquina Utilizandose as técnicas de monitorização acima podese diagnosticar falhas como trincas folgas excessivas em equipamentos mecânicos desalinhamentos e desbalan ceamentos desgaste de isolamentos térmicos e problemas elétricos tais como mau contato por conexões frouxas 12 PROGRAMAÇÃO AUTOMATIZADA DA MANUTENÇÃO A automatização da programação da manutenção evita que seja necessário manter uma equipe para atualizar um enorme número de planilhas gerando grandes possibili dades de erros além de requerer uma equipe de técnicos para cada tipo de manuten ção Devese ainda apontar a dificuldade de manter diversas planilhas nem sempre in tegradas contendo dados referentes a um grande número de equipamentos e serviços Para se contornar esse tipo de problema que pode contribuir para gerar informações duvidosas e sem validação a tendência é usar softwares específicos conectados atra vés da IoT internet of the things internet das coisas em tradução livre Com o uso da IoT podese coletar dados críticos com maior velocidade e acuracidade para submetêlos a análise por sistemas digitais e até mesmo com a utilização de inte ligência artificial tornando a manutenção mais eficiente A automatização da manutenção permite estimar o tempo de vida útil de cada componente otimizar as datas de inspeções e planejar a parada de cada equipamentos no momento mais propício e de menor impacto na produção A Figura 01 mostra um exemplo de tela de um software específico para gestão do pla nejamento da manutenção 124 Engenharia de Manutenção Industrial U12 Tendências Aplicadas à Manutenção Como se observa os softwares de gestão da manutenção são ferramentas indispen sáveis para as empresas que desejam realmente evoluir na gestão de ativo tirando o máximo valor de seus investimentos 13 ALGORITMOS E INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL NA MANUTENÇÃO Em 2017 a ABINC Associação Brasileira de Internet das Coisas definiu que a inteligência artificial envolve máquinas que realizam tarefas que são características de Figura 01 Gráfico típico para planejamento de manutenção PLANO ATRASO FEITO TRIMESTRE 1 TRIMESTRE 2 TRIMESTRE 3 TRIMESTRE 4 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO Fonte elaborada pelo autor Figura 02 Tela de controle software de manutenção Fonte elaborada pelo autor ATRASO FECHADAS ANDAMENTO OSs ABERTASATRASADASFECHADAS SETEMBRO AGOSTO JULHO JUNHO U12 125 Engenharia de Manutenção Industrial Tendências Aplicadas à Manutenção inteligência humana como compreensão da linguagem reconhecimento de objetos e sons resolução de problemas etc Sobre o aprendizado de máquina machine learning é conceituado pelos profissionais da área como uma maneira de chegar a inteligência artificial treinando o algoritmo para que ele vá se adequando a cada passo e melhore sua performance com base em uma quantidade gigantesca de dados Essas tecnologias podem ser utilizadas na manutenção através do uso de sensores interligados que se comunicam durante o tempo de travessia do processo facilitando a monitorização com técnicas preditivas com base em dados coletados é possibilitando o controle de todas as dimensões da manutenção e principalmente os custos A IoT é benéfica para a manutenção assim como para quase todas as atividades hu manas razão pela qual tem tido um desenvolvimento enorme nos últimos anos sendo difícil especular sobre novas aplicações ou usos mesmo no futuro próximo Para a manutenção devese ter sempre em mente que a IoT deve ser usada conside rando os 4 pilares como mostrado na Figura 03 a seguir 4 PILARES DA IoT 1 COLETA DE DADOS 2 DADOS EM NUVEM 3 PREPARO DE DADOS 4 INTERFACE HUMANA Figura 03 Quatro pilares da IoT na manutenção Fonte elaborada pelo autor 14 ORGANIZAÇÃO DA DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA A organização da documentação técnica é importante para o controle de documentos como laudos relatórios análises procedimentos e manuais Fazendose a gestão cor reta podese fazer o arquivamento adequado para que a documentação que demande mais acesso possa ser localizada de maneira simples e aqueles menos utilizados mas importantes como repositório de informações sejam armazenados em segundo plano 126 Engenharia de Manutenção Industrial U12 Tendências Aplicadas à Manutenção 15 GESTÃO INTEGRADA DE DADOS E PROCESSOS A tendência de integração de dados e processos está avançando em todas as áreas de gestão e não poderia ser diferente com a manutenção No caso da manutenção a integração se dá com a produção sistemas de qualidade logística e suprimentos au mentando a disponibilidade dos equipamentos otimizando a performance e as normas de segurança Segundo Devecchi 2016 p 78 em muitas empresas essa integração é feita por meio de um único software de gestão o ERP que integra e centraliza as informações de todas as áreas Informações sobre ativos como cadastro custo de aquisição depreciação roteiros de fabricação horas de trabalho planos de manutenção entre outras são geradas por diferentes áreas mas são necessárias para a gestão da manutenção assim integrando os dados é possível agilizar a troca de informações além de aumentar a confiabilidade do sistema 2 TECNOLOGIAS EMERGENTES PARA GESTÃO DE ATIVOS A Quarta Revolução Industrial que muitos profissionais chamam de Quarta Revolu ção Industria abrange enormes evoluções tecnológicas em sistemas de automação controle digitalizado e principalmente tecnologia da informação traz melhorias de produtividade abrindo caminho para a minimização de redução de custos de manu tenção e de energia Como pregam os profissionais envolvidos na Quarta Revolução Industrial os processos assumem maior autonomia abrindo maior campo para serem customizados sendo possível antecipar a detecção de problemas caracterizando uma manutenção proativa com a qual são identificadas as suas causas com base em indicadores de desempenho Segundo Teles 2017a com a informatização foram introduzidos softwares para ges tão da manutenção automatizando ações e evitando ocorrências de falhas humanas As principais mudanças que se pode detectar nas metodologias e técnicas de manuten ção são as listadas a seguir 1 Previsão completa de falhas utilizandose técnicas de rastreabilidade Internet das Coisas IoT Big Data Data Analytics e computação em nuvem criase um sistema de informações em que as falhas funcionais não são mais aceitas 2 Aumento significativo da produtividade na manutenção a aplicação das técnicas de realidade ampliada visão artificial e robô colaborativo tem demonstrado que a produti vidade pode ser otimizada 3 Redução dos custos de manutenção podese otimizar o estoque de peças e partes para reposição usandose manufatura aditiva robôs colaborativos e métodos de pre visão total de falhas reduzindo a possibilidade de falhas humanas e ainda usando téc nicas de simulação avançada reduzindo ao máximo as falhas de projeto e processos U12 127 Engenharia de Manutenção Industrial Tendências Aplicadas à Manutenção 4 Treinamento capacitação e desenvolvimento da equipe de gestão e operação da manutenção uso de realidade aumentada técnicas ativas e simulação dos processos a serem para serem treinados antes da designação dos profissionais para a operação Muitas das tecnologias citadas fazem parte da tão propalada Industria 40 ou Quarta Revolução Industrial e não estarão disponíveis a curto prazo e tampouco de uma única vez pois sua implementação e operacionalização abrange muito mais que técnicas envolvendo fundamentalmente fatores econômicos estratégicos e de nível tecnológico da indústria Especificamente no Brasil nossos gaps em termos de nível tecnológico da indústria deixam grandes questões quanto ao ritmo e abrangência das metodologias pregoadas pela 4ª Revolução Industrial uma vez que não tivemos uma fase de automação e robo tização disseminadas deixando alguns segmentos industriais claramente prejudicados As principais técnicas aplicáveis são como a seguir RASTREABILIDADE Segundo Teles 2017 p 97 a rastreabilidade pode ser definida como a capacidade de usar a Tecnologia da Informação para