Reutilização de Galhos Injetados

1 Método utilizado 11 Implementação do ciclo PDCA O ciclo PDCA foi aplicado com o objetivo de reduzir o desperdício de galhos de injeção que eram descartados promovendo sua reutilização por meio da moagem e mistura de 3 de material virgem poliamida PA66 Essa prática visa otimizar o consumo de matériaprima reduzindo custos e promovendo a sustentabilidade do processo produtivo 12 Implementação da metodologia FMEA A metodologia FMEA foi empregada com o intuito de avaliar a confiabilidade do produto após a adoção da mistura de material reciclado identificando possíveis modos de falha e implementando ações preventivas e corretivas para garantir a qualidade e a segurança do processo 2 Execução da Metodologia 21 Ciclo PDCA 211 Planejamento Plan 2111 Alinhamentos No início do projeto foram realizadas reuniões de alinhamento no Gemba envolvendo representantes das áreas de produção engenharia de processos manutenção e logística O objetivo dessas reuniões foi compreender o problema atual o descarte de galhos de injeção e identificar as causas principais bem como os desafios relacionados à coleta trituração e reincorporação do material ao processo produtivo Essas discussões foram fundamentais para que cada área levantasse seus pontos de atenção e suas limitações operacionais garantindo uma visão sistêmica do problema A elaboração e o preenchimento do cronograma de ações permitiram organizar as etapas e responsabilidades de forma objetiva assegurando que todos os envolvidos compreendessem a essência do projeto e o propósito da melhoria proposta Dessa forma evitouse o início de atividades sem entendimento completo dos impactos reduzindo riscos de falhas ou retrabalhos 2112 Pontos de Dificuldade Abordados Durante o planejamento foram identificadas algumas dificuldades operacionais que precisaram ser resolvidas antes da execução da melhoria A primeira delas foi a disponibilidade de mão de obra e o uso de empilhadeiras durante o processo de moagem dos galhos o que exigiu ajustes na alocação de recursos e replanejamento de turnos Outro ponto crítico foi a falta de local adequado para armazenamento dos bags contendo os galhos moídos o que levou à necessidade de reorganização do layout da área de estocagem Além disso foi constatada a necessidade de espaço físico para uma possível instalação de um moinho fixo e um dosador automático na área de injeção equipamentos essenciais para o controle da trituração e mistura do material reciclado com a poliamida virgem Essas dificuldades foram incorporadas ao plano de ação do PDCA de forma que cada obstáculo fosse tratado previamente garantindo a viabilidade técnica e operacional do projeto 212 Desenvolvimento Do A fase de desenvolvimento foi dedicada à execução prática das ações planejadas Todas as atividades foram realizadas de maneira sequencial e controlada assegurando rastreabilidade e confiabilidade em cada etapa 2121Separação do Material Inicialmente foi feito o levantamento e acompanhamento em máquina para coleta exclusiva dos galhos de poliamida PA66 material escolhido para o reaproveitamento devido à sua ampla aplicação e estabilidade térmica Essa segregação garantiu que apenas galhos de um mesmo tipo de polímero fossem destinados à moagem evitando o risco de contaminação cruzada com outros tipos de plástico Essa medida foi essencial para preservar as propriedades físicoquímicas do material e manter a homogeneidade da mistura 2122 Contratação de Empresa Terceirizada Considerando a necessidade de trituração adequada e controle de umidade foi contratada uma empresa terceirizada especializada em reciclagem de resíduos plásticos industriais responsável pela moagem limpeza e secagem dos galhos de injeção Essa parceria permitiu que o material retornasse em forma de grânulos reciclados devidamente preparados para a mistura com o polímero virgem 2123 Seleção do Fornecedor A seleção do fornecedor foi conduzida de acordo com critérios técnicos e de qualidade priorizando empresas com certificações ambientais e experiência comprovada em reaproveitamento de polímeros para realização da produção de peças amostrais para homologação 2124 Logística e Coleta de Envios Após a separação e identificação dos galhos de PA66 foi organizada a logística de coleta e transporte até a empresa terceirizada O bag foi devidamente identificado contendo informações como tipo de material lote e data de coleta O alinhamento com o fornecedor quanto ao prazo de devolução do material moído foi essencial para manter o cronograma do projeto e assegurar o fluxo contínuo entre as etapas de processamento e análise de qualidade 2125 Processamento Externo Empresa Terceira Na empresa terceirizada o material passou por um processo de limpeza e secagem para eliminar impurezas e umidade O controle de secagem foi rigorosamente monitorado uma vez que o teor de umidade pode afetar a fluidez e as propriedades do polímero durante a injeção Após o tratamento o material reciclado foi transformado em grânulos com granulometria uniforme prontos para reincorporação no processo produtivo 2126 Recebimento e Controle de Qualidade Na etapa de retorno o controle de qualidade foi realizado com o objetivo de confirmar a conformidade do material reciclado O lote foi inspecionado quanto à identificação cor e teor de umidade assegurando que o material estivesse apto para mistura com a poliamida virgem Essa etapa foi fundamental para garantir a rastreabilidade e evitar que o material reciclado fosse confundido com outros tipos de polímeros 2127 Produção de Amostras A produção de peças amostrais foi realizada utilizando a mistura de 3 de material reciclado e 97 de material virgem Essa fase teve papel essencial na validação técnica do projeto pois permitiu verificar de forma prática os efeitos da adição do material reaproveitado sobre as propriedades finais das peças As amostras produzidas foram submetidas a testes de resistência mecânica tração e análise dimensional assegurando que a modificação no processo não comprometesse o desempenho a durabilidade ou o acabamento visual das peças Além disso os testes possibilitaram ajustar parâmetros de processo como temperatura e pressão de injeção garantindo estabilidade na produção e redução de variabilidade entre os lotes 213 Checar Check A etapa de checagem teve como propósito verificar se os resultados obtidos estavam de acordo com os objetivos estabelecidos no início do projeto As peças amostrais foram submetidas a ensaios de tração impacto e análise dimensional cujos resultados confirmaram que a utilização de 3 de material reciclado não alterou significativamente as propriedades mecânicas nem comprometeu o padrão de qualidade exigido Além disso foi possível constatar uma redução do consumo de material 100 virgem e consequentemente uma diminuição no custo de matériaprima e no volume de resíduos descartados Os indicadores de desempenho mostraram que o processo se manteve estável e repetitivo validando a viabilidade técnica e econômica da proposta A checagem dos resultados também incluiu observações de rotina junto aos operadores e supervisores de produção os quais relataram facilidade de adaptação ao novo processo e aceitação positiva quanto à utilização do material reciclado 22 Metodologia Fmea 21 Possíveis Modos de Falha Encontrados 211 Perda de propriedades mecânicas na peça final Durante as primeiras etapas de testes foi observado que o excesso de material reciclado na mistura com a poliamida virgem PA66 resultava em perda significativa das propriedades mecânicas das peças injetadas Essa condição deixava o produto final mais frágil com risco elevado de ruptura ou deformação durante o uso principalmente por se tratar de uma ferramenta submetida a esforços mecânicos contínuos Tal falha estava diretamente relacionada à degradação térmica e à quebra das cadeias poliméricas do material reciclado ocasionadas pelo reprocessamento Portanto o controle rigoroso da proporção de reaproveitamento foi identificado como essencial para manter a integridade estrutural e o desempenho do produto final 212 Alteração da cor despadronização do azul Outra falha observada foi a despadronização da cor das peças produzidas devido seu tom azul característico do componente analisado A contaminação cruzada entre galhos moídos de diferentes cores ou resíduos de materiais de outros lotes ocasionava alterações visuais comprometendo o aspecto estético e o padrão de qualidade exigido pelo cliente Essa falha possuía origem na ausência de segregação adequada do material reciclado bem como na limpeza ineficiente do moinho entre os ciclos de moagem O controle visual das peças e a rastreabilidade do lote de material tornaramse fundamentais para eliminar essa variação indesejada 213 Aumento de refugo na linha O aumento do índice de refugo foi outro modo de falha identificado resultante da falta de ajustes precisos nos parâmetros da máquina injetora ao utilizar a mistura com material reciclado A variação na viscosidade e na fluidez do polímero reciclado alterava o comportamento do material durante a injeção exigindo calibração específica de temperatura pressão e tempo de injeção A ausência desses ajustes gerava peças com rebarbas bolhas internas e falhas de preenchimento reduzindo a produtividade e aumentando o desperdício Essa falha evidenciou a importância de uma padronização de setup e do treinamento técnico dos operadores para adequação dos parâmetros de processo 214 Falha de manutenção Durante o acompanhamento do processo também foram observadas falhas relacionadas à manutenção do dosador e do moinho A ausência de um plano de manutenção preventiva resultava em paradas não programadas afetando o ritmo produtivo e elevando os custos operacionais Além disso a falta de lubrificação adequada e o desgaste das lâminas do moinho interferiam na granulometria do material reciclado comprometendo a homogeneidade da mistura Essa situação demonstrou a necessidade de um cronograma sistemático de manutenção preventiva garantindo a estabilidade operacional e a confiabilidade dos equipamentos envolvidos 215 Resistência dos operadores A resistência por parte dos operadores à adoção do novo processo também foi identificada como um modo de falha de natureza comportamental A cultura do descarte estava fortemente enraizada entre as equipes produtivas o que dificultava a aceitação inicial da utilização de galhos moídos Alguns operadores demonstraram desconfiança em relação à qualidade do produto final e receio de aumento no retrabalho Essa resistência se não tratada poderia comprometer a efetividade da melhoria Assim tornouse imprescindível desenvolver ações de engajamento e conscientização reforçando os benefícios técnicos econômicos e ambientais do projeto 222 Ações Preventivas Contra as Falhas 2221 Limitação do material moído Como principal medida preventiva estabeleceuse o limite de 3 de material reciclado incorporado à mistura com poliamida virgem Essa proporção foi determinada a partir de testes de validação que asseguraram a manutenção das propriedades físicas e mecânicas do produto final Paralelamente definiuse o aumento da frequência dos ensaios de tração e resistência realizados em cada lote produzido Essa prática assegura que a qualidade das peças seja monitorada continuamente permitindo a detecção precoce de qualquer variação significativa O controle rigoroso do percentual de reaproveitamento tornouse portanto um fator crítico para a estabilidade e a confiabilidade do processo 2222 Controle do moinho Para evitar a contaminação de cores e garantir a padronização visual das peças foi elaborado um checklist de verificação diária do isolamento do moinho Esse controle inclui a limpeza completa após cada ciclo de moagem e a segregação dos resíduos por cor e tipo de material Além disso definiuse que a identificação do material moído deve ser feita por meio de etiquetas padronizadas contendo informações de lote data e operador responsável Com isso garantiuse a rastreabilidade e a eliminação de contaminações cruzadas reduzindo drasticamente as ocorrências de despadronização 2223 Treinamento dos operadores O treinamento da equipe operacional foi uma das ações mais relevantes no sucesso do projeto Foram realizadas capacitações voltadas ao correto setup de produto ajustes de parâmetros de injeção e controle de dosagem do material reciclado Os treinamentos tiveram também enfoque comportamental buscando conscientizar os operadores sobre os benefícios da prática sustentável e sua contribuição direta para a eficiência da linha Essa ação reduziu significativamente os erros de parametrização e aumentou o senso de responsabilidade da equipe em relação à qualidade do processo 2224 Plano de manutenção preventiva A fim de assegurar a confiabilidade dos equipamentos foi elaborado e implementado um plano de manutenção preventiva para o moinho e para o dosador de material O plano contempla inspeções periódicas substituição programada de componentes sujeitos a desgaste e calibração dos sistemas de dosagem Essa prática reduziu as microparadas e evitou interrupções inesperadas na produção além de garantir maior consistência na granulometria do material reciclado A implementação dessa rotina elevou o índice de disponibilidade dos equipamentos e reduziu o custo com manutenções corretivas emergenciais 2225 Engajamento do ciclo PDCA Por fim foi promovido um programa de engajamento baseado nos princípios do ciclo PDCA com o objetivo de fortalecer a cultura de melhoria contínua entre os colaboradores Reuniões de feedback e análises no Gemba foram realizadas periodicamente incentivando a participação dos operadores na identificação de novas oportunidades de otimização A inclusão da equipe no processo decisório aumentou o comprometimento com o projeto e reforçou a visão de que cada melhoria implementada é resultado de um esforço coletivo Assim o FMEA e o PDCA atuaram de forma complementar unindo a prevenção de falhas à padronização de práticas e ao desenvolvimento humano 3 Resultados e Discussão 31 Resultados da Aplicação da Metodologia PDCA 311 Situação Inicial Antes da Melhoria Antes da aplicação do PDCA o processo de injeção plástica apresentava um alto índice de descarte de galhos de injeção que eram enviados para destinação externa sem reaproveitamento Essa prática resultava em custos elevados e impacto ambiental negativo além de falta de padronização nas