Aula 1: Controle Estatístico do Processo e Ciclo DMAIC

Aonde você quer chegar Vai com a UniCesumar CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO Prof Paulo Fioroto Quem é esse na tela Mestre em Eng Alimentos Experiência em Qualidade e Logística Ministrando a disciplina desde 2019 Anos de experiência com EAD AULA 1 O Processo DMAIC Disciplina Controle Estatístico do Processo CEP Estatística com foco na Qualidade O entendimento de Qualidade varia de acordo com o indivíduo O CEP dá números à Qualidade Isso faz com que os dados sejam padronizados Aula de hoje Unidade 1 DMAIC Foco abordagem das etapas do ciclo DMAIC Definição sequência de etapas que organiza a resolução de problemas DMAIC sigla Definir Medir Analisar Implementar Controlar Não confundir com o PDCA As semelhanças de fato ocorrem Dois ciclos envolvendo etapas focados na resolução de problemas Mas as etapas são diferentes A intenção é a mesma mas as etapas diferem DMAIC forte relação com o Seis Sigma e o Lean Manufacturing Não se limita a eles mas se relaciona Seis Sigma filosofia que utiliza a Qualidade e a Estatística Finalidade reduzir o desvio padrão σ ao ponto de que uma variação de 6σ permaneça dentro do aceitável 6 Sigma Quase 100 dos itens dentro do aceitável É impossível ter 100 dos resultados dentro do aceitável Nem mesmo os criadores do 6σ conseguem atingir essa escala Em conjunto temos a filosofia Lean Manufacturing Foco redução de desperdícios Fazer mais com menos O DMAIC é utilizado para montar o plano de redução de desperdício O plano pode envolver um ou mais dos desperdícios Por isso há quem confunda Lean com Seis Sigma Eles podem andar juntos mas não são iguais Desperdício Descrição Tempo Ações inúteis que tomam tempo Movimento Menos movimentos melhor Processamento Etapas que não agregam valor Defeitos Defeitos geram retrabalho Estoque Espaço mal aproveitado Transporte Layouts mal planejados dificultam o movimento Superprodução Excesso de produção gera estoques desnecessários Falando sobre cada etapa do DMAIC Cada uma tem uma série de ferramentas D Definir Definição do problema do resultado alvo da equipe do tempo de projeto Todas as próximas fases dependem do que foi definido Ferramenta recomendada diagrama SIPOC Diagrama com 5 colunas Suppliers fornecedores Inputs entrada Process processo Outputs saída Client cliente Exemplo SIPOC para produção de shampoo S I P O C Empresa A Água Mistura Shampoo Redes de supermercado Empresa B Detergente Resfriamento Produtos defeituosos Salões Empresa C Fragrância Embalagem Resquícios reaproveitáveis Espessante Conservante O SIPOC gera uma visão ampla e simples do processo Mesmo sem o DMAIC a ferramenta já é boa o suficiente pra ser indispensável Segunda etapa Medir Coleta de dados Muitas empresas já os têm armazenados Relevância sem conhecer os dados atuais não há como saber se houve melhora posterior Qual a melhor ferramenta para posicionar os dados Depende do dado Essa distribuição é a transição entre a fase de medição e a fase de análise Para quantidades de ocorrências podemos usar o histograma Para análises históricas temos o gráfico de controle Para buscar a causa raiz temos o diagrama de Pareto Cabe ao responsável definir a melhor ferramenta para cada situação Terceira etapa Analisar Dados coletados e organizados agora cabe interpretálos Qual causa gera qual efeito Ao analisar os dados iremos definir o nosso plano de ação Uma boa análise é vital para a solução da situação Novamente temos ferramentas Novamente o Pareto Diagrama de Pareto Histograma novamente para análise de frequências Diagrama FMEA análise de modos e efeitos de falhas Análise da probabilidade de ocorrer probabilidade de detecção e do impacto da falha Atribuição de notas de 1 a 10 para 3 critérios Chance de ocorrer 1 para baixa 10 para alta Chance de detecção 1 para alta 10 para baixa Impacto da falha 1 para baixa 10 para alta NPR número de prioridade de risco multiplicação das notas FMEA para produção de cerveja Ação Falha Chance de ocorrência Efeito da falha Chance de detecção Impacto da falha Força do impacto NPR Entrada de oxigênio 3 Gosto ruim do produto final 10 Clientes desgostosos com o produto 9 270 Levedura no produto final 7 Turbidez do produto final 8 Clientes preocupados com a aparência 8 448 Latas furadas 5 Redução de volume do produto ainda dentro da lata 6 Reclamações de clientes lesados 5 150 As notas são atribuídas através de discussões entre a equipe Quarta etapa implementar Definição da solução e implementação dela Quem decide a solução A resposta todos os envolvidos Um brainstorming é sempre uma boa pedida nessas horas 5W2H vai indicar todas as informações sobre cada ação Última etapa controlar Depois de fazer tem que ver se está fluindo bem As ferramentas são as mesmas da medição Comparar os dados de antes com os posteriores mostra o sucesso Pode ser que o resultado piore Não há problema em voltar ao sistema anterior ou achar um novo Todos devem cumprir com seu papel No futuro um novo DMAIC será aplicado no mesmo processo pois nenhuma solução é eterna Dúvidas UniCesumar EDUCAÇÃO PRESENCIAL E A DISTÂNCIA