acompanhar os movimen tos do produto prazo de validade entre outras informações por meio da aplicação de dispositivos digitais como códigos de barras etiquetas entre outros INTERNET DAS COISAS IoT Segundo Teles 2017 p 97 a Internet das Coisas é normalmente definida como a maneira como os objetos físicos estão conectados e se comunicam entre si e com o usuário por meio de sensores e softwares Essa definição foi criada por Kevin Ashton ainda no início dos anos 1990 BIG DATA E DATA ANALITYCS Segundo Teles 2017 p 115 Big Data é uma expres são usada para descrever enormes volumes de dados que não podem ser efetivamen te processados com softwarestecnologias tradicionais Data Analytics é a ciência de examinar uma imensidão de dados brutos com a finalidade de encontrar padrões e tirar conclusões utilizandose de um algoritmo para obter informações procuradas REALIDADE AUMENTADA Segundo Teles 2017 p 115 considerase realidade au mentada a tecnologia que permite a interação entre os universos virtual e real ou ainda a sobreposição de objetos e imagens reais no ambiente virtual utilizandose de um dis positivo tecnológico Na indústria camadas virtuais em ambientes reais são utilizadas para modernizar treinamentos e manutenção VISÃO ARTIFICIAL Segundo LLK 2018 visão artificial é uma metodologia que utiliza câmeras industriais e um sistema de iluminação para otimizar processos tornando pos sível a captura e o tratamento de imagens em tempo real e a inspeção com alto nível de precisão ROBO COLABORATIVO Um robô colaborativo é um tipo de robô que associa o conhe cimento humano com a praticidade e a eficiência das máquinas Ele não realiza movi mentos bruscos e acelerados tendo sido desenvolvido para desempenhar funções de forma mais lenta mas sem deixar de ser eficiente e produtivo com isso há segurança para robô e funcionário que trabalham lado a lado 128 Engenharia de Manutenção Industrial U12 Tendências Aplicadas à Manutenção MANUFATURA ADITIVA Manufatura aditiva é uma técnica que consiste na criação de um objeto por meio da adição de camadas ultrafinas de materiais como plástico metal cerâmica utilizando uma impressora de três dimensões 3D a partir de objetos projeta dos com um software de modelagem tridimensional 3 EVOLUÇÃO E TENDÊNCIAS DA MANUTENÇÃO Segundo Kardec e Nascif 2009 p 121 o caminho percorrido pela manutenção desde os primórdios até os dias atuais pode ser dividido em cinco gerações e em cada uma delas há evolução nas necessidades das empresas e também nas técnicas de manutenção Kardec e Nascif 2009 dividem a evolução da manutenção como a seguir 31 PRIMEIRA GERAÇÃO A primeira geração da manutenção engloba o período antes e durante a Segunda Guer ra Mundial com a indústria pouco mecanizada e os equipamentos simples apesar do gigantesco esforço feito durante a II Guerra A produtividade não era prioridade e portanto não havia sistematização da manuten ção fazendose as atividades mínimas de manutenção tais como limpeza lubrificação e reparos paliativos após as falhas sendo que a qualidade da atividade era totalmente dependente da habilidade do executor 32 SEGUNDA GERAÇÃO A segunda geração ocorreu entre final da década de 1940 e 1970 quando houve um enorme aumento da mecanização e automação da produção ou seja as instalações industriais tornaramse muito mais complexas exigindo maior disponibilidade e confia bilidade dos equipamentos Foi nesta geração que surgiu o conceito de que as falhas nos equipamentos deveriam ser evitadas originando a ideia da manutenção preventiva programada por intervalos estimados para as intervenções A introdução gradativa da manutenção preventiva mostrou às empresas que a sua utili zação de fato reduzia os custos globais de manutenção e o empo das paradas 33 TERCEIRA GERAÇÃO A introdução dos sistemas just in time na década de 1970 evidenciou que pequenas paradas num equipamento poderiam imobilizar a organização produtiva como um todo passandose então a dar atenção e a implementar as ações de manutenção preditiva Houve aumento da automatização mecanização e principalmente da complexidade dos processos de manufatura obrigando as empresas a se adaptarem às nova metodolo gias de manutenção U12 129 Engenharia de Manutenção Industrial Tendências Aplicadas à Manutenção 34 QUARTA GERAÇÃO A quarta geração que aconteceu entre 1990 e 2005 aproximadamente consolidou a disponibilidade de equipamentos como a medida de performance fundamental Outro ponto que se fortaleceu foi a busca pela confiabilidade sempre com o objetivo de evitar as falhas prematuras e dessa forma a utilização da manutenção preditiva e a monito rização da situação dos equipamentos e dos diversos processos produtivos são cada vez mais utilizados Esse período foi também onde se originou e cresceu o movimento pela terceirização da maioria dos serviços de manutenção cujo o objetivo inicial foi o de aumentar a produtivi dade da manutenção A terceirização evoluiu e atualmente ela se configura de diversas maneiras podendose dizer que essa opção está consolidada 35 QUINTA GERAÇÃO A quinta geração cujo espaço temporal é considerado de 2005 e adiante mantém e aprimora as boas práticas da quarta geração passando o foco para a gestão de ativos que devem ter a maior cadência de produção possível de maneira a otimizar o retorno sobre os ativos A manutenção preditiva avança com o aprimoramento dos sistemas de detecção de maneira a obter informações seguras do tempo para intervenção A gestão deve focar na aplicação de melhorias contínuas de maneira que possa haver a redução de falhas operacionais aumentando o desempenho dos ativos e da engenharia de manutenção 36 TENDÊNCIAS DA MANUTENÇÃO Considerando as opiniões de diversos profissionais e associações de profissionais de manutenção existem diversas tendências para a área algumas delas consensuais e ou tras nem tanto Grandes dúvidas surgem na discussão da evolução da manutenção de tectiva e como será a interação das diversas técnicas de manutenção com a Indústria 40 Dentre as diversas tendências colocamos a seguir aquelas que nos seminários e en contros de profissionais da manutenção se mostram como consensuais Domínio da padronização com o uso de softwares de gestão da manutenção normal mente ERPs integrados com módulo de manutenção a partir dos quais as máquinas poderiam regularse e emitir ordens de serviços e até de compras Aumento na capacidade analítica de dados dando suporte para a tomada de decisões mais eficazes Uso de sistemas de análise de dados de forma contínua usando diversas tecnologias abrindo portas para monitoramento à distância Treinamento customizado para os profissionais para que saibam lidar com equipamen tos com cada vez mais tecnológicos e sofisticados tecnicamente 130 Engenharia de Manutenção Industrial U12 Tendências Aplicadas à Manutenção Como se percebe as tendências tomadas como consensuais são todas baseadas em análise de dados e aplicação de tecnologias de suporte a decisão ou seja no futuro a manutenção deverá ser muito mais dados e menos serviços corretivos ATIVIDADE PRÁTICA Nos últimos 20 anos a manutenção teve uma transformação enorme sando de um serviço de reparos com pouco planejamento para uma situação onde a influência da tecnologia e instrumentação avançada toma conta das tarefas da manutenção Faça uma reflexão sobre a situação atual da manutenção e com base no texto e em consul tas diversas prepare um texto com 20 linhas indicando sua visão para a manutenção nos próximos anos Atividade 131 UNIDADE 13 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE MCC 1 FUNDAMENTOS E CONCEITOS DA MCC A Manutenção Centrada em Confiabilidade é um programa que engloba diversas téc nicas de engenharia para assegurar que máquinas e equipamentos de uma instalação produtiva permanecerão realizando seu trabalho ao longo do tempo Os programas de Manutenção Centrada em Confiabilidade utilizam uma abordagem fundamentalmente sistemática e racional e portanto tem sido reconhecidos como a forma mais eficiente de resolver as questões de manutenção A aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade tem permitido que as empre sas atinjam excelência nos trabalhos de manutenção otimizando a disponibilidade dos ativos e minimizando custos associados a falhas defeitos reparos e substituições A eficácia da MCC é fundamentada em alguns pilares próprios desse programa poden dose citar Amplo envolvimento de engenheiros operadores e técnicos de manutenção fundamen tando um ambiente de engenharia simultânea Foco na análise das consequências das falhas que orientam todas as tarefas de manu tenção Grande amplitude das análises que levam em conta os problemas associados à seguran ça meio ambiente operação e custos Manter atitude proativa envolvendo as preditivas e preventivas Investigação e combate às falhas ocultas que reduzem a confiabilidade do sistema 01 Compreender o conceito de confiabilidade Entender o conceito de confiabi lidade versus taxa de falha Compreender o conceito de manutenabilidade e sua amplitude COMPETÊNCIAS 132 Engenharia de Manutenção Industrial U13 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC 11 ASPECTOS BÁSICOS DA MCC De acordo com Moubray 1997 p 132 existem sete questões básicas que devem ser contempladas pelos pro gramas de MCC 1 Quais as funções e padrões de desempenho esperados para os equi pamentos industriais 2 De que modo os equipamentos podem falhar em cumprir suas fun ções 3 O que causa cada falha funcional 4 Qual o efeito potencial da falha 5 Qual o interesse da empresa no estudo da falha 6 O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha 7 O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma atividade proativa pertinente A base de trabalho para o estabelecimento de um programa de MCC depende da de finição das funcionalidades e padrões de desempenho dos equipamentos produtivos É necessário estabelecer em todos a compreensão clara do desempenho que se deve verificar de cada máquina as funcionabilidades que esse ativo deve atender e o padrão de desempenho esperado ao longo da sua vida útil Adicionalmente é básico entender que cada máquina e equipamento tem funções primárias e secundárias que tem que ser conservadas As funções primárias como diz expressão são aquelas que o equipamento deve fazer em primeiro lugar ou seja um motor elétrico deve mover uma correia transportadora Cada máquina ou equipamento terá também outras funções que devem ser mantidas e seguindo com o exemplo do motor elétrico as suas funções secundárias poderiam estar associadas a ter um funcionamento com baixos níveis de vibração e nenhum vazamento de óleo Todas essas funções devem ser devidamente identificadas para direcionar o programa de MCC Normalmente são os operadores e supervisores os profissionais que conseguem identi ficar com clareza o desempenho esperado de cada equipamento incluindo as funções primárias e secundárias Dessa maneira essas pessoas devem estar presentes de maneira ativa em todas as fases da implementação do programa de MCC Adicionalmente funções associadas à saúde segurança e meio ambiente podem exigir a participação de especialistas que possam descrever o desempenho a ser alcançado Um problema fundamental que é abordado pela MCC é a identificação dos modos de falha ou seja de que forma as máquinas e equipamentos podem falhar ao executar suas funções U13 133 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC Quando se trata de modos de falha a linguagem técnica usual é consideralos como eventos possíveis de ocorrer e que caracterizam falha em executar uma das funcionalidades do componente Modos de falha possíveis de ocorrer são aqueles que já ocorreram no passado em componentes similares ou aqueles que ainda não ocorreram mas que a equipe considera que exista uma possibilidade real de ocorrência no futuro Normalmente as ações preventivas não se direcionam aos modos de falha mas às suas causas e portanto uma preocupação da Manutenção Centrada em Confiabilidade deve ser a investigação das causas de cada falha funcional que devem ser investiga das com profundidade para garantir que as ações sejam dirigidas à causa raiz do pro blema e não a aqueles sintomas que são percebidos muitas vezes em local diferente de onde a causa atua O engajamento dos operadores técnicos e mecânicos que vivem o dia a dia das má quinas e equipamentos é fundamental para a correta identificação das causas Os fornecedores dos equipamentos com certeza são detentores de larga experiência de campo e normalmente constituem outra importante fonte de informação para a gestão dos ativos Identificar as causas das falhas é o primeiro passo mas é fundamental reconhecer seus efeitos explicitando o que acontece quando cada falha ocorre Neste contexto a MCC aborda os seguintes aspectos 1 O que pode se observa quando a falha acontece 2 Tempo estimado de parada do equipamento no caso de ocorrência da falha 3 Impactos da falha no equipamento incluindo possibilidade de perdas materiais hu manas ou ambientais 4 Quais as ações possíveis para reparar a falha Os operadores são uma fonte inestimável de informações e podem relatar o que foi observado quanto a falha ocorreu Os supervisores geralmente tem informa ções referentes aos tempos de parada do equipamento enquanto os engenheiros conhecem ferramentas para avaliar os efeitos potenciais da falha Finalmente os profissionais da manutenção têm excelentes soluções para apontar o que pode ser feito para o reparo Na sequência a análise das falhas deve identificar de qual maneira a falha inte ressa ao sistema de manutenção pois uma planta industrial tem inúmeros modos de falha possíveis e cada uma desses modos irá impactar a organização de uma forma particular sendo que alguns podem ter impacto ínfimo e outros causar pre juízos relevantes Ao longo das últimas décadas diversas classificações tentando tipificar as classes de falha têm sido desenvolvidas sendo que uma das mais utilizadas é a mostrada na Fi gura 01 a seguir 134 Engenharia de Manutenção Industrial U13 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC As curvas da Figura 1 foram obtidas em estudos conduzidos pela United Airlines UAL Bromberg Suécia e US Navy Marinha Norteamericana nos anos indicados na figu ra Os padrões de acordo com GREGÓRIO 2017 de A até F são descritos a seguir Padrão A é a curva da banheira onde há uma grande ocorrência de falhas no início da operação seguida por uma frequência menor constante e finalmente um aumento pela degradação ou por desgaste do equipamento Padrão B tem probabilidade constante de falha com um aumento significativo no final da vida útil devido ao desgaste ou então um aumento gradual ao longo de toda a vida útil É comum em equipamentos que tenham contato com produto e fluidos de proces sos Padrão C aumento lento e gradual da probabilidade de falha sem uma idade definida ou identificada de desgaste É comum em equipamentos com erosão corrosão e fadiga Padrão D baixa probabilidade de falha inicial seguida de um rápido aumento até atin gir um patamar constante É comum em sistemas complexos como hidráulicos e pneu máticos e a maior influência se dá pelo conhecimento técnico dos operadores de ma nutenção com a substituição de operadores mais qualificados por menos qualificados Padrão E probabilidade constante para qualquer idade do equipamento apresentando falha aleatória É comum em equipamentos nos quais não há trabalho de manutenção como elementos rodantes de rolamentos e lâmpadas Padrão F alta probabilidade no início de vida caindo para uma probabilidade constante para as demais idades É comum em sistemas complexos sujeitos a ciclos de partidas e paradas frequentes manutenções ou flutuações cíclicas de produção O uso da Manutenção Centrada em Confiabilidade vem avançado muito nos últimos anos pois ela usa metodologias comprovadas e atualmente já mostra resultados efeti vos em inúmeros segmentos industriais Figura 01 Tipos de curvas de falhas Fonte Kardec e Nascif 2009 p 145 U13 135 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC 2 CONFIABILIDADE DISPONIBILIDADE E MANTENABILIDADE Para que se possa entender