etapas produtivas Os principais problemas identificados foram 1 100 dos galhos eram descartados 2 Não havia segregação por tipo de material poliamida PA66 misturada a outros polímeros 3 Consumo integral de material virgem 4 Falta de espaço e equipamentos adequados para moagem interna 5 Ausência de controle de indicadores de refugo e reaproveitamento 6 Resistência da equipe operacional ao novo método Indicadores Antes do PDCA Valor Inicial Unidade Observação Percentual de reaproveitamento 0 Nenhum galho reutilizado Volume mensal de refugo 180 kg kgmês Total de galhos descartados Custo médio com material virgem R 5200000 mês Sem redução de consumo Quantidade de peças refugadas 42 produção Falhas por setup e contaminação Índice de retrabalho 35 produção Reprocessos por falhas dimensionais Engajamento operacional Baixo Resistência à mudança 312 Situação Após a Implementação Depois da Melhoria Com a aplicação do PDCA o projeto alcançou resultados expressivos A partir da moagem dos galhos e da mistura de 3 de material reciclado à poliamida virgem foi possível reduzir desperdícios e otimizar custos mantendo a qualidade do produto final As principais melhorias obtidas foram 1 Reutilização de galhos de injeção de poliamida PA66 na proporção de 3 2 Redução significativa no consumo de material virgem 3 Padronização do processo de separação trituração e armazenamento 4 Melhoria na organização da área produtiva 5S e fluxos definidos 5 Maior engajamento da equipe após os treinamentos e reuniões no Gemba 6 Resultados positivos nos testes de qualidade das peças amostrais Indicadores Depois do PDCA Valor Final Unidade Comparativo Percentual de reaproveitamento 3 3 pp Volume mensal de refugo 85 kg kgmês Redução de 52 Custo médio com material virgem R 4936000 mês Economia de R 264000mês Quantidade de peças refugadas 21 produção Redução de 50 Índice de retrabalho 14 produção Redução de 60 Engajamento operacional Alto Maior adesão e participação Principais ganhos com o PDCA 1 Redução de 52 no volume de refugo 2 Economia mensal de R 264000 em matériaprima virgem por mês 3 Diminuição do índice de retrabalho e de falhas 4 Maior controle e padronização de processo 5 Fortalecimento da cultura de melhoria contínua 32 Resultados da Aplicação da Metodologia FMEA 321 Situação Inicial Antes da Aplicação do FMEA No início do projeto a empresa não possuía um registro sistemático de falhas potenciais relacionadas à introdução de material reciclado As análises de risco eram feitas de forma empírica sem priorização baseada em criticidade Principais riscos não controlados 1 Possível perda de propriedades mecânicas da peça final 2 Alterações de cor e aparência visual 3 Aumento do índice de refugo por parâmetros incorretos 4 Falhas de manutenção no moinho e no dosador 5 Resistência dos operadores ao novo método produtivo Modos de Falha Antes Efeitos Potenciais Causa Provável Grau de Risco Perda de resistência Quebra da peça Excesso de reciclado Alto Alteração de cor Despadronização visual Contaminação no galho Médio Aumento de refugo Queda de produtividade Parâmetros errados Alto Falhas de manutenção Paradas não programadas Falta de plano preventivo Alto Resistência de operadores Atraso na adesão Falta de treinamento Médio 322 Situação Após a Aplicação Depois da Melhoria Após o uso do FMEA foram criadas ações preventivas e corretivas específicas com monitoramento contínuo dos riscos e melhoria da confiabilidade do processo Principais ações implementadas 1 Limitação do teor de reciclado a 3 assegurando propriedades mecânicas 2 Checklists de controle do moinho e segregação por cor evitando contaminações 3 Treinamento operacional sobre setup e parametrização das máquinas 4 Plano de manutenção preventiva dos equipamentos de moagem e dosagem 5 Campanhas de conscientização e feedback contínuo integrando o PDCA ao FMEA Modos de Falha Depois Ação Preventiva Resultado Obtido Perda de resistência Limitar 3 reciclado ensaio de tração Eliminação da falha Alteração de cor Segregação por cor e limpeza do moinho Redução de 90 de ocorrências Aumento de refugo Treinamento e ajuste de parâmetros Redução de 50 Falhas de manutenção Plano preventivo mensal Redução de paradas não programadas Resistência dos operadores Treinamentos e reuniões PDCA Maior engajamento da equipe Principais ganhos com o FMEA 1 Controle de riscos de falha com redução de reincidências 2 Aumento da confiabilidade e estabilidade do processo de injeção 3 Melhoria no desempenho das peças quanto à cor resistência e acabamento 4 Redução das falhas de manutenção e paradas de linha 5 Criação de uma cultura de prevenção e análise crítica de riscos 33 Conclusão A integração entre as metodologias PDCA e FMEA proporcionou resultados expressivos tanto do ponto de vista técnico quanto econômico e ambiental O reaproveitamento controlado de 3 de material moído representou uma solução sustentável para o aproveitamento dos galhos de injeção reduzindo custos e garantindo a qualidade do produto Os indicadores de desempenho demonstraram que o projeto atingiu plenamente seus objetivos com redução significativa de desperdício aumento de eficiência produtiva e fortalecimento da cultura de melhoria contínua O uso conjunto das metodologias permitiu que a empresa evoluísse de um modelo reativo baseado na correção de falhas para um modelo preventivo voltado à eliminação das causas e à consolidação de práticas sustentáveis Em conclusão a aplicação do PDCA e do FMEA se mostrou não apenas viável mas também replicável para outras linhas produtivas O projeto resultou em uma operação mais enxuta previsível e consciente alinhandose aos princípios do Lean Manufacturing e reforçando o compromisso da empresa com a sustentabilidade industrial e a excelência operacional Escola Superior de Administração Marketing e Comunicação de Campinas ESAMC Layslla Raquel Soares da Costa 101200534 Flavia Heloisa Marciano 101210587 REUTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS REFUGADOS NO PROCESSO DE INJEÇÃO PLÁSTICA CampinasSP 2025 1 Escola Superior de Administração Marketing e Comunicação de Campinas ESAMC Layslla Raquel Soares da Costa Flavia Heloisa Marciano REUTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS REFUGADOS NO PROCESSO DE INJEÇÃO PLÁSTICA Trabalho de conclusão de curso TCC Apresentado à Faculdade Escola Superior de Administração Marketing e Comunicação para aprovação no curso de graduação em Engenharia de Produção Orientador Diego Dascenzio CampinasSP 2025 2 Agradecimentos Primeiramente queremos agradecer a Deus por nos permitir viver este momento de vitória Agradecemos por Ele ter plantado em nossos corações o sonho de chegar até aqui e por sua infinita bondade que nos fortaleceu ao longo dessa jornada Sabíamos que sem Ele não seríamos capazes Durante esses cinco anos de dedicação à faculdade enfrentamos noites em claro muitas vezes mal dormidas Deixamos de aproveitar algumas oportunidades para economizar o valor da mensalidade e por vezes até faltava o dinheiro para a passagem Por inúmeras vezes pensamos em desistir mas a graça de Deus sempre renova nossas forças e nos guiou permitindo que chegássemos até aqui Agradecemos também imensamente o apoio de nossa família amigos e professores Cada palavra de incentivo foi essencial para nossa motivação A todos que acreditaram em nós nosso sincero agradecimento Aos alunos que se inspiraram neste TCC deixamos uma mensagem não desista Deus é fiel e cumprirá todas as promessas que fez Como diz o versículo Entrega o teu caminho ao Senhor confia nele e o mais Ele fará Salmos 375 3 Epígrafe Sempre insisti em me assegurar que cada produto meu só saísse da fábrica se fosse o bom o bastante para resistir a qualquer teste Que ele entre os bons fosse o melhor Robert Bosch 4 Resumo Este trabalho apresenta uma análise do processo de injeção plástica com foco na geração e no descarte de resíduos industriais no setor de produção de carcaças para ferramentas elétricas da Robert Bosch Ltda O estudo discute os impactos ambientais associados ao descarte inadequado de plásticos e propõe uma solução baseada na reutilização de resíduos inevitáveis como galhos e jitos por meio da implementação de um sistema de moagem e dosagem automática A proposta visa reduzir custos com matériaprima minimizar desperdícios e promover práticas alinhadas à sustentabilidade e à metodologia Lean Manufacturing O projeto contempla ainda a viabilidade técnica do reaproveitamento desses resíduos mantendo a qualidade das peças finais e contribuindo para a eficiência operacional e a responsabilidade ambiental da organização Palavras chaves Lean Manufacturing Resíduos de injeção plástica Carcaças Moldes 5 Lista de figuras Figura 1 Sistema de secagem e desumidificação para resina plástica com economia de energia25 Figura 2 Funil secador em uso26 Figura 3 Tudo sobre plásticos a injetora de plásticos26 Figura 4 Extração ou injeção qual o melhor método27 Figura 5 Rosca para injetora de plástico28 Figura 6 Imagem ilustrativa de endereço de rosca de máquina injetora Ferraz de Vasconcelos28 Figura 7 Tudo sobre plásticos Roscas para extrusoras28 Figura 8 Imagem ilustrativa da IHM Interface Homem Maquina do sistema de controle de temperatura29 Figura 9 Imagem dos motores de aquecimento sem proteção30 Figura 10 Imagem do pistão e bico de injeção com resíduos de material fundido após a retirada dos motores de aquecimento30 Figura 11 Processo de moldagem por injeção31 Figura 12 Posicionamento e travamento dos componentes para injeção do material no molde31 Figura 13 Sistema de refrigeração para moldes de injeção de termoplásticos35 Figura 14 A importância dos moldes na indústria High solutions36 Figura 15 Moldes para máquina injetora de plástico37 Figura 16 Galhos descartados durante o processo40 Figura 17 Moinho Polimérico41 Figura 18 Dosador Volumétrico41 6 Lista de siglas 5S Seiri Seiton Seiso Seiketsu e Shitsuke KPIs IndicadoresChave de Desempenho OEE Eficiência Global dos Equipamentos OTIF On Time In Full Ship List Lista de material ISO 9001 Organização Internacional para Padronização SGQ Sistema de Gestão da Qualidade PDCA PlanDoCheckAct NFe Nota Fiscal FMEA Metodologia que analisa possíveis falhas e seus defeitos em produtos e processos industriais 7 Sumário 1 Introdução12 2 Objetivo13 21 O objetivo do projeto13 22 Objetivo geral13 3 Justificativa14 4 Revisão Bibliográfica15 41 Empresa Robert Bosch15 42 Metodologia Lean Manufacturing e Ferramentas de Qualidade15 421 5s15 422 Kaizen16 423 Poka yoke17 4231 Objetivos principais do poka yoke17 42312 Exemplos de poka yoke na indústria18 42313 Tipos de poka yoke18 43 KPIs18 431 Exemplos de KPIs comuns em multinacionais19 432 Impactos quando os resultados ficam acima da meta19 433 Reputação de alta performance20 434 Principais impactos em uma indústria de alta performance20 435 Atração de investimentos e parcerias21 436 Maior poder de negociação22 437 Potencial de expansão23 8 44 Material polimérico23 441 Estrutura e propriedades da PA6624 442 Aplicações do material24 45 Processo de injeção plástica25 451 Secagem de polímeros 25 452 Unidade de injeção 26 453 Canhão de injeção27 454 Rosca de injeção 28 455 Zona de dosagem 29 456 Zona de compreensão29 457 Zona de alimentação30 46 Unidade de fechamento31 461 Tempo de injeção33 462 Velocidade34 463 Pressão34 464 Tempo de resfriamento35 465 Extração da peça35 47 Definição cuidados e manutenção com o molde de injeção plástica 36 471 Definição técnica do molde de injeção plástica36 472 Cuidados essências com moldes de injeção37 473 Manutenção preventiva do molde38 474 Atividades comuns na manutenção preventiva38 475 Manutenção corretiva38 9 476 Principais causas da manutenção corretiva38 477 Ações realizadas na manutenção corretiva39 48 Remoção de galhos e rebarbas 39 49 Moinho40 410 Dosador41 411 Desvantagens de moldes com injeção direta42 4111 Custo elevado42 4112 Ausência do bico injetor tradicional42 4113 Limitações em peças com múltiplos materiais 42 4114 Marcas deixadas pelos bicos43 412 Controle de qualidade43 4121 Certificações e conformidades43 4122 Documentos de liberações e processos44 4123 Matriz de riscos45 4124 Desenho técnico 45 4125 Drop Test46 4126 Teste de resistência mecânica46 4127 Plano de controle46 4128 Instrução de fabricação e exame47 4129 Peças defeituosas e borras47 413 Gestão de resíduos e galhos no processo de injeção48 4131 Aplicação da metodologia lean na gestão de resíduos48 41312 Espera48 41313 Movimentação desnecessária49 10 41314 Transporte desnecessário49 414 Sustentabilidade e reutilização de resíduos na indústria49 11 1 Introdução A adoção de práticas sustentáveis impacta positivamente a empresa em diversas dimensões incluindo redução de custos fortalecimento da marca conformidade regulatória e acesso a novos mercados Investir em sustentabilidade pode gerar economia a longo prazo Práticas como redução de desperdícios e reciclagem de materiais diminuem despesas operacionais Por exemplo empresas que adotam a reutilização de resíduos industriais podem reduzir os custos com matériaprima Consumidores estão cada vez mais preocupados com o impacto ambiental das marcas que consomem Empresas que demonstram compromisso com a sustentabilidade ganham credibilidade e fidelidade do público diferenciandose da concorrência Governos e organismos internacionais estão cada vez mais rigorosos com questões ambientais Empresas sustentáveis evitam multas processos e restrições comerciais garantindo maior estabilidade no mercado Muitos investidores e fundos de investimento priorizam empresas com práticas ESG Ambientais Sociais e de Governança Além disso cadeias de suprimentos globais exigem que fornecedores adotem padrões sustentáveis garantindo novas oportunidades de negócios Empresas sustentáveis tendem a atrair e reter talentos pois muitos profissionais preferem trabalhar para organizações que compartilham seus valores ambientais e sociais Isso resulta em maior motivação produtividade e inovação No setor industrial práticas sustentáveis podem significar eficiência na produção menor desperdício de insumos e melhor aproveitamento de recursos tornando a empresa mais competitiva No cenário atual com o volume de produção crescendo dentro da indústria o índice de resíduos descartados também aumenta trazendo diversos fatores negativos incluindo custos e poluição ao meio ambiente se não descartados corretamente e todos os desperdícios da metodologia Lean Manufacturing Sendo assim a estratégia de reutilizar resíduos dentro do processo se tornou um grande ganho após diversos estudos que apontam melhorias significativas para a empresa incluindo visibilidade sustentável e redução de custo 12 2 Objetivo 21 O objetivo do projeto O objetivo é reintegrar os resíduos inevitáveis do processo de injeção plástica de uma linha de produção de carcaças para ferramentas elétricas com o investimento de um um dosador e um moinho com o foco principal a redução de custos da matéria prima reutilizando os resíduos inevitáveis do processo 22 Objetivo geral Com o intuito de beneficiar a empresa o projeto oferece não apenas redução de custos mas visibilidade sustentável elimina desperdícios reduz o tempo de espera e evita transportes desnecessários 13 3 Justificativa A Robert Bosch Ltda é uma empresa reconhecida pela excelência de seus processos e pela qualidade impecável de seus produtos além de seu compromisso com a sustentabilidade conforme destacado em sua missão visão e valores Dentro de seus processos produtivos a Bosch conta com uma linha dedicada à fabricação de carcaças para ferramentas elétricas produzidas por meio de injeção plástica No entanto esse processo inevitavelmente gera resíduos cujo descarte implica em desafios como o tempo de processamento custos adicionais com transporte movimentação excessiva de operadores e alto índice de refugo de matériaprima A partir de uma análise detalhada realizada pela equipe de manufatura foram identificadas oportunidades de melhoria com foco na reutilização desses resíduos plásticos A solução proposta envolve a reintegração do material descartado por meio de um sistema de moinho fixo instalado na área central de abastecimento do setor Esse moinho será responsável por triturar os resíduos plásticos com o objetivo de alcançar uma granulometria uniforme semelhante à da matériaprima virgem utilizada no início do processo Além disso será implantado um dosador capaz de misturar 3 de material reciclado galho moído com 97 de matériaprima fornecida garantindo a dosagem precisa e a homogeneização dos materiais Esse sistema visa otimizar o processo de injeção reduzindo custos e aumentando a sustentabilidade na operação 14 4 Revisão bibliográfica 41 Empresa Robert Bosch Indústria reconhecida pela fabricação de diversos componentes veiculares como bombas de combustível alternadores e palhetas Além disso destacase também pela qualidade na produção de ferramentas elétricas como furadeiras parafusadeiras e lavadoras de alta pressão Entre os processos de fabricação dessas ferramentas elétricas destacase a injeção da carcaça a parte externa do equipamento composta por material plástico É nesse processo inicial que se propõe a aplicação deste projeto Foi identificada uma oportunidade de melhoria com base na metodologia Lean Manufacturing voltada para a redução de desperdícios no processo produtivo O foco está no elevado descarte de resíduos plásticos gerados durante a injeção conhecidos como galhos ou jitos Esses resíduos embora inevitáveis representam um custo significativo tanto pelo descarte quanto pelo desperdício de matériaprima que pode alcançar toneladas ao longo do tempo 42 Metodologia Lean Manufacturing e Ferramentas de Qualidade 421 5s O 5S é uma metodologia de origem japonesa voltada para a organização padronização e melhoria do ambiente de trabalho Seu principal objetivo é promover um ambiente limpo organizado seguro e eficiente contribuindo diretamente para o aumento da produtividade a redução de desperdícios e a melhoria contínua dos processos Hirano 1995 O termo 5S deriva das iniciais de cinco palavras japonesas que representam os pilares dessa metodologia Seiri Senso de Utilização Consiste em identificar e separar os materiais necessários dos desnecessários eliminando do ambiente tudo aquilo que não agrega valor às atividades Hirano 1995 15 Seiton Senso de Organização Referese à disposição ordenada dos itens de forma que sejam facilmente localizados e acessados quando necessário Cada coisa deve ter seu lugar e estar sempre no lugar certo Hirano 1995 Seiso Senso de Limpeza Tratase de manter o local de trabalho constantemente limpo não apenas realizando limpezas periódicas mas também atuando na prevenção da sujeira Seiketsu Senso de Padronização Visa manter os três sensos anteriores de forma contínua por meio da definição de padrões rotinas e procedimentos garantindo a manutenção da organização e limpeza Shitsuke Senso de Disciplina Relacionase ao desenvolvimento da autodisciplina e do comprometimento de todos os colaboradores para manter e aprimorar os padrões estabelecidos A aplicação do 5S proporciona benefícios significativos como melhoria nas condições de trabalho aumento da segurança redução de desperdícios e maior eficiência operacional É frequentemente considerada uma etapa fundamental para a implementação de programas de qualidade e de metodologias como Lean Manufacturing e TPM Manutenção Produtiva Total 422 Kaizen O termo Kaizen tem origem na língua japonesa e é formado pela junção dos ideogramas Kai mudança e Zen para melhor significando portanto melhoria contínua Tratase de uma filosofia de gestão que visa a melhoria constante dos processos produtos serviços e do ambiente de trabalho por meio de pequenas ações implementadas de forma gradual sistemática e contínua Imai 2012 O Kaizen está fundamentado no princípio de que sempre há oportunidades de aperfeiçoamento independentemente do nível de desempenho atual Seu foco está na eliminação de desperdícios na otimização de processos na melhoria da qualidade e no aumento da eficiência sem necessariamente demandar grandes investimentos financeiros ou mudanças estruturais Imai 2012 Dentre seus principais pilares destacamse 16 Envolvimento de todos os colaboradores desde a alta direção até os operadores Foco na identificação e solução de problemas no próprio local onde eles ocorrem prática conhecida como Gemba Análise dos processos e busca por melhorias simples de baixo custo e de fácil implementação Cultura de feedback constante aprendizado e desenvolvimento contínuo Imai 2012 423 PokaYoke O Poka Yoke é uma ferramenta da qualidade originária do Japão cujo nome significa em tradução literal à prova de erros ou prevenção de erros Tratase de um dispositivo mecanismo ou procedimento projetado para evitar falhas humanas seja prevenindo que erros ocorram seja detectandoos automaticamente antes que causem defeitos no produto ou processo Shingo Toyota Production System literature1960 Essa metodologia foi desenvolvida dentro do Sistema Toyota de Produção como parte das estratégias para garantir a qualidade na fonte ou seja assegurar que cada etapa do processo produtivo ocorra corretamente sem a necessidade de retrabalho ou inspeções posteriores Shingo Toyota Production System literature1960 4231 Objetivos principais do Poka Yoke Prevenir erros operacionais especialmente aqueles decorrentes de distrações esquecimentos ou interpretações equivocadas Evitar a geração de produtos defeituosos atuando diretamente na causa raiz do problema Reduzir custos com retrabalho desperdícios e inspeções finais Aumentar a segurança operacional em muitos casos Shingo Toyota Production System literature1960 42312 Exemplos de Poka Yoke na indústria 17 Dispositivos que só permitem a montagem correta de peças impossibilitando encaixes invertidos ou fora de posição Sensores que identificam a ausência de componentes antes de avançar para a próxima etapa do processo Alarmes ou travas que impedem o acionamento de máquinas quando alguma condição de segurança não é atendida Moldes que possuem guias ou pinos de alinhamento garantindo o posicionamento correto na injeção plástica Shingo Toyota Production System literature1960 42313 Tipos de poka yoke De controle impede a ocorrência do erro bloqueando a continuidade do processo até que a condição correta seja atendida De advertência emite alertas visuais sonoros ou táteis para informar ao operador sobre uma possível falha permitindo sua correção antes que se torne um defeito Quando bem implementado o Poka Yoke contribui significativamente para a excelência operacional a redução de defeitos a melhoria da qualidade e o aumento da confiabilidade dos processos produtivos Shingo Toyota Production System literature1960 43 KPIs KPIs IndicadoresChave de Desempenho são métricas quantificáveis que permitem medir o desempenho de uma organização equipe ou processo em relação aos seus objetivos estratégicos Eles servem como ferramentas de monitoramento e gestão orientando a tomada de decisão baseada em dados reais Snovio 2025 Empresas multinacionais operam em múltiplos mercados e contextos culturais o que exige padronização e controle estratégico em larga escala Nesses ambientes os KPIs são fundamentais para Alinhamento global pois permitem que a alta gestão acompanhe desempenho padronizado entre filiais independentemente da localização geográfica 18 Comparabilidade entre unidades facilitam a comparação de resultados entre países fábricas ou departamentos incentivando boas práticas e eficiência FRANCISCHINI FRANCISCHINI 2018 Monitoramento de metas acompanham em tempo real os objetivos estratégicos como lucratividade produtividade qualidade sustentabilidade e satisfação do cliente Suporte à decisão Orientam gestores a ajustar processos recursos e estratégias para manter ou melhorar o desempenho FRANCISCHINI FRANCISCHINI 2018 431 Exemplos de KPIs comuns em multinacionais Produção OEE Eficiência Global dos Equipamentos Objetivo Maximizar uso das máquinas Logística OTIF On Time In Full Melhorar entregas completas e pontuais Sustentabilidade Emissão de CO₂ por unidade E redução do impacto ambiental 432 Impactos quando os resultados ficam acima da meta Com os valores superiores às metas estabelecidas isso reflete diretamente em um desempenho operacional elevado indicando que os processos estão sendo conduzidos de forma mais eficiente produtiva e eficaz do que o inicialmente planejado Esse cenário além de demonstrar alto nível de desempenho organizacional gera uma série de impactos positivos tais como Aumento da competitividade no mercado pois a organização demonstra capacidade de superar expectativas seja em produtividade qualidade atendimento ou rentabilidade Maior satisfação dos clientes na medida em que produtos ou serviços são entregues com níveis de qualidade e prazos superiores aos acordados Potencial incremento na rentabilidade dado que a produção mais eficiente permite redução de custos melhor aproveitamento dos recursos e aumento da margem de lucro Fortalecimento da imagem institucional uma vez que resultados expressivos 19 reforçam a credibilidade da empresa perante o mercado clientes fornecedores e investidores Geração de oportunidades para expansão reinvestimento em tecnologias melhorias contínuas e inovação 433 Reputação de Alta Performance Uma indústria de alta performance é aquela que opera com elevados níveis de eficiência produtividade qualidade e inovação mantendo um desempenho consistente e sustentável superior à média do mercado As organizações que alcançam esse patamar obtêm uma série de impactos estratégicos operacionais e mercadológicos que fortalecem sua posição competitiva e sua sustentabilidade a longo prazo GARVIN 1998 SLACK et al 2009 434 Principais impactos em uma indústria de alta performance Empresas de alta performance são mais capazes de oferecer produtos e serviços com maior qualidade menores prazos e custos otimizados destacandose frente aos concorrentes A busca constante por aperfeiçoamento se torna parte da cultura organizacional Processos são continuamente analisados ajustados e otimizados eliminando desperdícios e aumentando a eficiência Ao entregar produtos com altos padrões de qualidade no prazo e conforme as especificações a empresa garante maior fidelização satisfação e confiabilidade por parte dos clientes Com processos otimizados menor desperdício melhor utilização dos recursos e maior produtividade a indústria de alta performance maximiza sua rentabilidade e sua sustentabilidade econômica Ambientes de alta performance estimulam a criatividade a inovação tecnológica e a busca por soluções diferenciadas garantindo evolução contínua dos produtos e processos 20 Os colaboradores se tornam mais engajados capacitados e comprometidos uma vez que a cultura de alta performance valoriza o desenvolvimento profissional a meritocracia e o reconhecimento Processos bem controlados padronizados e monitorados reduzem significativamente falhas retrabalhos acidentes e não conformidades contribuindo para ambientes mais seguros e confiáveis Empresas de alta performance consolidam sua reputação no mercado sendo vistas como referência em qualidade inovação e responsabilidade socioambiental A busca por eficiência também resulta na redução de impactos ambientais por meio da diminuição de resíduos consumo consciente de recursos e adoção de práticas sustentáveis Com processos ágeis e eficientes essas organizações se tornam mais resilientes e adaptáveis a mudanças no mercado nas demandas dos clientes ou no cenário econômico Em síntese uma indústria de alta performance não apenas maximiza seus resultados operacionais e financeiros como também fortalece sua sustentabilidade competitividade e reputação no mercado criando um ciclo virtuoso de crescimento e excelência Slack 2009 435 Atração de Investimentos e Parcerias A obtenção de indicadores de desempenho KPIs positivos reflete diretamente na solidez estabilidade e na redução de riscos operacionais tornando a organização mais atrativa para o mercado Esse cenário favorece significativamente a capacidade da empresa de atrair investimentos e estabelecer parcerias estratégicas Investidores por sua vez tendem a direcionar seus recursos para organizações que apresentam alto desempenho segurança financeira e estabilidade uma vez que priorizam negócios que oferecem retorno sólido e sustentável DAMODARAN 2012 Da mesma forma novos clientes passam a enxergar a organização como uma empresa de alta performance comprometida com a qualidade a eficiência e a 21 entrega de valor o que fortalece sua confiança na marca Além disso tornase mais viável o estabelecimento de parcerias estratégicas com empresas que compartilham dos mesmos princípios de excelência qualidade e sustentabilidade fortalecendo o posicionamento da organização no mercado