realmente a Manutenção Centrada em Confiabilidade é necessário estabelecer 3 conceitos fundamentais confiabilidade disponibilidade e ma nutenabilidade 21 CONFIABILIDADE Segundo GREGÓRIO 2017 p 175 a confiabilidade representada por Rt é a capacidade de um item de desempenhar de forma satisfatória uma função requerida sob condições especificadas durante um dado intervalo de tempo ou seja é uma pro babilidade Os métodos de cálculo da confiabilidade Rt são dados a seguir 1 númerode falhas númerodehorasdeoperação TMEF λ Onde λ taxa de falhas do equipamento TMEF horasdeoperaçãoeomcondiçõesnominais horas paradas paramanutençãocorretiva Onde TMEF tempo médio entre falhas MTBF em inglês Tendo em mãos as duas informações podese calcular a confiabilidade do equipamen to usandose uma distribuição exponencial t R t e λ Onde t é o tempo para o qual se calcula a confiabilidade 22 DISPONIBILIDADE A disponibilidade é entendida como o intervalo de tempo em que uma máquina ou equi pamento está em condições de executar sua função ou seja é uma relação entre o tempo produzindo e o programado A disponibilidade pode ser calculada pela equação a seguir 100 TMEF Disponibilidade x TMEF TMPR O TMPR Tempo médio para reparar é calculado pela equação a seguir somatóriodostemposdereparo TMPR númerodeintervençõesrealizadas 136 Engenharia de Manutenção Industrial U13 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC 23 MANUTENABILIDADE Segundo GREGÓRIO 2017 p 137 manutenabilidade ou mantenabilidade repre sentada por Mt é a capacidade que um componente produto equipamento ou siste ma tem de receber manutenção dentro de um período de tempo determinado e com um custo preestabelecido Ela pode ser calculada pela equação a seguir 1 µt M t e Onde µ é a taxa de reparos calculada pela equação abaixo 1 númerodereparosefetuados µ tempototal dereparo TMPR Fica claro que para que a Manutenção Centrada em Confiabilidade tenha resultados efetivos é necessária uma preparação cuidadosa para sua implementação pois ela depende fundamentalmente de dados e informações claras objetivas e confiáveis Os valores de confiabilidade disponibilidade e mantenabilidade tem que ser acima de qualquer suspeita pois todas as ações serão tomadas com base neles 3 ANÁLISE DE FALHAS NA IMPLANTAÇÃO DA MCC Segundo FOGLIATO RIBEIRO 2009 p 187 A MCC pode ser implementada em di versas etapas que envolvem escolha da equipe capacitação em MCC estabelecimento dos critérios de confiabilidade estabelecimento da base de dados aplicação da FMEA e classificação dos componentes seleção das atividades de MP pertinentes documentação das atividades de MP estabelecimento de metas e indicado res revisão do programa de MCC a Escolha da equipe Como em qualquer projeto a primeira etapa da implantação da MCC é a escolha das pessoas que vão formar a equipe que vai implementar o programa É importante que exista uma pessoa que lidere o programa e que enquanto líder essa pessoa acredite nos princípios da MCC possua disposição para promover as mudanças necessárias e seja um bom comunicador capaz de motivar os demais para o trabalho b Capacitação da equipe Ainda segundo FOGLIATO RIBEIRO 2009 p 187 formada a equipe devese fazer o treinamento e capacitação das pesso as Todos os profissionais da equipe devem conhecer a MCC em detalhes o que inclui entender os conceitos associados a fundamentos da MCC fa lhas funcionais padrões de falha conceitos de confiabilidade diagrama de blocos redundância FMEA manutenção preventiva manutenção preditiva manutenção corretiva diagrama de decisão da MCC e etapas da implanta ção da MCC c Critérios de confiabilidade Quando da implementação da MCC é imprescindível quais os níveis esperados de confiabilidade para os diversos equipamentos e para a planta como um todo Como regra os programas de MCC objetivam U13 137 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC 1 Impedir qualquer acidente que possa incorrer em danos pessoais 2 Impedir ou minimizar acidentes que possam gerar danos ambientais 3 Impedir acidentes que possam gerar danos materiais significativos 4 Assegurar alta confiabilidade aos equipamentos gargalos Uma vez definidas as metas de confiabilidade podese identificada a necessidade de redundância de componentes e fazer o dimensionamento das atividades de manutenção d Seleção das atividades principais Neste passo são especificadas as atividades de manu tenção os componentes classificados como críticos ou potencialmente críticos Compo nentes críticos são aqueles componentes cuja falha pode conduzir a um acidente parada da linha ou perda econômica relevante Desta maneira o programa de manutenção deve focar sua ação de forma a minimizar a ocorrência de falha desses componentes As tare fas de manutenção podem são geralmente classificadas como a seguir 1 Preditivas orientadas pelo desgaste 2 Preventivas orientadas pelo tempo 3 Reativas antecipar a atuação na falha e Quando possível localizar e avaliar o desgaste as ações de manutenção devem ser orien tadas para esse parâmetro A avaliação sistemática do desgaste minimiza os custos de manutenção e a probabilidade de ocorrência das falhas A substituição com base no pe ríodo previsto de uso sem confirmação do desgaste é uma metodologia que só deve ser empregada naquelas situações onde é realmente impossível avaliar o desgaste seja visualmente ou por técnicas de inspeção não destrutivas específicas em que não é pos sível avaliar o desgaste A investigação das falhas deve ser usada para os componentes que sejam potencialmente críticos e sujeitos a falhas que não oferecem sintomas claros e definidos Funcionar até a falha é uma prática que pode ser adotada para componentes cuja falha não possui consequência grave f Documentação da MCC Como qualquer atividade nas empresas eficientes e organizadas as atividades de manutenção preditiva e preventiva devem ser documentadas em plani lhas ou preferencialmente no módulo de manutenção dos ERPs Sempre que existi rem dados quantitativos a periodicidade deve ser baseada em estudos de confiabilidade Quando os dados forem escassos ou inexistentes a periodicidade deve ser definida pela equipe de trabalho que reúne a máxima experiência no respectivo equipamento g Metas e indicadores Metas e indicadores constituem a base para a gestão de qualquer sistema produtivo e é claro fundamental para a MCC Inicialmente devem ser definidos os indicadores adequados geralmente envolvendo métricas baseadas em tempo de pa rada disponibilidade de equipamentos e robustez do processo Para fins gerenciais os indicadores podem ser definidos considerando os grandes equipamentos ou trechos do processo Uma vez definidos os indicadores pertinentes o próximo passo é o levantamen to da situação atual tornando possível estabelecer metas racionais Metas corretamente estabelecidas mobilizam e motivam as equipes de trabalho enquanto metas pouco desa fiadoras não irão motivar as equipes enquanto metas impossíveis irão frustrar as equipes Com o objetivo de facilitar a definição das atividades de manutenção a Figura 02 a seguir é de muita utilizada devendo ser usada sempre que não houver uma guia mais segura para a tomada de ação 138 Engenharia de Manutenção Industrial U13 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC A MCC vem avançado rapidamente nas últimas décadas quando expandiu sua aplicação das indústrias de manufatura mais sofisticadas para empresa com sistema industriais mais simples Com base no texto acima prepare um arrazoado com 10 linhas indicando algumas indústrias ou situações em que na sua opinião a MCC não traria bons resultados Atividade Figura 02 Diagrama auxiliar para definição da atividade de manutenção Devese enfatizar novamente que o diagrama não é indicativo de procedimento padrão mas de um guia para a tomada de ações iniciais quando se apresenta um problema sem histórico anterior ATIVIDADE PRÁTICA Fonte Fogliato e Ribero 2009 p 229 É possível uma atividade próativa para previnir a ocorrência de falhas e isso se justifica economicamente A falha tem consequências graves e