competitivo Aaker 1996 Outro impacto relevante é a valorização da marca tanto no ambiente interno quanto no externo Internamente os resultados acima da média fortalecem o orgulho organizacional além de aumentar o engajamento a motivação e o comprometimento dos colaboradores que passam a se sentir parte de uma empresa de alto desempenho e reconhecimento Externamente a empresa passa a ser vista como uma referência no setor em que atua podendo ser reconhecida por meio de certificações premiações e menções em publicações especializadas além de se tornar um case de sucesso no mercado Dessa forma a alta performance não apenas impulsiona os resultados operacionais e financeiros mas também contribui diretamente para o fortalecimento da imagem e da reputação institucional BACKHAUS TIKOO 2004 436 Maior poder de negociação A consolidação de uma indústria como referência em alta performance proporciona entre diversos benefícios um maior poder de negociação tanto com fornecedores quanto com clientes No relacionamento com os fornecedores a empresa passa a ser vista como uma parceira estratégica o que possibilita negociar melhores condições comerciais como prazos mais flexíveis custos mais competitivos e maior prioridade no atendimento devido à sua credibilidade estabilidade e volume de operações Da mesma forma no relacionamento com os clientes a empresa adquire autoridade para valorizar seus produtos ou serviços justificando preços mais elevados com base na qualidade comprovada na eficiência dos processos e na confiabilidade das entregas Esse cenário reforça a percepção de valor no mercado permitindo à organização não apenas fortalecer sua margem de lucro mas também consolidar sua posição competitiva e seu diferencial perante os concorrentes Kotler e Keller 2012 22 437 Potencial de expansão Uma empresa que mantém indicadores de desempenho KPIs consistentemente acima das metas estabelecidas demonstra estar preparada para expandir suas operações e consolidar seu crescimento sustentável Esse cenário favorece diversas estratégias de ampliação tais como a expansão geográfica que permite à organização alcançar novos territórios e aumentar sua presença no mercado o lançamento de novos produtos possibilitando a diversificação do portfólio e o atendimento a diferentes demandas dos consumidores e a entrada em novos mercados ampliando as oportunidades comerciais e fortalecendo a competitividade da empresa em segmentos ainda não explorados Dessa forma o desempenho superior aos objetivos traçados evidencia a maturidade operacional e financeira necessária para assumir esses desafios estratégicos com maior segurança e eficiência Grant 2016 44 Material Polimerico A matéria prima utilizada no produto de estudo é um polímero conhecido como polipropileno granulado PA66 de cor azul composto de uma porcentagem de reciclado mais uma porcentagem de fibra de vidro CALLISTER RETHWISCH 2015 A palavra polímero originase do grego poli muitos e mero unidade de repetição Assim um polímero é uma macromolécula composta por muitas dezenas de milhares de unidades de repetição denominadas meros ligadas por ligação covalente A matéria prima para a produção de um polímero é o monômero isto é uma molécula com uma mono unidade de repetição Dependendo do tipo do monômero estrutura química do número médio de polímeros por cadeia e do tipo de ligação covalente poderemos dividir os polímeros em três grandes classes Plásticos Borrachas e Fibras Felton 2005 441 Estrutura e propriedades da PA66 23 A PA66 é uma poliamida semicristalina resultante da polimerização de ácido adípico e hexametilenodiamina Sua estrutura é caracterizada por repetidas unidades de NHCH₂₆NHCOCH₂₄CO onde cada grupo amida está separado por seis átomos de carbono conferindolhe alta cristalinidade e resistência mecânica Alta resistência à tração A PA66 possui elevada resistência mecânica tornandoa adequada para componentes que exigem durabilidade Rigidez e dureza Sua estrutura cristalina contribui para uma rigidez significativa essencial em aplicações estruturais Elevada temperatura de fusão Com ponto de fusão em torno de 252C a PA66 mantém suas propriedades mecânicas em temperaturas elevadas Estabilidade térmica Resiste a temperaturas contínuas entre 80C e 120C dependendo das condições de uso Absorção de umidade A PA66 é higroscópica absorvendo até 25 de água em condições de equilíbrio o que pode afetar suas dimensões e propriedades elétricas Resistência química É resistente a muitos solventes orgânicos álcalis e hidrocarbonetos mas pode ser atacada por ácidos fortes e alguns solventes polares RIBEIRO 2010 Nota A Poliamida 66 destacase como um material versátil e de alto desempenho amplamente utilizado em diversas indústrias Suas propriedades podem ser ajustadas conforme a necessidade seja por meio de modificações químicas ou pela adição de aditivos garantindo sua relevância contínua no mercado de polímeros de engenharia ROSATO 2004 442 Aplicações do material Devido às suas propriedades a PA66 é amplamente utilizada em diversos setores Automotivo Componentes como engrenagens rolamentos e suportes devido à sua resistência e durabilidade Elétrico e Eletrônico Isoladores conectores e peças que requerem estabilidade térmica e elétrica Têxtil Fios e tecidos técnicos aproveitando sua resistência e elasticidade 24 Industrial Peças de máquinas como polias e engrenagens que exigem resistência ao desgaste FREITAS et al 2009 45 Processo de injeção plástica O processo de injeção de polímeros segue várias etapas que garante a qualidade e eficiência na produção de peças plásticas A seguir descrevese um passo a passo desde a preparação da matériaprima até o acabamento final da peça 451 Secagem dos polímeros Antes do processamento os polímeros higroscópicos como poliamidas e policarbonatos precisam ser submetidos a um processo de secagem para remover umidade que pode causar defeitos como bolhas e manchas na peça final O polímero é colocado em um desumidificador ou estufa de secagem RIBEIRO 2010 Figura 1 Sistema de secagem e desumidificação para resina plástica com economia de energia Fontehttpplasticprocessingcombr12energysavingdehumidifyingdryingsyste mhtml A temperatura e o tempo de secagem variam conforme o tipo de polímero por exemplo poliamida pode ser seca a 8090C por cerca de 4 horas Esse tipo de 25 informação é fornecida pelo fornecedor do material no documento conhecido como Ship List lista de material Após a secagem o material é transferido por meio de uma tubulação área para o funil de alimentação da injetora sem contato com o ambiente para evitar reabsorção de umidade ROSATO 2004 452 Unidade de injeção O funil é o primeiro ponto de contato dos polímeros com a injetora armazenandoos e guiando para o cilindro Nos maquinários mais modernos os funis são substituídos por pequenos silos que também fazem a secagem do material visto que estes funis tem uma capacidade de armazenagem de polímeros menor que a do silo mas pode ter até polimentos suficientes para até 5 ciclos de injeção então isto garante a economia de tempo e segurança de qualidade nesta etapa CORNELIUS 2007 Figura 2 Funil secador em uso Fontehttpsplastbasecombrsecadordeplasticos Os polímeros que estão no funil durante cada ciclo de injeção descem por gravidade para o canhão injeção no sentido horizontal 26 Figura 3 Tudo sobre plásticos Fontehttpswwwtudosobreplasticoscomprocessoinjecaoasp O polímero somente é abastecido no canhão da injeção quando a rosca de injeção está na posição inicial totalmente recuada CORNELIUS 2007 453 Canhão de injeção O canhão de injeção faz parte da unidade de injeção que é composto por 1 Funil de alimentação 2 Canhão 3 Bico de injeção O canhão de injeção plástica é o cilindro onde o material plástico é fundido e preparado para ser injetado no molde e é uma parte fundamental do processo de moldagem por injeção Dentro dele fica armazenada a rosca giratória que é responsável por transportar e comprimir o material dentro do canhão para o molde O canhão contém resistências elétricasaquecedores que podem aquecer o material plástico entre 180C e 300C dependendo do polímero para ser deixado no estado líquido MENDES 2015 27 Figura 4 Unidade do canhão de injeção Fontehttpseescjrcombrblogprocessamentopolimerosextrusaoinjecao 454 Rosca de injeção A rosca que se encontra dentro do canhão empurra e ao mesmo tempo comprime o material fundido por conta da sua diferença de diâmetros ao longo do seu comprimento para garantir a correta plastificação do polímero e a sua posterior injeção no molde MENDES 2015 Figura 5 Rosca para injetora de plástico Fontehttpswwwroscafcombrroscainjetoraplastico Figura 6 Imagem ilustrativa de endereço de rosca de máquina injetora Ferraz de Vasconcelos 28 Fontehttpswwwroscafcombrcilindroroscademaquinainjetora Figura 7 Diferentes seções da rosca com funções específicas Fontehttpwwwtudosobreplasticoscomperifericosroscasaspfbcommentid4 66838530108208868358763289514 455 Zona de Dosagem Esta seção tem um diâmetro maior e é responsável por transportar o plástico do silo da máquina para a zona de compressão da rosca O plástico neste ponto ainda está relativamente frio e sólido MENDES 2015 456 Zona de Compressão O diâmetro da rosca diminui nesta seção aumentando a pressão e a temperatura do plástico que começa a derreter e a se homogeneizar ROSATO 2004 457 Zona de Alimentação O diâmetro da rosca é ainda menor nesta seção e o plástico já está totalmente derretido e pressurizado A rosca empurra o plástico derretido através do bico injetor para o molde Por isso as resistências elétricas podem ser controladas por zonas onde é definido pelo time de engenharia as temperaturas adequadas em cada zona durante a injeção do material CORNELIUS 2007 29 Figura 8 Imagem ilustrativa da IHM Interface Homem Maquina do sistema de controle de temperatura Fontehttpswwwbranqscombrsoftwareshtml Figura 9 Imagem dos motores de aquecimento sem proteção Fonte In loco Figura 10 Imagem do pistão e bico de injeção com resíduos de material fundido após a retirada dos motores de aquecimento Fonte In loco 46 Unidade de fechamento 30 Quando o ciclo de injeção chega no bico de injeção o material plástico já fundido e homogeneizado é injetado no molde através desse bico O bico de injeção conecta o cilindro da máquina injetora ao molde permitindo que o material flua para a cavidade do moldes Figura 11 Processo de moldagem por injeção Fontehttpswwwsabiniacombrinjecaodetermoplasticos A unidade de fechamento é composta por uma prensa que tem a função de manter o molde fechado durante a transferência do plástico derretido para a cavidade do molde e fazer os movimentos de abertura e fechamento possibilitando a extração da peça ROSATO 2004 Figura 12 Posicionamento e travamento dos componentes para injeção do material no molde FontehttpswwwsulplastcombrptBRtecnologiaeprocessostermoplasticoinjec ao O tamanho da unidade de fechamento será definido de acordo com o tamanho do molde e a de força de fechamento exigida pela peça As máquinas mais utilizadas no mercado podem variar de 50 até 3000 toneladas de força de fechamento ROSATO 2004 31 O ciclo de moldagem por injeção é composto por uma sequência de etapas automatizadas que garantem a transformação do polímero granulado em uma peça acabada com qualidade dimensional e funcional Esse ciclo é dividido em 1 Fechamento do molde A unidade de fechamento aciona a prensa para garantir que o molde esteja perfeitamente fechado antes da injeção do material 2 Avanço da unidade de injeção ou encoste A unidade de injeção se aproxima do molde posicionando o bico injetor em contato com o canal de injeção 3 Injeção O material fundido é injetado sob pressão para dentro da cavidade do molde O tempo e a velocidade de injeção variam conforme o tipo de polímero tamanho e geometria da peça 4 Recalque Após o preenchimento da cavidade é aplicado um tempo de compactação para compensar a contração do material no resfriamento evitando defeitos como marcas de afundamento 5 Recuo do canhão A unidade de injeção recua para liberar espaço para a próxima dosagem 6 Dosagem A rosca gira para plastificar e acumular uma nova dose de material na frente da rosca preparando o próximo ciclo 7 Abertura do molde e extração da peça Após o resfriamento o molde se abre e o sistema de extração remove a peça moldada Essas etapas são repetidas ciclicamente permitindo a produção em série com alto nível de precisão e produtividade ROSATO 2004 32 O processo de injeção de uma peça ocorre de forma cíclica onde tempos e fases dependem da complexidade dos equipamentos utilizados e do formato do produto O tempo de avanço do bico deve ser ajustado adequadamente pois tempos excessivos aumentam o ciclo sem necessidade Máquinas modernas impedem o início da injeção sem que o bico esteja corretamente encostado além de possibilitarem operar com o bico encostado continuamente ou com recuo a cada ciclo dependendo das características do material CORNELIUS 2007 Os parâmetros principais do processo são 1 Tempo 2 Velocidade 3 Pressão de injeção 461 Tempo de injeção O tempo de injeção controla o avanço da rosca sob pressãoTempos curtos podem resultar no não preenchimento da cavidade enquanto tempos longos prolongam o ciclo desnecessariamente Máquinas modernas permitem separar o controle do tempo de injeção e do tempo de recalque O tempo de recalque é ajustado para que a rosca mantenha pressão suficiente sobre a peça durante sua solidificação Estes são controlados de forma independente porém interrelacionados CORNELIUS 2007 462 Velocidade A velocidade de injeção regulada por válvula hidráulica influencia diretamente a qualidade visual e dimensional da peça Altas velocidades reduzem o tempo de preenchimento porém aumentam o atrito podendo gerar rebarbas marcas de fluxo e dificuldades na eliminação de gases A velocidade de dosagem corresponde ao retorno da rosca em rotação preparando o material para o próximo ciclo É controlada pela rotação da rosca e pela contrapressão de dosagem que tem papel fundamental na homogeneização do 33 material fundido melhoria da dispersão de aditivos e estabilidade do processo Esta contrapressão também deve ser monitorada para evitar degradação térmica do material CORNELIUS 2007 463 Pressão A pressão de injeção impacta diretamente as características da peça Pressões elevadas podem causar rebarbas tensões internas e dificuldades na extração enquanto pressões baixas resultam