deve ser evitada É uma falha escondida que quando ocorre diminui a confiabilidade do sistema O desgaste pode ser predito e isso se justifica economicamente O componente pode ser recuperado O componente pode ser recuperado Procura de falha Rodar até a falha Redesenho Recuperação baseada na condição Substituição baseada na condição Substituição programada Recuperação programada Sim Sim Sim Sim Sim Não Não Não Não Preventiva Preditiva Próativa Sim Não Não Reativa EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS 140 UNIDADE 14 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL MPT 1 CONCEITUAÇÃO E FUNDAMENTAÇÃO DA MPT A Manutenção Produtiva Total MPT tradução de Total Productive Maintenance TPM foi criada no Japão como com a proposição de ser um avanço em relação manutenção corretiva reativa e também da preditiva Ao longo do tempo a MPT foi alargando os conceitos tradicionais da manutenção passando a englobar e concentrar os esforços para minimizar falhas de qualidade provocadas pela degradação e mau funcionamento dos equipamentos Um princípio básico da MP é considerar que os operadores são as que tem conheci mentos muito úteis sobre esses equipamentos e portanto devem ser convidados a opi nar nos reparos e alterações dos equipamentos visando o aumento da produtividade A medida que a MPT passa a se preocupar em ter uma visão mais abrangente incluin do as preocupações com a qualidade e incentivo ao engajamento dos operadores o termo manutenção preventiva tornouse insuficiente para representála surgindo assim a expressão Manutenção Produtiva Total TMP no acrônimo em inglês Em função da amplitude dos serviços os grupos estruturados de manutenção passaram a atuar de maneira integrada com as equipes de produção consolidandose então o termo ma nutenção produtiva total Segundo Davis 1995 a MPT pode ser considerada uma filosofia uma coleção de prá ticas e técnicas destinadas a maximizar a capacidade dos equipamentos e processos utilizados pela empresa A MPT abrange a manutenção dos equipamentos bem como também os aspectos rela cionados a sua instalação e operação 01 Compreender que a implementação da MPT é uma mudança cultura e compor tamental Compreender que a MPT só funciona se for implementada de maneira transversal em toda a empresa Entender que a operação da MPT exige um sof tware específico para gestão COMPETÊNCIAS U14 141 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Produtiva Total MPT 11 CONCEITOS BÁSICOS A MPT fundamentase em alguns princípios entre os quais a Mudança cultural visando o aumento da disponibilidade rendimento e produtividade dos serviços de manutenção b Implementação de um sistema para prevenir as perdas associadas aos equipamento e local de trabalho c Abrangência de todos os departamentos manutenção produção engenharia desenvol vimento de produtos vendas recursos humanos etc d engajamento de todos os colaboradores nas atividades de melhoria contínua kaizen desde a alta direção até os operadores e Capacitação e treinamento visando aprimorar a conscientização e competência dos colaboradores A fundamentação da MPT normalmente suporta a busca de perda zero envolvendo ações mais específicas da manutenção entre as quais se destacam a Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela produção b Planejamento das atividades de manutenção com base em procedimentos e práticas padronizadas adequadas a cada equipamento observandose o tempo de uso ou degra dação do item c Adoção de metodologia de prevenção de falhas já na fase de projeto dos equipamentos desenvolvendo soluções que facilitem ou eliminem necessidade de manutenção 12 PERDAS As perdas são inerentes aos processos industriais mas existem maneiras de mi nimizálas e o primeiro passo para que isso ocorra é reconhecer medir e eliminar essas perdas a Perdas por quebra devido a falhas do equipamento b Perdas no setup e calibração da linha c Perdas por paradas curtas e operação em vazio d Perdas por redução da velocidade de operação cadência e Perdas por refugos retrabalhos f Perdas pela deterioração do rendimento da máquina ou equipamento As perdas por quebras devido a falhas dos equipamentos são as imprevistas e que mantém a máquina parada até o final do reparo sendo as perdas que impõe os maiores custos para a organização produtiva 142 Engenharia de Manutenção Industrial U14 Manutenção Produtiva Total MPT O setup e os ajustes de linha são tarefas inerentes ao processo produtivo e portanto as perdas de tempo produtivo não podem ser eliminadas mas podem ser minimizadas usandose metodologias de troca rápida de ferramentas e ajustes O tempo de parada é considerado aquele decorrido até que se obtenha produtos dentro dos limites de qua lidade exigidos As perdas devido a paradas curtas ou operação em vazio são aquelas que aconte cem nas situações em que a máquina tem uma parada num espaço de tempo curto ou está disponível mas há falta de matéria prima ou programa em virtude de flutu ações no fluxo produtivo exigindo intervenção do operador para que a linha volte a produzir normalmente As perdas por queda no ritmo ou cadência de produção são aquelas associadas à velocidade de operação quando o equipamento é operado abaixo da velocidade nominal e normalmente acontece por problemas na máquina que impedem sua utilização plena As perdas por defeitos de qualidade e retrabalhos são aquelas que ocorrem na linha de produção associadas a produtos defeituosos ou fora das especificações As perdas por queda de rendimento são aquelas que ocorrem a cada vez que o pro cesso industrial sofre uma interrupção mesmo que rapidamente recomeçado podendo englobar a produção de refugos que podem estar sendo fabricados enquanto o equipa mento não passa a operar dentro de suas condições nominais de operação É claro que além das seis perdas clássicas existem muitas outras que podem ser as sociadas aos processos produtivos Diversos autores indicam perdas tais como equipa mento esperando matéria prima perdas por falta de ferramenta ou montagem incorreta de dispositivos etc Devese dar atenção também a perdas muitas vezes intangíveis devido à falta de treinamento e capacitação além das enormes perdas que só recentemente têm sido atacadas devido ao mau uso e falta de gestão de todas as formas de energia usadas nos processos produtivos Devese citar também que as seis grandes perdas não tocam no assunto de desgaste das ferramentas e moldes que são enormes mas geralmente são contabilizadas como custo de produção e não como uma perda 2 OS 8 PILARES DA MPT Geralmente a MPT é conceituada sobre 8 pilares que variam de acordo com os auto res mas essas variações são pequenas e não alteram os fundamentos da metodologia De acordo com SELEME 2015 os pilares mostrados na Figura 1 a seguir são os mais comumente apresentados U14 143 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Produtiva Total MPT Os 8 pilares da TPM são conceituados conforme a seguir Saúde e segurança Uma das metas importantes da TPM é zero acidente de ma neira que esse pilar é fundamental para a metodologia Devese considerar que muitos operadores não são contratados para integrar a manutenção e portanto é importante avaliar os riscos de cada tarefa gerar o mapa de riscos e implementar os conceitos de segurança Educação e formação A MPT prega a educação continuada ou seja treinamento e capacitação não somente como um evento mas como atividade prevista na rotina do dia a dia Os treinamentos devem abranger não somente a área técnica mas também a parte comportamental pois a MPT se baseia muito numa mudança cultural Manutenção autônoma Dentro da educação continuada treinamento e capacitação dos operadores é possível melhorar o engajamento deles e melhorar suas habilida des tornandoos responsáveis pelo funcionamento da máquina ou equipamento con figurandose a manutenção autônoma Nesse método os operadores são treinados para perceber uma operação anormal ou o início de falhas Na manutenção autônoma os operadores assumem diversas tarefas típicas da manutenção denominadas normal mente como 7 passos