em peças com defeitos como rechupe ou incompletas A pressão de recalque também chamada de segundo estágio serve para compensar o encolhimento do material contribuindo para a estabilidade dimensional e visual da peça Seu valor deve ser geralmente entre 13 e 12 da pressão de injeção CORNELIUS 2007 A descompressão ou função Z é um recurso que permite o retorno da rosca no final da dosagem reduzindo a pressão interna e prevenindo o escorrimento de material pelo bico Se mal ajustada pode causar aprisionamento de ar e oxidação do material O recuo da unidade de injeção é utilizado quando há risco de escorrimento do material ou quando a troca térmica entre o bico e o molde é prejudicial ao processo devendo ser ajustado para não aumentar o tempo de ciclo CORNELIUS 2007 464 Tempo de resfriamento Após a injeção do plástico fundido a peça precisa resfriar e solidificar para que possa ser aberta e retirada do molde O resfriamento ocorre com o molde fechado e através de sistemas de refrigeração como canais de água de entrada de água refrigerada e saída de água quente ou por meio de materiais do molde que absorvem o calor a peça é resfriada Este processo é crítico pois é responsável pelo resfriamento do plástico derretido e solidificação completamente e corretamente às paredes do molde resultando em uma peça com as dimensões e forma desejadas 34 Deve ser otimizado para garantir a completa solidificação da peça evitando problemas dimensionais e tensões internas após ou durante a remoção da peça do molde ROSATO 2004 Figura 13 Sistema de refrigeração para moldes de injeção de termoplásticos Fontehttpmoldesinjecaoplasticoscombrsistemasderefrigeracaoparamoldesd einjecaodetermoplasticos 465 Extração da peça O molde se abre e a peça é removida com auxílio de pinos ejetores ou robôs automatizados Caso necessário um sistema de ar comprimido ou um revestimento antiaderente pode facilitar a extração Durante a abertura do molde ajustase a velocidade de abertura visando um equilíbrio entre rapidez e segurança operacional prevenindo balanços excessivos na máquina O amortecimento de abertura garante movimentos suaves no início e no fim da abertura protegendo os componentes mecânicos e evitando impactos Na etapa de extração a regulagem da velocidade e pressão de extração é fundamental para garantir que a peça seja removida sem danos ou marcas A pressão deve ser suficiente para acionar o sistema de extração do molde até seu limite sem causar trancos ou desgaste prematuro CORNELIUS 2007 35 Figura 14 Extração de peça do molde Fontehttpswwwhighsolutionscombraimportanciadosmoldesnaindustria O curso de extração precisa ser adequado para garantir a remoção completa da peça sem desperdício de tempo Recursos como extração repetitiva podem ser empregados especialmente em moldes com múltiplas cavidades para assegurar que todas as peças sejam removidas antes do reinício do ciclo Esse conjunto de regulagens e controles visa assegurar a qualidade da peça moldada reduzir desperdícios otimizar o tempo de ciclo e preservar a integridade dos equipamentos e moldes CORNELIUS 2007 47 Definição cuidados e manutenção com o molde de injeção plástica O molde de injeção plástica pode ser comparado de forma didática às formas utilizadas para modelar massinha na infância onde o material era pressionado dentro de um molde para adquirir um formato específico No processo industrial de injeção plástica essa lógica se aplica de maneira mais complexa e técnica ROSATO 2004 471 Definição técnica do Molde de Injeção Plástica O molde de injeção plástica é um dispositivo metálico geralmente fabricado em aço ou alumínio projetado para dar forma a materiais termoplásticos ou termofixos por meio do processo de injeção 36 Este equipamento é composto por dois principais conjuntos o lado móvel molde móvel e o lado fixo molde fixo os quais ao se fecharem formam a cavidade que dará origem ao produto final CAMPOS 2019 Figura 15 Moldes para máquina injetora de plástico Fontehttpswwwrogiteccombrmoldesmaquinainjetoraplastico O desempenho de um molde influencia diretamente a produtividade a qualidade do produto e a vida útil do processo 472 Cuidados essenciais com moldes de injeção Os moldes de injeção exigem cuidados rigorosos para garantir seu bom desempenho e longevidade Os principais cuidados incluem Limpeza periódica remoção de resíduos de material poeira óleo e impurezas que podem comprometer o funcionamento CORNELIUS 2007 Controle de corrosão uso de desmoldantes óleos antioxidantes e armazenamento adequado para evitar oxidação principalmente quando o molde não está em uso CORNELIUS 2007 Verificação de desgaste monitoramento de componentes críticos como pinos extratores buchas câmaras quentes guias e cavidades CORNELIUS 2007 Lubrificação adequada aplicação de lubrificantes nas partes móveis pinos colunas e buchas conforme especificações do fabricante CORNELIUS 2007 Controle de temperatura garantir que os circuitos de refrigeração estejam funcionando corretamente evitando deformações no molde e defeitos na peça SANTOS 2018 37 473 Manutenção Preventiva do molde A manutenção preventiva é programada de forma periódica baseada na quantidade de ciclos no tempo de operação ou nas recomendações do fabricante Seu objetivo é evitar falhas inesperadas e aumentar a vida útil do molde CAMPOS 2019 474 Atividades comuns na manutenção preventiva Inspeção visual detalhada de cavidades canais e sistemas de extração Verificação do estado dos canais de refrigeração limpeza de incrustações e calcificações CAMPOS 2019 Testes de alinhamento e paralelismo das placas Substituição de componentes desgastados molas pinos buchas anéis de vedação Lubrificação dos sistemas móveis Aplicação de proteção anticorrosiva após a manutenção e durante períodos de inatividade Frequência varia conforme a criticidade do molde podendo ser semanal quinzenal mensal ou baseada em número de ciclos CAMPOS 2019 475 Manutenção Corretiva A manutenção corretiva ocorre quando há falha ou quebra de algum componente do molde impactando diretamente a produção Seu objetivo é restaurar a funcionalidade do molde no menor tempo possível SILVA MARTINS 2015 476 Principais causas da manutenção corretiva Desgaste excessivo de componentes Quebra de pinos molas ou matrizes Danos na cavidade ou no sistema de alimentação canal frioquente Problemas no sistema de refrigeração como entupimento ou vazamentos 38 477 Ações realizadas na manutenção corretiva Diagnóstico da falha Desmontagem total ou parcial do molde Usinagem retífica ou substituição dos componentes danificados Ajuste fino das peças e testes operacionais Revisão geral para evitar reincidência da falha SILVA MARTINS 2015 48 Remoção de galhos e rebarbas A peça pode conter galhosjitos canais de injeção ou rebarbas indesejadas que são removidos manualmente O galho de injeção ou canal de injeção é um resíduo plástico que atualmente é descartado Sua origem é devido a necessidade de se conduzir a matériaprima em seu estado pastoso da injetora até que as cavidades internas da ferramenta de injeção para que sejam completadas Inevitavelmente esse canal também cria um formato de peça inutilizável dentro do processo e precisa ser descartado Esse resíduo inevitável é conhecido como galhos ou jitos O material dos galhos podem ser moídos e reutilizados em processos posteriores com o auxílio de um moinho e um dosador dependendo do tipo de polímero e da exigência da peça final PAULINO 2018 39 Figura 16 Galhos descartados durante o processo Fonte Foto tirada in loco 49 Moinho O moinho é um equipamento utilizado para a moagem de polímeros permitindo que o material adquira uma granulometria adequada para reutilização ou processamento Existem diversos tipos de moinhos cada um com características específicas para atender diferentes necessidades e tipos de materiais Moinho de faca Usa facas giratórias e fixas para realizar cortes por cisalhamento Geralmente utilizado em casos em que a granulometria do plástico não precisa ser padrão Moinho de freza É uma ferramenta de usinagem rotativa com várias arestas cortantes que permite a semelhança de granulometria do material Além disso o moinho de freza tem uma durabilidade maior do que o moinho de faca pois a troca das facas precisam ser feitas em tempos determinados por ser um material mais sensível CALLISTER 2015 40 Figura 17 Moinho polimérico Fontehttpsplasticovirtualcombrprodutofabricantedemoinhogranuladortriabra sil 410 Dosador O dosador é um equipamento utilizado na dosagem de materiais poliméricos com precisão Utilizado para misturar com precisão dois tipos de matéria prima garantindo a qualidade na mistura FREITAS 2018 Dosador Volumétrico Mede a quantidade a ser misturada de acordo com o volume da matéria prima Dosador Gravimétrico Mede a quantidade a ser misturada de acordo com o peso da matéria prima Alta precisão 41 Figura 18 Dosador Volumétrico FontehttpswwwmorettocomptprodutosdosagemdosadoresvolumC3A9trico sdvxh Curiosidade técnica embora os galhos também chamados de jitos sejam comuns no processo de injeção existem alternativas que permitem sua eliminação como os moldes com injeção direta ou sistemas de câmara quente que injetam o material diretamente nas cavidades da peça SILVA 2020 411 Desvantagens de moldes com injeção direta 14111 Custo elevado Moldes com injeção direta exigem um nível de detalhamento maior no projeto e na fabricação o que eleva significativamente o custo Ajustes finos no sistema de injeção controle térmico e posicionamento exigem mais tempo e mão de obra especializada GROSSO2017 4112 Ausência do bico injetor tradicional Em moldes convencionais a presença de bicos injetores permite ajustes finos no preenchimento por meio de delays programados em sequenciadores Isso é especialmente útil em regiões críticas da peça como furos passantes que podem apresentar falhas de preenchimento no final da etapa de compactação O uso de um 42 bico próximo ao ponto crítico com controle de tempo de abertura permite compensar essa deficiência de preenchimento PAIVA 2015 4113 Limitações em peças com múltiplos materiais Em aplicações que utilizam dois ou mais materiais por exemplo poliamida e borracha comum em peças que exigem resistência ao impacto o uso de múltiplos bicos injetores é essencial para evitar contaminação entre os materiais e garantir o desempenho final da peça Sistemas de injeção direta nem sempre oferecem essa flexibilidade Mendes 2013 4114 Marcas deixadas pelos bicos O ponto de injeção deixa uma marca visível na peça Em moldes convencionais é possível posicionar esse ponto estrategicamente em regiões de menor visibilidade ou onde será recoberto como sob uma camada de borracha Já nos sistemas de injeção direta esse controle pode ser mais limitado dependendo da configuração do molde Dessa forma apesar da atratividade dos sistemas de injeção direta quanto à eliminação dos galhos suas desvantagens operacionais técnicas e econômicas devem ser cuidadosamente avaliadas Isso reforça a importância de estudar a reutilização dos galhos ou jitos nos processos convencionais como uma alternativa viável e sustentável Chaves e Oliveira 2015 412 Controle de qualidade 4121 Certificações e Conformidades Cabe destacar que a Bosch é reconhecida por sua certificação ISO 9001 evidenciando seu compromisso com a qualidade e a padronização dos processos A ISO 9001 é uma norma internacional que estabelece requisitos para um Sistema de Gestão da Qualidade SGQ Sua metodologia baseiase na implementação de 43 processos padronizados e sistemáticos que visam garantir a melhoria contínua e a satisfação do cliente A norma adota o ciclo PDCA PlanDoCheckAct que envolve Planejar Plan Definir objetivos de qualidade e processos necessários para entregar resultados conforme as exigências do cliente e regulamentações aplicáveis Executar Do Implementar os processos planejados Verificar Check Monitorar e medir os processos e produtos para garantir conformidade com os requisitos Agir Act Tomar ações para melhorar continuamente o desempenho do SGQ A ISO 9001 enfatiza a abordagem por processos o engajamento da liderança a gestão de riscos e oportunidades a análise de dados para tomada de decisão e a orientação para a satisfação do cliente ISO2015 Importância da Certificação ISO 9001 para Empresas Multinacionais Para empresas multinacionais a certificação ISO 9001 é essencial porque Padronização Global Facilita a uniformização dos processos e procedimentos em diferentes unidades e países garantindo consistência na qualidade dos produtos e serviços oferecidos ISO2015 Credibilidade e Confiança A certificação demonstra compromisso com a qualidade e conformidade aumentando a confiança de clientes parceiros e investidores em diferentes mercados ISO2015 Competitividade Ajuda a empresa a se destacar em mercados altamente competitivos possibilitando acesso a novos clientes e contratos especialmente em setores regulados ou que exigem padrões rigorosos ISO2015 Melhoria Contínua Incentiva a busca constante por eficiência operacional redução de desperdícios e otimização de recursos resultando em menores custos e maior produtividade ISO2015 Atendimento a Requisitos Legais e Contratuais Facilita o cumprimento de normas e regulamentos internacionais além de requisitos contratuais minimizando riscos legais e comerciais Cultura Organizacional Promove o envolvimento e capacitação dos colaboradores fortalecendo a cultura organizacional orientada para a qualidade e o cliente ISO2015 44 4122 Documentos de liberações de Processo O processo de liberação tem início na etapa de planejamento da produção onde os planejadores elaboram as documentações técnicas e definem as cotas de controle e qualidade Os documentos são FMEA Análise dos modos de efeitos e falhas É uma metodologia preventiva que tem por finalidade eliminar ou prevenir de uma falha Carvalho 2017 Esse documento é dividido em algumas etapas como 4123 Matriz de Riscos Risco de obstrução do furo Caso o furo esteja obstruído poderá comprometer o encaixe do parafuso impedindo a fixação adequada do componente Furo com diâmetro maior que o especificado Um furo com dimensão acima do tolerado pode resultar em folga excessiva comprometendo a fixação do parafuso e aumentando o risco de soltura durante o funcionamento Furo com diâmetro menor que o especificado Um furo subdimensionado pode impedir a inserção do parafuso inviabilizando a montagem do conjunto Carvalho 2017 Essa matriz de riscos também é controlada por uma tabela de gravidade de 1 a 10 onde 1 é baixa probabilidade e 10 é alta probabilidade De acordo com essa tabela podemos saber qual o modo de falha que devemos acompanhar constantemente Carvalho 2017 4124 Desenho Técnico O desenho técnico é literalmente um desenho da peça que permite ser vista de forma frontal vista superior e vista lateral esquerda ou direita e cada parte da peça é identificada por suas cotas comprimento As cotas do desenho técnico são divididas em cotas Legais Funcionais e cotas de Segurança 45 Cotas Legais São cotas que são exigidas por leis ou normas Cotas de Segurança Cotas que informam que se não forem seguidas podem causar um acidente Limites que devem ser seguidos seja por pessoas ou máquinas Oliveira 2019 Cotas Funcionais Cotas cujo as dimensões devem ser seguidas para que a máquina tenha um bom funcionamento Oliveira 2019 As cotas legais funcionais e de segurança informadas no desenho técnico da carcaça são levadas para a metrologia para realizar a medição uma vez ao mês conforme é solicitado no Fmea Oliveira 2019 4125 Drop Test É um teste de queda que testa o comportamento da peça após a simulação É feito a análise para saber a resistência da peça quais danos ela sofreu externo e interno se o produto ainda continua funcionando e entre outros Souza 2020 Feito a cada um mês 4126 Teste de Resistência Mecânica Dentre alguns testes de resistência mecânica utilizamos o teste de tração que calcula qual o nível de tensão e esforço a peça suporta até que ela quebre Esse teste é de suma importância dentro do processo de injeção plástica pelo tipo de material utilizado pois o material tem uma porcentagem de reciclado isso pode fazer com que a peça perca propriedades mecânicas e podemos descobrir de acordo com o relatório do teste Almeida 2019 Feito a cada um mês 4127 Plano de Controle O Plano de Controle é uma cópia do FMEA mas a única diferença é que o plano de controle nos informa qual instrumento de medição deve ser utilizado para prevenir aquele modo de falha e com qual frequência Ele também informa qual o inventário do instrumento para garantir que aquele inventário esteja calibrado Esse controle é feito pela equipe de qualidade Silva 2020 46 Exemplo Ainda utilizando o modo de falha do furo passante obstruído sabemos que isso precisa ser analisado após a injeção da carcaça para que ela não seja refugada somente quando chegar na linha de montagem Então usinamos um dispositivo para passar no furo da carcaça uma vez a cada formação de lote para garantir a qualidade da peça Silva 2020 Podemos concluir esse modo de falha da seguinte forma no Plano de Controle Característica do Processo Verificar diâmetro do parafuso na carcaça Método de Controle Dispositivo Usinado Inventário 2345XVY Frequência 1 vez a cada formação de lote Alguns modos de falhas não necessitam de instrumentos de medição somente exame visual A estrutura para elaborar o Plano de controle é a mesma Silva 2020 O exame visual é feito em 100 das peças para garantir a tonalidade e prevenir alguns modos de falhas como a rebarba furos obstruídos falha de injeção e dentre outros Silva 2020 4128 Instrução de fabricação e exame A instrução de fabricação e exame é o documento que deve ficar no posto de trabalho atualizado ali o operador analisa os parâmetros de produção que deve ser seguido e compara com a máquina se estiver dentro do range ele continua a produção se não estiver o procedimento é parar a máquina e avisar o líder de time para correção A não ser que tenha uma liberação excepcional que é um documento que permite a máquina rodar fora dos padrões mas necessita da aprovação de alguns gestores A IFE também contém fotos de como analisar se a peça está boa ou deve ser segregada ela mostra a tonalidade correta e a tonalidade não conforme Mostra também alguns defeitos na peça como rebarbas furos obstruídos e injeção incompleta da peça Almeida 2019 47 4129 Peças defeituosas e borras Existem diferentes tipos de descarte de matériaprima PA66 como peças finais rejeitadas devido a defeitos como manchas falhas furos obstruídos entre outros Essas peças não podem ser reutilizadas no processo de produção pois já passaram por modificações possivelmente carregando logotipos da Bosch ou até parafusos Souza e Lima 2021 Quando trituradas essas peças podem contaminar o material com cores indesejadas uma vez que o logotipo é vermelho e a matériaprima original é azul Além disso há o risco de contaminação com resíduos de outros componentes como parafusos que podem estar presentes Souza e Lima 2021 A tonalidade de azul utilizada nas ferramentas elétricas exige uma cor única a qual é rigorosamente válida pelas equipes de qualidade e marketing Portanto qualquer contaminação por outros materiais comprometeria a integridade da cor Souza e Lima 2021 Outro tipo de defeito ocorre nas borras que são resíduos provenientes do bico do canhão durante a troca de material Souza e Lima 2021 Esse processo de limpeza é especialmente necessário quando a produção seguinte exige uma cor diferente da anterior A troca de materiais no bico injetor também visa evitar a contaminação cruzada entre diferentes tipos de resinas e cores Souza e Lima 2021 413 Gestão de Resíduos de Galhos no Processo de Injeção Um robô é responsável por separar os galhos das peças e armazenálos em locais distintos Os galhos caem em uma caixa dedicada e a cada uma hora o operador deve descartar o conteúdo dessa caixa em um berço de resíduos Quando o berço está cheio o líder de time é responsável por transportálo utilizando uma empilhadeira até a central de descarte da Bosch A Bosch contrata a empresa terceirizada Eco Primos para buscar e descartar esses resíduos No entanto ao longo desse processo surgem diversos desperdícios 48 identificados no Lean Manufacturing como Espera Transporte desnecessário Movimentação desnecessária Silva e Pereira 2022 4131 Aplicação da metodologia lean na gestão de resíduos 41312 Espera Conforme mencionado no início do trabalho o desperdício de espera ocorre quando uma atividade depende da conclusão de outra que está atrasada fazendo com que todo o fluxo fique paralisado Oliveira e Costa 2021 Na Bosch esse tipo de desperdício é observado no processo de coleta de resíduos por empresas terceirizadas Oliveira e Costa 2021 Antes que o caminhão da transportadora possa entrar para realizar a coleta diversas etapas precisam ser concluídas Oliveira e Costa 2021 Primeiramente é feito o contato com a empresa terceira seguido da abertura de um Work On que consiste em um fluxo de aprovações envolvendo várias pessoas Esse processo depende da disponibilidade de cada aprovador e enquanto o documento não estiver totalmente aprovado nenhuma outra ação pode ser iniciada Além disso é necessária a disponibilidade da equipe fiscal para a emissão da nota fiscal eletrônica NFe o que também pode gerar atrasos Esses pontos evidenciam como a falta de sincronização entre etapas e equipes impacta diretamente na eficiência do processo 41313 Movimentação desnecessária Também é necessário que operadores estejam disponíveis para realizar a carga e descarga dos resíduos utilizando empilhadeiras para que o caminhão possa efetuar a coleta Silva e Santos 2020 No entanto considerando o projeto proposto essa etapa de movimentação seria eliminada reduzindo a necessidade de envolvimento tanto de operadores quanto do uso de empilhadeiras Silva e Santos 2020 41314 Transporte desnecessário 49 A Bosch é responsável pelo pagamento do deslocamento do caminhão e pelo serviço da empresa terceirizada o que gera custos desnecessários O objetivo é alcançar a reutilização de 100 dos galhos eliminando o descarte e aplicando os princípios da economia circular Silva e Santos 2020 414 Sustentabilidade e reutilização de resíduos na indústria A crescente demanda por matériaprima virgem na indústria gera impactos ambientais significativos incluindo o alto consumo de recursos naturais Diante desse cenário a reutilização de material moído na fabricação de peças surge como uma alternativa sustentável e economicamente vantajosa promovendo a economia circular e reduzindo desperdícios Oliveira e Martins 2021 Ao eliminar os transportes desnecessários que envolvem o uso de equipamentos elétricos e veículos a empresa poderá reduzir significativamente a emissão de CO₂ os níveis de ruído e o desgaste dos equipamentos o que por sua vez diminui a geração de resíduos muitos dos quais não são renováveis Oliveira e Martins 2021 50 Referencias Bibliográficas SLACK N CHAMBERS S JOHNSTON R Administração da Produção 4 ed São Paulo Atlas 2009 GARVIN D A Gerenciando a Qualidade a visão estratégica e competitiva Rio de Janeiro Qualitymark 1998 PORTER M E Vantagem competitiva criando e sustentando um desempenho superior Rio de Janeiro Campus 1989 CHIAVENATO I Gestão de Pessoas o novo papel dos recursos humanos nas organizações Rio de Janeiro Elsevier 2004 KAPLAN R S NORTON D P Mapas estratégicos convertendo ativos intangíveis em resultados tangíveis Rio de Janeiro Elsevier 2004 GITMAN L J Princípios de administração financeira 12 ed São Paulo Pearson Prentice Hall 2010 DAMODARAN A Avaliação de investimentos ferramentas e técnicas para a determinação do valor de qualquer ativo Rio de Janeiro Elsevier 2012 AAKER D A Construindo marcas fortes Porto Alegre Bookman 1996 KOTLER P KELLER K L Administração de marketing 14 ed São Paulo Pearson 2012 BACKHAUS K TIKOO S Conceptualizing and researching employer branding Career Development International v 9 n 5 p 501517 2004 PORTER M E Estratégia competitiva técnicas para análise de indústrias e da concorrência Rio de Janeiro Campus 1980 KOTLER P KELLER K L Administração de marketing 14 ed São Paulo Pearson 2012 GRANT R M Contemporary strategy analysis text and cases edition 9 ed Chichester Wiley 2016 51 MINTZBERG H AHLSTRAND B LAMPEL J Safári de estratégia um roteiro pela selva do planejamento estratégico Porto Alegre Bookman 2000 CALLISTER W D RETHWISCH D G Fundamentos da ciência e engenharia de materiais 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 VAN DE VELDE K KIEKENS P Biopolymers overview of several properties and consequences on their applications Polymer Testing v 22 n 4 p 433442 2003 FELTON G P Polymer Science and Technology New York Prentice Hall 2005 CALLISTER W D RETHWISCH D G Fundamentos da ciência e engenharia de materiais 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 ROSATO D V ROSATO M G Plásticos tecnologia de materiais e processos São Paulo Hemus 2004 CALLISTER W D RETHWISCH D G Fundamentos da ciência e engenharia de materiais 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 RIBEIRO J L Materiais Poliméricos Estrutura Propriedades e Aplicações São Paulo Edgard Blücher 2010 ROSATO D V ROSATO M G Plásticos tecnologia de materiais e processos São Paulo Hemus 2004 FREITAS M A V de et al Polímeros de engenharia aplicações industriais e inovações São Paulo Artliber 2009 CORNELIUS F A Processamento de polímeros injeção extrusão e sopro São Paulo Érica 2007 MENDES L F Tecnologia da injeção plástica São Paulo Editora Técnica 2015 CAMPOS M L M Moldes de injeção projeto e fabricação São Paulo Érica 2019 SANTOS A M dos Manutenção de moldes e matrizes Curitiba InterSaberes 2018 52 PAULINO A T Processamento de polímeros materiais técnicas e aplicações 2 ed São Paulo Editora Blucher 2018 CALLISTER W D Ciência e engenharia de materiais uma introdução 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 GROSSO F R et al Processos de Moldagem por Injeção de Plásticos Princípios e Aplicações São Paulo Edgard Blücher 2017 PAIVA Carlos Eduardo de Oliveira Tecnologia da Injeção Plástica 2 ed São Paulo Blucher 2015 THOMPSON R L Injection Molding Handbook 3rd ed Cincinnati Hanser Gardner Publications 2000 INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION ISO ISO 90012015 Sistemas de gestão da qualidade Requisitos Genebra 2015 KUME H Gestão da qualidade conceitos e técnicas São Paulo Atlas 2013 CARVALHO M M de Controle Estatístico da Qualidade CEP 5 ed São Paulo Atlas 2017 ISO 90012015 Sistemas de gestão da qualidade Requisitos International Organization for Standardization 2015 SILVA Marcos Antonio Gestão da qualidade em empresas multinacionais desafios e oportunidades São Paulo Editora Qualidade 2020 SOUZA Ana Paula OLIVEIRA Ricardo Certificação ISO 9001 e sua influência na competitividade empresarial Revista Brasileira de Gestão v 15 n 3 p 234248 2018 LIMA Carla M et al Melhoria contínua e eficiência operacional impactos da ISO 9001 Revista de Engenharia de Produção v 22 n 1 p 4559 2019 CARVALHO José Luiz Gestão da Qualidade FMEA e outras ferramentas de melhoria contínua Rio de Janeiro QualityPress 2017 OLIVEIRA Marcos Antônio de Desenho Técnico fundamentos e aplicações práticas São Paulo Editora Técnica 2019 SOUZA Felipe R de Ensaios mecânicos aplicados a materiais plásticos Rio de Janeiro Editora Ciência Moderna 2020 53 SILVA João R da Controle de qualidade e prevenção de falhas na indústria de plásticos Rio de Janeiro Editora Engenharia 2020 ALMEIDA Carlos M de Gestão da qualidade na produção industrial processos e ferramentas São Paulo Editora Técnica 2019 SILVA João PEREIRA Ana Lean Manufacturing aplicado à gestão de resíduos na indústria de injeção plástica São Paulo Editora Industrial 2022 OLIVEIRA Fernanda MARTINS Rafael Sustentabilidade na Indústria práticas e desafios para a economia circular Rio de Janeiro Editora Ambiente 2021 IMAI Masaaki Kaizen a estratégia da melhoria contínua São Paulo Makron Books 2012 54 Escola Superior de Administração Marketing e Comunicação de Campinas ESAMC Layslla Raquel Soares da Costa 101200534 Flavia Heloisa Marciano 101210587 REUTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS REFUGADOS NO PROCESSO DE INJEÇÃO PLÁSTICA CampinasSP 2025 1 Escola Superior de Administração Marketing e Comunicação de Campinas ESAMC Layslla Raquel Soares da Costa Flavia Heloisa Marciano REUTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS REFUGADOS NO PROCESSO DE INJEÇÃO PLÁSTICA Trabalho de conclusão de curso TCC Apresentado à Faculdade Escola Superior de Administração Marketing e Comunicação para aprovação no curso de graduação em Engenharia de Produção Orientador Diego Dascenzio CampinasSP 2025 2 Agradecimentos Primeiramente queremos agradecer a Deus por nos permitir viver este momento de vitória Agradecemos por Ele