conforme a seguir 1 Limpeza inicial da máquina 2 Eliminação das fontes de sujidades 3 Elaboração dos padrões provisórios de limpeza inspeção e lubrificação 4 Inspeção geral detalhada Figura 01 8 pilares da MPT Sistemas organizacionais Manutenção produtiva total TPM Ferramentas de aplicação Saúde e segurança Educação e formação Manutenção autônoma Manutenção programada Manutenção da qualidade Melhoras específicas Sistemas de suporte Gestão da fase inicial Fonte Seleme 2015 p 67 144 Engenharia de Manutenção Industrial U14 Manutenção Produtiva Total MPT 5 Inspeção autônoma 6 Padronização 7 Programa de manutenção autônoma totalmente implementado Manutenção programada Na manutenção programada é feita a identificação das causas da falha e a implementação de soluções de maneira a aumentar a eficiência dos equipamentos e atingir o objetivo quebra zero De acordo com Shigunov Neto e Scarpim 2014 citam que esse pilar é composto por 4 fases 1 Reduzir a dispersão do tempo médio entre as falhas 2 Prolongar a vida útil dos equipamentos 3 Implementar a manutenção periódica baseada no tempo e restauração periódica das deteriorações 4 Desenvolver e implementar a manutenção preditiva predição da vida útil dos equi pamentos Manutenção da qualidade Este pilar abrange as atividades de gestão e controle da qualidade com objetivo de minimizar os defeitos e retrabalhos utilizando uma equipe multidisciplinar que deve otimizar e aperfeiçoar os processos continuamente de ma neira a reduzir as variabilidades dos processos utiliza uma equipe multidisciplinar a fim de excluir variações nos processos e melhorar o desempenho Melhorias específicas Este pilar engloba as atividades que focam na erradicação das grandes perdas que deterioram a eficiência das máquinas e equipamentos por exem plo paradas de curta duração e desperdícios de tempo no setup Este pilar que também depende de uma equipe multidisciplinar podem ser consegui dos cerca de 80 dos resultados da MPT SHIGUNOV NETO SCARPIM 2014 Sistemas de suporte A TPM deve ser implementada de forma transversal em toda a organização pois da mesma forma que todos os sistema impactam a produção os siste mas de suporte também devem utilizar a metodologia da MPT para identificar e solucionar problemas administrativos tais como falta de peças ausência de padronização etc Gestão da fase inicial Este pilar deve criar as equipes são criadas para que façam a avaliação de cada etapa do sistema produtivo evitando as perdas que podem ocorrer entre o desenvolvimento do produto e o início da produção em regime industrial Este pilar também tem como objetivo otimizar a capacidade de fabricação do produto atra vés de ações como o sistema de melhorias contínuas Devese deixar claro que existem pequenas variações de entendimento sobre os 8 pilares da MPT a única unanimidade é o número de pilares 8 mas quanto a concei tuação de cada um deles realmente existem diferenças ainda que tênues de ponto de vista e visão do sistema produtivo de cada organização U14 145 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Produtiva Total MPT 3 MÉTODOS DE IMPLANTAÇÃO E ROTINA DA MPT Como qualquer projeto que depende bastante de aspectos comportamentais a imple mentação da MPT deve ser baseada num planejamento detalhado e cuidadoso sepa rado em etapas claras onde o só se dá sequência ao trabalho após a finalização com sucesso da fase anterior Dentre as diversas propostas de um plano de implementação FOGLIATO RIBEIRO 2009 recomendam a Campanha de comunicação do lançamento do programa de MPT b Organização para a implantação c Fixação de diretrizes e metas d Escolha e uso de um software de gestão da manutenção e Treinamento e capacitação dos colaboradores f Início das atividades e melhoria dos equipamentos g Controle das intervenções e adequação dos estoques de reposição h Manutenção autônoma i Manutenção planejada j Consolidação do programa A proposta de FOGLIATO RIBEIRO 2009 É baseada nas recomendações do JIPM Japan Institute of Plant Maintenance mas contém adaptações inspiradas tanto na literatura como na experiência prática de profissionais de gestão da manutenção em empresas brasileiras a Campanha de comunicação do lançamento da MPT A MPT é um programa abrangente que exige o engajamento de todos os departamen tos da empresa e fundamentalmente da alta direção que na campanha de divulgação deve deixar claro que a implementação da MPT é decisão dela e que apoia o programa de todas as formas A comunicação do lançamento da MPT deve esclarecer todos os públicos envolvidos Os executivos devem estar convencidos dos ganhos do programa tendo uma visão clara do potencial do programa para melhorar a eficiência das operações usando o combate as perdas como uma arma poderosa A gerencia e o corpo técnico engenheiros e técnicos especializados tem que compre ender que a MPT age enfatizando o planejamento e as ações preventivas mudando a cultura reativa para uma atitude proativa Finalmente os operadores devem entender que através dos princípios da MPT suas habilidades e competências serão ampliadas podendo experimentar um ambiente de 146 Engenharia de Manutenção Industrial U14 Manutenção Produtiva Total MPT trabalho mas organizado sem os constantes episódios de quebra inesperado numa máquina ou equipamento b Organização para a implantação da MPT A organização para a MPT deve considerar diversas atividades preliminares que devem ser realizadas para facilitar a implantação da MPT e englobam pontos concernentes a recursos humanos espaço físico e gestão de informações O planejamento dos recursos humanos significa montar a hierarquia de cargos e fun ções designando desde o gerente do projeto de implantação até a composição ideal das equipes de trabalho Como já expresso a MPT envolve um grande número de colaboradores nas equipes de trabalho e portanto a sua organização não é uma missão simples Essas equipes devem ser lideradas por profissionais com perfil apropriado de maneira a motivar o time e incentivar os participantes a se engajar no programa É importante lembrar que o número de níveis hierárquicos vai variar de acordo com o porte da empresa O planejamento do espaço físico pode ser simples mantendo o layout já existente ou pode ser complexo caso se decida alterar a estratégia de manutenção de centralizada para descentralizada O gerenciamento das informações deve analisar as informações referentes à manu tenção que estão disponíveis permitindo que se faça uma análise e diagnóstico do desempenho dos equipamentos É importante também que se faça uma verificação da qualidade e adequação das informações disponíveis c Fixação de diretrizes e metas Dentre as filosofias seguidas pela MPT um destaque é para a eliminação de perdas e a melhoria da eficiência operacional Dessa forma a partir de um diagnóstico da situação presente devem ser fixadas as metas do programa que devem ser criteriosas desafia doras porém exequíveis O programa deve fixar metas gerais validas para toda a operação que devem ser des dobradas em metas departamentais ou ainda vinculadas à máquinas e equipamentos que sejam absolutamente críticos à operação Após a fixação das metas é necessário montar as diretrizes do projeto que devem ser implementadas obedecendo a um Plano Diretor ou estabelecimento de um regramento geral Esse plano de ação deve contemplar as etapas da implementação da MPT apresen tando custos prazos e responsáveis O plano da MPT como todo plano deve sofrer revisões periódicas em função dos gaps detectados e também das oportunidades de melhoria que possam ser incorporadas d Escolha e utilização de software de manutenção Um programa de MPT abrange a gestão de inúmeras atividades que cobrem desde o cadastro de equipamentos e peças de reposição até a emissão de ordens de serviço U14 147 Engenharia de Manutenção Industrial Manutenção Produtiva Total MPT Para que se possa controlar e gerenciar todo o sistema é indispensável a utilização de um software adequado Os ERPs usados atualmente são compostos por módulos que podem ser configurados da maneira mais conveniente para cada empresa e isso é valido para o módulo de Manutenção produtiva total Configurar o plano de coleta de dados é uma atividade crítica pois esses dados são que os que sustentarão os cálculos de disponibilidade velocidade níveis de qualidade e o IROG Índice de Rendimento Operacional Global Portanto se forem coletados dados não validados todo o planejamento da MPT será impactado e Treinamento e capacitação da equipe Para que o trabalho seja eficaz a capacitação deve incluir gerentes engenheiros su pervisores operadores e técnicos de manutenção Normalmente essa etapa é dividida em duas partes o planejamento da capacitação e a realização dos treinamentos Pla nejamento neste caso significa definir os conteúdos a serem ministrados a cada público os instrutores o cronograma do treinamento o espaço físico e outros aspectos associa dos à infraestrutura dos cursos A capacitação é uma etapa que consome bastante tempo pois tem enorme abrangên cia devendo cobrir pontos específicos tais como entendimento do que significa a MPT importância do trabalho em equipe liderança de times conceitos básicos de manuten ção repassados aos operadores conceitos especializados repassados aos técnicos de manutenção Em suma o sucesso do programa de MPT depende de pessoas qualifi cadas para conduzilo e portanto a capacitação é uma etapa chave da implantação f Início das atividades e melhoria dos equipamentos O início das atividades deve ocorrer assim que as equipes de trabalho estejam estrutura das as metas e diretrizes definidas e o software que será utilizado para a gestão da MPT tenha sido configurado de acordo com as necessidades da empresa O início das ativida des é caracterizado pelas equipes de trabalho reunidas e estudando cada equipamento e definindo o que pode ser feito pelos operadores subsídios para a manutenção autônoma e pelos técnicos de manutenção subsídios para a manutenção planejada De acordo com as experiências de profissionais da área a análise dos equipamentos irá mostrar muitas possibilidades de melhoria É também muito comum se verificar que muitas das melhorias identificadas já sejam de conhecimento dos operadores mas não tinham sido implementadas por falta de apoio da gerência Implementar essas melhorias é fundamental para assegurar credibilidade ao programa motivar os colaboradores e alcançar ganhos de qualidade e produtividade ATIVIDADE PRÁTICA Faça um texto de 15 linhas abordando a MPT em contraposição à manutenção preventiva e corretiva Discorra sobre quais são os aspectos comuns e aqueles que se complementam Atividade EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS CONCLUSÃO Após a abordagem do tema Engenharia de Manutenção Industrial abordandose diver sos tópicos ao longo de 14 Unidades podese afirmar que o ebook permite uma visão global da situação da manutenção na atualidade sem ter sido deixado de lado os seus princípios que remontam à Primeira Revolução Industrial Ao final do texto foram traçadas tendências da manutenção que como qualquer outra área vai esta intimamente ligada à coleta e gestão de dados usando tecnologias em constante evolução deixando antever a curto prazo o uso de sistemas de previsão de manutenção baseados em inteligência artificial É importante citar que a situação e as metodologias de manutenção em uso nas empre sas depende fundamentalmente da sua situação tecnológica e de gestão senso que enquanto algumas empresas estão já preparadas para a Indústria 40 e suas consequ ências para a manutenção existe uma grande número delas que estão ainda na fase da manutenção corretiva Qualquer que seja a direção tomada pelas empresas dentro das tendências atuais inevitavelmente para se manterem competitivas terão que adotar ainda que passo a passo a modernização e a digitalização de seus processos 150 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ABINC Associação Brasileira de Internet das Coisas ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS ABNT NBR 54621994 Confiabilidade e Mantenabilidade 1994 ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS ABNT NBR 56741999 Manutenção de edificações 1999 ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS ABNT NBR ISO 550002014 Gestão de ativos 2014 BIHEL NC SELLITO M A TPM e Manutenção Autônoma Revista Produção 2015 BRANCO FILHO G Indicadores e Índices de Manutenção Editora Ciência Moderna 2020 FOGLIATTO F S DUARTE RIBEIRO J L Confiabilidade e manutenção industrial Editora Campus 2009 GREGÓRIO G SANTOS D Engenharia de Manutenção Editora Grupo A 2018 GREGÓRIO G SANTOS D Manutenção industrial Editora Grupo A 2018 KARDEC A NASCIF J Manutenção função estratégica Editora Qualitymark MONTEIRO DE CARVALHO M et al Gestão da Qualidade Teoria e Casos Editora CampusAbepro 2012 MOUBRAY J Reliabilitycentered maintenance second edition 2ª ed New York Industrial Press Inc 1997 NAKAJIMA S Introduction to TPM Total Productive Maintenance Editora Productivity 1988 PINTO A K XAVIER J N Manutenção Função estratégica Rio de Janeiro Qualitymark 2012 SALEME R Manutenção industrialmantendo a fábrica em funcionamento Editora InterSaberes 2015 SHIGUNOV A N Introdução à gestão da qualidade e produtividade InterSaberes 2016 SHINGO S Sistema de troca rápida de ferramentas LTC 2000 SLACK N BRANDONJONES A JOHSTON R Administração da produção Editora Grupo GenAtlas 2015 EDUCANDO PARA A PAZ USF UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO 45 ANOS Considerem que vocês estão liderando uma reestruturação dos serviços de manutenção de uma indústria metalúrgica que fornece autopeças para montadoras e para o mercado de reposição Quais dados vocês se levantariam para esboçar o programa Quais as considerações sobre os equipamentos existentes tempo de uso condições operacionais capabilidade que vocês usariam como referência para o programa de manutenção Como seria o balanço entre corretiva preventiva e preditiva Respondam com um texto de cerca de 35 linhas Relatório do Software Antiplágio CopySpider Para mais detalhes sobre o CopySpider acesse httpscopyspidercombr Instruções Este relatório apresenta na próxima página uma tabela na qual cada linha associa o conteúdo do arquivo de entrada com um documento encontrado na internet para Busca em arquivos da internet ou do arquivo de entrada com outro arquivo em seu computador para Pesquisa em arquivos locais A quantidade de termos comuns representa um fator utilizado no cálculo de Similaridade dos arquivos sendo comparados Quanto maior a quantidade de termos comuns maior a similaridade entre os arquivos É importante destacar que o limite de 3 representa uma estatística de semelhança e não um índice de plágio Por exemplo documentos que citam de forma direta transcrição outros documentos podem ter uma similaridade maior do que 3 e ainda assim não podem ser caracterizados como plágio Há sempre a necessidade do avaliador fazer uma análise para decidir se as semelhanças encontradas caracterizam ou não o problema de plágio ou mesmo de erro de formatação ou adequação às normas de referências bibliográficas Para cada par de arquivos apresentase uma comparação dos termos semelhantes os quais aparecem em vermelho Veja também Analisando o resultado do CopySpider Qual o percentual aceitável para ser considerado plágio CopySpider httpscopyspidercombr Página 1 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Versão do CopySpider 230 Relatório gerado por ldmonitoria1218gmailcom Modo web detailed Arquivos Termos comuns Similaridade UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpsblogptchecklistfacilcommanutencaopreventiva 35 086 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpswwwabecomcombroqueemanutencaopreventiva 25 073 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpswwwfracttalcomptbrblogmanutencaocorretivavs manutencaopreventiva 9 072 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpswwwproduttivocombrblogmanutencaopreventiva quandoaplicar 18 070 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpswwwabecomcombroqueemanutencaopreditiva 29 067 