ter plantado em nossos corações o sonho de chegar até aqui e por sua infinita bondade que nos fortaleceu ao longo dessa jornada Sabíamos que sem Ele não seríamos capazes Durante esses cinco anos de dedicação à faculdade enfrentamos noites em claro muitas vezes mal dormidas Deixamos de aproveitar algumas oportunidades para economizar o valor da mensalidade e por vezes até faltava o dinheiro para a passagem Por inúmeras vezes pensamos em desistir mas a graça de Deus sempre renova nossas forças e nos guiou permitindo que chegássemos até aqui Agradecemos também imensamente o apoio de nossa família amigos e professores Cada palavra de incentivo foi essencial para nossa motivação A todos que acreditaram em nós nosso sincero agradecimento Aos alunos que se inspiraram neste TCC deixamos uma mensagem não desista Deus é fiel e cumprirá todas as promessas que fez Como diz o versículo Entrega o teu caminho ao Senhor confia nele e o mais Ele fará Salmos 375 3 Epígrafe Sempre insisti em me assegurar que cada produto meu só saísse da fábrica se fosse o bom o bastante para resistir a qualquer teste Que ele entre os bons fosse o melhor Robert Bosch 4 Resumo Este trabalho apresenta uma análise do processo de injeção plástica com foco na geração e no descarte de resíduos industriais no setor de produção de carcaças para ferramentas elétricas da Robert Bosch Ltda O estudo discute os impactos ambientais associados ao descarte inadequado de plásticos e propõe uma solução baseada na reutilização de resíduos inevitáveis como galhos e jitos por meio da implementação de um sistema de moagem e dosagem automática A proposta visa reduzir custos com matériaprima minimizar desperdícios e promover práticas alinhadas à sustentabilidade e à metodologia Lean Manufacturing O projeto contempla ainda a viabilidade técnica do reaproveitamento desses resíduos mantendo a qualidade das peças finais e contribuindo para a eficiência operacional e a responsabilidade ambiental da organização Palavras chaves Lean Manufacturing Resíduos de injeção plástica Carcaças Moldes 5 Lista de figuras Figura 1 Sistema de secagem e desumidificação para resina plástica com economia de energia25 Figura 2 Funil secador em uso26 Figura 3 Tudo sobre plásticos a injetora de plásticos26 Figura 4 Extração ou injeção qual o melhor método27 Figura 5 Rosca para injetora de plástico28 Figura 6 Imagem ilustrativa de endereço de rosca de máquina injetora Ferraz de Vasconcelos28 Figura 7 Tudo sobre plásticos Roscas para extrusoras28 Figura 8 Imagem ilustrativa da IHM Interface Homem Maquina do sistema de controle de temperatura29 Figura 9 Imagem dos motores de aquecimento sem proteção30 Figura 10 Imagem do pistão e bico de injeção com resíduos de material fundido após a retirada dos motores de aquecimento30 Figura 11 Processo de moldagem por injeção31 Figura 12 Posicionamento e travamento dos componentes para injeção do material no molde31 Figura 13 Sistema de refrigeração para moldes de injeção de termoplásticos35 Figura 14 A importância dos moldes na indústria High solutions36 Figura 15 Moldes para máquina injetora de plástico37 Figura 16 Galhos descartados durante o processo40 Figura 17 Moinho Polimérico41 Figura 18 Dosador Volumétrico41 6 Lista de siglas 5S Seiri Seiton Seiso Seiketsu e Shitsuke KPIs IndicadoresChave de Desempenho OEE Eficiência Global dos Equipamentos OTIF On Time In Full Ship List Lista de material ISO 9001 Organização Internacional para Padronização SGQ Sistema de Gestão da Qualidade PDCA PlanDoCheckAct NFe Nota Fiscal FMEA Metodologia que analisa possíveis falhas e seus defeitos em produtos e processos industriais 7 Sumário 1 Introdução12 2 Objetivo13 21 O objetivo do projeto13 22 Objetivo geral13 3 Justificativa14 4 Revisão Bibliográfica15 41 Empresa Robert Bosch15 42 Metodologia Lean Manufacturing e Ferramentas de Qualidade15 421 5s15 422 Kaizen16 423 Poka yoke17 4231 Objetivos principais do poka yoke17 42312 Exemplos de poka yoke na indústria18 42313 Tipos de poka yoke18 43 KPIs18 431 Exemplos de KPIs comuns em multinacionais19 432 Impactos quando os resultados ficam acima da meta19 433 Reputação de alta performance20 434 Principais impactos em uma indústria de alta performance20 435 Atração de investimentos e parcerias21 436 Maior poder de negociação22 437 Potencial de expansão23 8 44 Material polimérico23 441 Estrutura e propriedades da PA6624 442 Aplicações do material24 45 Processo de injeção plástica25 451 Secagem de polímeros 25 452 Unidade de injeção 26 453 Canhão de injeção27 454 Rosca de injeção 28 455 Zona de dosagem 29 456 Zona de compreensão29 457 Zona de alimentação30 46 Unidade de fechamento31 461 Tempo de injeção33 462 Velocidade34 463 Pressão34 464 Tempo de resfriamento35 465 Extração da peça35 47 Definição cuidados e manutenção com o molde de injeção plástica 36 471 Definição técnica do molde de injeção plástica36 472 Cuidados essências com moldes de injeção37 473 Manutenção preventiva do molde38 474 Atividades comuns na manutenção preventiva38 475 Manutenção corretiva38 9 476 Principais causas da manutenção corretiva38 477 Ações realizadas na manutenção corretiva39 48 Remoção de galhos e rebarbas 39 49 Moinho40 410 Dosador41 411 Desvantagens de moldes com injeção direta42 4111 Custo elevado42 4112 Ausência do bico injetor tradicional42 4113 Limitações em peças com múltiplos materiais 42 4114 Marcas deixadas pelos bicos43 412 Controle de qualidade43 4121 Certificações e conformidades43 4122 Documentos de liberações e processos44 4123 Matriz de riscos45 4124 Desenho técnico 45 4125 Drop Test46 4126 Teste de resistência mecânica46 4127 Plano de controle46 4128 Instrução de fabricação e exame47 4129 Peças defeituosas e borras47 413 Gestão de resíduos e galhos no processo de injeção48 4131 Aplicação da metodologia lean na gestão de resíduos48 41312 Espera48 41313 Movimentação desnecessária49 10 41314 Transporte desnecessário49 414 Sustentabilidade e reutilização de resíduos na indústria49 11 1 Introdução A adoção de práticas sustentáveis impacta positivamente a empresa em diversas dimensões incluindo redução de custos fortalecimento da marca conformidade regulatória e acesso a novos mercados Investir em sustentabilidade pode gerar economia a longo prazo Práticas como redução de desperdícios e reciclagem de materiais diminuem despesas operacionais Por exemplo empresas que adotam a reutilização de resíduos industriais podem reduzir os custos com matériaprima Consumidores estão cada vez mais preocupados com o impacto ambiental das marcas que consomem Empresas que demonstram compromisso com a sustentabilidade ganham credibilidade e fidelidade do público diferenciandose da concorrência Governos e organismos internacionais estão cada vez mais rigorosos com questões ambientais Empresas sustentáveis evitam multas processos e restrições comerciais garantindo maior estabilidade no mercado Muitos investidores e fundos de investimento priorizam empresas com práticas ESG Ambientais Sociais e de Governança Além disso cadeias de suprimentos globais exigem que fornecedores adotem padrões sustentáveis garantindo novas oportunidades de negócios Empresas sustentáveis tendem a atrair e reter talentos pois muitos profissionais preferem trabalhar para organizações que compartilham seus valores ambientais e sociais Isso resulta em maior motivação produtividade e inovação No setor industrial práticas sustentáveis podem significar eficiência na produção menor desperdício de insumos e melhor aproveitamento de recursos tornando a empresa mais competitiva No cenário atual com o volume de produção crescendo dentro da indústria o índice de resíduos descartados também aumenta trazendo diversos fatores negativos incluindo custos e poluição ao meio ambiente se não descartados corretamente e todos os desperdícios da metodologia Lean Manufacturing Sendo assim a estratégia de reutilizar resíduos dentro do processo se tornou um grande ganho após diversos estudos que apontam melhorias significativas para a empresa incluindo visibilidade sustentável e redução de custo 12 2 Objetivo 21 O objetivo do projeto O objetivo é reintegrar os resíduos inevitáveis do processo de injeção plástica de uma linha de produção de carcaças para ferramentas elétricas com o investimento de um um dosador e um moinho com o foco principal a redução de custos da matéria prima reutilizando os resíduos inevitáveis do processo 22 Objetivo geral Com o intuito de beneficiar a empresa o projeto oferece não apenas redução de custos mas visibilidade sustentável elimina desperdícios reduz o tempo de espera e evita transportes desnecessários 13 3 Justificativa A Robert Bosch Ltda é uma empresa reconhecida pela excelência de seus processos e pela qualidade impecável de seus produtos além de seu compromisso com a sustentabilidade conforme destacado em sua missão visão e valores Dentro de seus processos produtivos a Bosch conta com uma linha dedicada à fabricação de carcaças para ferramentas elétricas produzidas por meio de injeção plástica No entanto esse processo inevitavelmente gera resíduos cujo descarte implica em desafios como o tempo de processamento custos adicionais com transporte movimentação excessiva de operadores e alto índice de refugo de matériaprima A partir de uma análise detalhada realizada pela equipe de manufatura foram identificadas oportunidades de melhoria com foco na reutilização desses resíduos plásticos A solução proposta envolve a reintegração do material descartado por meio de um sistema de moinho fixo instalado na área central de abastecimento do setor Esse moinho será responsável por triturar os resíduos plásticos com o objetivo de alcançar uma granulometria uniforme semelhante à da matériaprima virgem utilizada no início do processo Além disso será implantado um dosador capaz de misturar 3 de material reciclado galho moído com 97 de matériaprima fornecida garantindo a dosagem precisa e a homogeneização dos materiais Esse sistema visa otimizar o processo de injeção reduzindo custos e aumentando a sustentabilidade na operação 14 4 Revisão bibliográfica 41 Empresa Robert Bosch Indústria reconhecida pela fabricação de diversos componentes veiculares como bombas de combustível alternadores e palhetas Além disso destacase também pela qualidade na produção de ferramentas elétricas como furadeiras parafusadeiras e lavadoras de alta pressão Entre os processos de fabricação dessas ferramentas elétricas destacase a injeção da carcaça a parte externa do equipamento composta por material plástico É nesse processo inicial que se propõe a aplicação deste projeto Foi identificada uma oportunidade de melhoria com base na metodologia Lean Manufacturing voltada para a redução de desperdícios no processo produtivo O foco está no elevado descarte de resíduos plásticos gerados durante a injeção conhecidos como galhos ou jitos Esses resíduos embora inevitáveis representam um custo significativo tanto pelo descarte quanto pelo desperdício de matériaprima que pode alcançar toneladas ao longo do tempo 42 Metodologia Lean Manufacturing e Ferramentas de Qualidade 421 5s O 5S é uma metodologia de origem japonesa voltada para a organização padronização e melhoria do ambiente de trabalho Seu principal objetivo é promover um ambiente limpo organizado seguro e eficiente contribuindo diretamente para o aumento da produtividade a redução de desperdícios e a melhoria contínua dos processos Hirano 1995 O termo 5S deriva das iniciais de cinco palavras japonesas que representam os pilares dessa metodologia Seiri Senso de Utilização Consiste em identificar e separar os materiais necessários dos desnecessários eliminando do ambiente tudo aquilo que não agrega valor às atividades Hirano 1995 15 Seiton Senso de Organização Referese à disposição ordenada dos itens de forma que sejam facilmente localizados e acessados quando necessário Cada coisa deve ter seu lugar e estar sempre no lugar certo Hirano 1995 Seiso Senso de Limpeza Tratase de manter o local de trabalho constantemente limpo não apenas realizando limpezas periódicas mas também atuando na prevenção da sujeira Seiketsu Senso de Padronização Visa manter os três sensos anteriores de forma contínua por meio da definição de padrões rotinas e procedimentos garantindo a manutenção da organização e limpeza Shitsuke Senso de Disciplina Relacionase ao desenvolvimento da autodisciplina e do comprometimento de todos os colaboradores para manter e aprimorar os padrões estabelecidos A aplicação do 5S proporciona benefícios significativos como melhoria nas condições de trabalho aumento da segurança redução de desperdícios e maior eficiência operacional É frequentemente considerada uma etapa fundamental para a implementação de programas de qualidade e de metodologias como Lean Manufacturing e TPM Manutenção Produtiva Total 422 Kaizen O termo Kaizen tem origem na língua japonesa e é formado pela junção dos ideogramas Kai mudança e Zen para melhor significando portanto melhoria contínua Tratase de uma filosofia de gestão que visa a melhoria constante dos processos produtos serviços e do ambiente de trabalho por meio de pequenas ações implementadas de forma gradual sistemática e contínua Imai 2012 O Kaizen está fundamentado no princípio de que sempre há oportunidades de aperfeiçoamento independentemente do nível de desempenho atual Seu foco está na eliminação de desperdícios na otimização de processos na melhoria da qualidade e no aumento da eficiência sem necessariamente demandar grandes investimentos financeiros ou mudanças estruturais Imai 2012 Dentre seus principais pilares destacamse 16 Envolvimento de todos os colaboradores desde a alta direção até os operadores Foco na identificação e solução de problemas no próprio local onde eles ocorrem prática conhecida como Gemba Análise dos processos e busca por melhorias simples de baixo custo e de fácil implementação Cultura de feedback constante aprendizado e desenvolvimento contínuo Imai 2012 423 PokaYoke O Poka Yoke é uma ferramenta da qualidade originária do Japão cujo nome significa em tradução literal à prova de erros ou prevenção de erros Tratase de um dispositivo mecanismo ou procedimento projetado para evitar falhas humanas seja prevenindo que erros ocorram seja detectandoos automaticamente antes que causem defeitos no produto ou processo Shingo Toyota Production System literature1960 Essa metodologia foi desenvolvida dentro do Sistema Toyota de