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpsblogengemancombrequipamentoseamanutencao 11 066 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpstractiancomblogmanutencaopreditiva 16 044 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpswwwproduttivocombrblogmanutencaocorretivaboas praticas 9 042 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpstractiancombloganalisecriticidadeequipamentos 9 037 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx X httpstractiancomblogmanutencaopreventiva 8 024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 2 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpsblogptchecklistfacilcommanutencaopreventiva 3602 termos Termos comuns 35 Similaridade 086 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpsblog ptchecklistfacilcommanutencaopreventiva 3602 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 3 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 4 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpswwwabecomcombroqueemanutencaopreventiva 2967 termos Termos comuns 25 Similaridade 073 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpswwwabecomcombroquee manutencaopreventiva 2967 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 5 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 6 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpswwwfracttalcomptbrblogmanutencaocorretivavsmanutencaopreventiva 800 termos Termos comuns 9 Similaridade 072 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpswwwfracttalcompt brblogmanutencaocorretivavsmanutencaopreventiva 800 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria CopySpider httpscopyspidercombr Página 7 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 8 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpswwwproduttivocombrblogmanutencaopreventivaquandoaplicar 2103 termos Termos comuns 18 Similaridade 070 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpswwwproduttivocombrblogmanutencaopreventivaquandoaplicar 2103 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 9 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 10 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpswwwabecomcombroqueemanutencaopreditiva 3851 termos Termos comuns 29 Similaridade 067 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpswwwabecomcombroquee manutencaopreditiva 3851 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 11 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 12 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpsblogengemancombrequipamentoseamanutencao 1207 termos Termos comuns 11 Similaridade 066 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpsblogengemancombrequipamentoseamanutencao 1207 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 13 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 14 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpstractiancomblogmanutencaopreditiva 3131 termos Termos comuns 16 Similaridade 044 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpstractiancomblogmanutencao preditiva 3131 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e 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uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 15 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 16 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpswwwproduttivocombrblogmanutencaocorretivaboaspraticas 1678 termos Termos comuns 9 Similaridade 042 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpswwwproduttivocombrblogmanutencaocorretivaboaspraticas 1678 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 17 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 18 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpstractiancombloganalisecriticidadeequipamentos 1933 termos Termos comuns 9 Similaridade 037 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpstractiancombloganalise criticidadeequipamentos 1933 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 19 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 20 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Arquivo 1 UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Arquivo 2 httpstractiancomblogmanutencaopreventiva 2843 termos Termos comuns 8 Similaridade 024 O texto abaixo é o conteúdo do documento UAM Engenharia Mecânica Balança corretiva preventiva e preditivadocx 457 termos Os termos em vermelho foram encontrados no documento httpstractiancomblogmanutencao preventiva 2843 termos Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para atender às exigências do mercado atual e futuro No livro Engenharia de Manutenção Industrial Celso Antônio Cipolato afirma que uma abordagem estruturada de manutenção deve equilibrar as ações corretivas preventivas e preditivas Embora pareça que a manutenção corretiva deve ser reduzida porque leva a interrupções imprevistas e altos custos É essencial implementar um programa abrangente de manutenção preventiva para reduzir sua ocorrência Isso inclui a substituição de peças e inspeções regulares de acordo com os padrões de tempo e utilização A manutenção preventiva por outro lado pode resultar em manutenções excessivas ou atrasadas Nessa situação a manutenção preditiva se tornou um método mais sofisticado usando métodos como análise de vibração termografia e ultrassom para monitorar as condições do equipamento em tempo real Essa técnica reduz os custos e maximiza os intervalos de manutenção ao detectar sinais de desgaste ou anomalias antes que elas causem falhas Para tornar um programa de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos CopySpider httpscopyspidercombr Página 21 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024 CopySpider httpscopyspidercombr Página 22 de 22 Relatório gerado por CopySpider Software 20240610 075533 Balança corretiva preventiva e preditiva Para liderar a reestruturação dos serviços de manutenção em uma indústria metalúrgica que fornece peças automotivas para montadas e ao mercado de reposição é fundamental começar pelo levantamento detalhado de dados operacionais e históricos dos equipamentos Para começar é necessário coletar informações sobre o tempo de uso do equipamento as condições operacionais atuais os incidentes anteriores as manutenções realizadas o tempo médio entre falhas MTBF e o tempo médio para reparo MTTR Esses dados fornecem uma visão clara da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos o que permitirá identificar pontos críticos e priorizar ações Tornase necessário verificar se os equipamentos são capazes de atender às necessidades de produção em termos de capacidade e precisão Falhas e ineficiências aumentam com equipamentos obsoletos ou que operam além de sua capacidade nominal Como resultado a atualização tecnológica dos equipamentos deve ser incluída na análise para 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de manutenção eficaz é necessário criar uma lista de itens de crítica que ajude a priorizar ações com base nos efeitos possíveis de falhas na produção e na segurança Equipamentos de maior risco para a produção devem ser priorizados pela manutenção preditiva Equipamentos menos críticos podem ser mantidos por meio de uma mistura de manutenção preventiva e corretiva planejada A capacitação das equipes de produção e manutenção bem como a promoção de uma cultura de colaboração proativa é essencial O treinamento contínuo e a integração de CMMS podem aumentar significativamente a eficiência e a eficácia das operações de manutenção Conforme recomendado por Cipolato a reorganização dos serviços de manutenção na indústria metalúrgica deve ser baseada em um entendimento abrangente dos dados históricos e operacionais dos equipamentos uma avaliação criteriosa de sua capacidade e um balanceamento estratégico entre manutenção corretiva preventiva e preditiva Como resultado é possível aumentar a confiabilidade dos equipamentos reduzir os custos e aumentar a produtividade do negócio REFERÊNCIA CIPOLATO Antônio Celso Engenharia de Manutenção Industrial Universidade São Francisco Bragança PaulistaSP 2024