Produção como parte das estratégias para garantir a qualidade na fonte ou seja assegurar que cada etapa do processo produtivo ocorra corretamente sem a necessidade de retrabalho ou inspeções posteriores Shingo Toyota Production System literature1960 4231 Objetivos principais do Poka Yoke Prevenir erros operacionais especialmente aqueles decorrentes de distrações esquecimentos ou interpretações equivocadas Evitar a geração de produtos defeituosos atuando diretamente na causa raiz do problema Reduzir custos com retrabalho desperdícios e inspeções finais Aumentar a segurança operacional em muitos casos Shingo Toyota Production System literature1960 42312 Exemplos de Poka Yoke na indústria 17 Dispositivos que só permitem a montagem correta de peças impossibilitando encaixes invertidos ou fora de posição Sensores que identificam a ausência de componentes antes de avançar para a próxima etapa do processo Alarmes ou travas que impedem o acionamento de máquinas quando alguma condição de segurança não é atendida Moldes que possuem guias ou pinos de alinhamento garantindo o posicionamento correto na injeção plástica Shingo Toyota Production System literature1960 42313 Tipos de poka yoke De controle impede a ocorrência do erro bloqueando a continuidade do processo até que a condição correta seja atendida De advertência emite alertas visuais sonoros ou táteis para informar ao operador sobre uma possível falha permitindo sua correção antes que se torne um defeito Quando bem implementado o Poka Yoke contribui significativamente para a excelência operacional a redução de defeitos a melhoria da qualidade e o aumento da confiabilidade dos processos produtivos Shingo Toyota Production System literature1960 43 KPIs KPIs IndicadoresChave de Desempenho são métricas quantificáveis que permitem medir o desempenho de uma organização equipe ou processo em relação aos seus objetivos estratégicos Eles servem como ferramentas de monitoramento e gestão orientando a tomada de decisão baseada em dados reais Snovio 2025 Empresas multinacionais operam em múltiplos mercados e contextos culturais o que exige padronização e controle estratégico em larga escala Nesses ambientes os KPIs são fundamentais para Alinhamento global pois permitem que a alta gestão acompanhe desempenho padronizado entre filiais independentemente da localização geográfica 18 Comparabilidade entre unidades facilitam a comparação de resultados entre países fábricas ou departamentos incentivando boas práticas e eficiência FRANCISCHINI FRANCISCHINI 2018 Monitoramento de metas acompanham em tempo real os objetivos estratégicos como lucratividade produtividade qualidade sustentabilidade e satisfação do cliente Suporte à decisão Orientam gestores a ajustar processos recursos e estratégias para manter ou melhorar o desempenho FRANCISCHINI FRANCISCHINI 2018 431 Exemplos de KPIs comuns em multinacionais Produção OEE Eficiência Global dos Equipamentos Objetivo Maximizar uso das máquinas Logística OTIF On Time In Full Melhorar entregas completas e pontuais Sustentabilidade Emissão de CO₂ por unidade E redução do impacto ambiental 432 Impactos quando os resultados ficam acima da meta Com os valores superiores às metas estabelecidas isso reflete diretamente em um desempenho operacional elevado indicando que os processos estão sendo conduzidos de forma mais eficiente produtiva e eficaz do que o inicialmente planejado Esse cenário além de demonstrar alto nível de desempenho organizacional gera uma série de impactos positivos tais como Aumento da competitividade no mercado pois a organização demonstra capacidade de superar expectativas seja em produtividade qualidade atendimento ou rentabilidade Maior satisfação dos clientes na medida em que produtos ou serviços são entregues com níveis de qualidade e prazos superiores aos acordados Potencial incremento na rentabilidade dado que a produção mais eficiente permite redução de custos melhor aproveitamento dos recursos e aumento da margem de lucro Fortalecimento da imagem institucional uma vez que resultados expressivos 19 reforçam a credibilidade da empresa perante o mercado clientes fornecedores e investidores Geração de oportunidades para expansão reinvestimento em tecnologias melhorias contínuas e inovação 433 Reputação de Alta Performance Uma indústria de alta performance é aquela que opera com elevados níveis de eficiência produtividade qualidade e inovação mantendo um desempenho consistente e sustentável superior à média do mercado As organizações que alcançam esse patamar obtêm uma série de impactos estratégicos operacionais e mercadológicos que fortalecem sua posição competitiva e sua sustentabilidade a longo prazo GARVIN 1998 SLACK et al 2009 434 Principais impactos em uma indústria de alta performance Empresas de alta performance são mais capazes de oferecer produtos e serviços com maior qualidade menores prazos e custos otimizados destacandose frente aos concorrentes A busca constante por aperfeiçoamento se torna parte da cultura organizacional Processos são continuamente analisados ajustados e otimizados eliminando desperdícios e aumentando a eficiência Ao entregar produtos com altos padrões de qualidade no prazo e conforme as especificações a empresa garante maior fidelização satisfação e confiabilidade por parte dos clientes Com processos otimizados menor desperdício melhor utilização dos recursos e maior produtividade a indústria de alta performance maximiza sua rentabilidade e sua sustentabilidade econômica Ambientes de alta performance estimulam a criatividade a inovação tecnológica e a busca por soluções diferenciadas garantindo evolução contínua dos produtos e processos 20 Os colaboradores se tornam mais engajados capacitados e comprometidos uma vez que a cultura de alta performance valoriza o desenvolvimento profissional a meritocracia e o reconhecimento Processos bem controlados padronizados e monitorados reduzem significativamente falhas retrabalhos acidentes e não conformidades contribuindo para ambientes mais seguros e confiáveis Empresas de alta performance consolidam sua reputação no mercado sendo vistas como referência em qualidade inovação e responsabilidade socioambiental A busca por eficiência também resulta na redução de impactos ambientais por meio da diminuição de resíduos consumo consciente de recursos e adoção de práticas sustentáveis Com processos ágeis e eficientes essas organizações se tornam mais resilientes e adaptáveis a mudanças no mercado nas demandas dos clientes ou no cenário econômico Em síntese uma indústria de alta performance não apenas maximiza seus resultados operacionais e financeiros como também fortalece sua sustentabilidade competitividade e reputação no mercado criando um ciclo virtuoso de crescimento e excelência Slack 2009 435 Atração de Investimentos e Parcerias A obtenção de indicadores de desempenho KPIs positivos reflete diretamente na solidez estabilidade e na redução de riscos operacionais tornando a organização mais atrativa para o mercado Esse cenário favorece significativamente a capacidade da empresa de atrair investimentos e estabelecer parcerias estratégicas Investidores por sua vez tendem a direcionar seus recursos para organizações que apresentam alto desempenho segurança financeira e estabilidade uma vez que priorizam negócios que oferecem retorno sólido e sustentável DAMODARAN 2012 Da mesma forma novos clientes passam a enxergar a organização como uma empresa de alta performance comprometida com a qualidade a eficiência e a 21 entrega de valor o que fortalece sua confiança na marca Além disso tornase mais viável o estabelecimento de parcerias estratégicas com empresas que compartilham dos mesmos princípios de excelência qualidade e sustentabilidade fortalecendo o posicionamento da organização no mercado competitivo Aaker 1996 Outro impacto relevante é a valorização da marca tanto no ambiente interno quanto no externo Internamente os resultados acima da média fortalecem o orgulho organizacional além de aumentar o engajamento a motivação e o comprometimento dos colaboradores que passam a se sentir parte de uma empresa de alto desempenho e reconhecimento Externamente a empresa passa a ser vista como uma referência no setor em que atua podendo ser reconhecida por meio de certificações premiações e menções em publicações especializadas além de se tornar um case de sucesso no mercado Dessa forma a alta performance não apenas impulsiona os resultados operacionais e financeiros mas também contribui diretamente para o fortalecimento da imagem e da reputação institucional BACKHAUS TIKOO 2004 436 Maior poder de negociação A consolidação de uma indústria como referência em alta performance proporciona entre diversos benefícios um maior poder de negociação tanto com fornecedores quanto com clientes No relacionamento com os fornecedores a empresa passa a ser vista como uma parceira estratégica o que possibilita negociar melhores condições comerciais como prazos mais flexíveis custos mais competitivos e maior prioridade no atendimento devido à sua credibilidade estabilidade e volume de operações Da mesma forma no relacionamento com os clientes a empresa adquire autoridade para valorizar seus produtos ou serviços justificando preços mais elevados com base na qualidade comprovada na eficiência dos processos e na confiabilidade das entregas Esse cenário reforça a percepção de valor no mercado permitindo à organização não apenas fortalecer sua margem de lucro mas também consolidar sua posição competitiva e seu diferencial perante os concorrentes Kotler e Keller 2012 22 437 Potencial de expansão Uma empresa que mantém indicadores de desempenho KPIs consistentemente acima das metas estabelecidas demonstra estar preparada para expandir suas operações e consolidar seu crescimento sustentável Esse cenário favorece diversas estratégias de ampliação tais como a expansão geográfica que permite à organização alcançar novos territórios e aumentar sua presença no mercado o lançamento de novos produtos possibilitando a diversificação do portfólio e o atendimento a diferentes demandas dos consumidores e a entrada em novos mercados ampliando as oportunidades comerciais e fortalecendo a competitividade da empresa em segmentos ainda não explorados Dessa forma o desempenho superior aos objetivos traçados evidencia a maturidade operacional e financeira necessária para assumir esses desafios estratégicos com maior segurança e eficiência Grant 2016 44 Material Polimerico A matéria prima utilizada no produto de estudo é um polímero conhecido como polipropileno granulado PA66 de cor azul composto de uma porcentagem de reciclado mais uma porcentagem de fibra de vidro CALLISTER RETHWISCH 2015 A palavra polímero originase do grego poli muitos e mero unidade de repetição Assim um polímero é uma macromolécula composta por muitas dezenas de milhares de unidades de repetição denominadas meros ligadas por ligação covalente A matéria prima para a produção de um polímero é o monômero isto é uma molécula com uma mono unidade de repetição Dependendo do tipo do monômero estrutura química do número médio de polímeros por cadeia e do tipo de ligação covalente poderemos dividir os polímeros em três grandes classes Plásticos Borrachas e Fibras Felton 2005 441 Estrutura e propriedades da PA66 23 A PA66 é uma poliamida semicristalina resultante da polimerização de ácido adípico e hexametilenodiamina Sua estrutura é caracterizada por repetidas unidades de NHCH₂₆NHCOCH₂₄CO onde cada grupo amida está separado por seis átomos de carbono conferindolhe alta cristalinidade e resistência mecânica Alta resistência à tração A PA66 possui elevada resistência mecânica tornandoa adequada para componentes que exigem durabilidade Rigidez e dureza Sua estrutura cristalina contribui para uma rigidez significativa essencial em aplicações estruturais Elevada temperatura de fusão Com ponto de fusão em torno de 252C a PA66 mantém suas propriedades mecânicas em temperaturas elevadas Estabilidade térmica Resiste a temperaturas contínuas entre 80C e 120C dependendo das condições de uso Absorção de umidade A PA66 é higroscópica absorvendo até 25 de água em condições de equilíbrio o que pode afetar suas dimensões e propriedades elétricas Resistência química É resistente a muitos solventes orgânicos álcalis e hidrocarbonetos mas pode ser atacada por ácidos fortes e alguns solventes polares RIBEIRO 2010 Nota A Poliamida 66 destacase como um material versátil e de alto desempenho amplamente utilizado em diversas indústrias Suas propriedades podem ser ajustadas conforme a necessidade seja por meio de modificações químicas ou pela adição de aditivos garantindo sua relevância contínua no mercado de polímeros de engenharia ROSATO 2004 442 Aplicações do material Devido às suas propriedades a PA66 é amplamente utilizada em diversos setores Automotivo Componentes como engrenagens rolamentos e suportes devido à sua resistência e durabilidade Elétrico e Eletrônico Isoladores conectores e peças que requerem estabilidade térmica e elétrica Têxtil Fios e tecidos técnicos aproveitando sua resistência e elasticidade 24 Industrial Peças de máquinas como polias e engrenagens que exigem resistência ao desgaste FREITAS et al 2009 45 Processo de injeção plástica O processo de injeção de polímeros segue várias etapas que garante a qualidade e eficiência na produção de peças plásticas A seguir descrevese um passo a passo desde a preparação da matériaprima até o acabamento final da peça 451 Secagem dos polímeros Antes do processamento os polímeros higroscópicos como poliamidas e policarbonatos precisam ser submetidos a um processo de secagem para remover umidade que pode causar defeitos como bolhas e manchas na peça final O polímero é colocado em um desumidificador ou estufa de secagem RIBEIRO 2010 Figura 1 Sistema de secagem e desumidificação para resina plástica com economia de energia Fontehttpplasticprocessingcombr12energysavingdehumidifyingdryingsyste mhtml A temperatura e o tempo de secagem variam conforme o tipo de polímero por exemplo poliamida pode ser seca a 8090C por cerca de 4 horas Esse tipo de 25 informação é fornecida pelo fornecedor do material no documento conhecido como Ship List lista de material Após a secagem o material é transferido por meio de uma tubulação área para o funil de alimentação da injetora sem contato com o ambiente para evitar reabsorção de umidade ROSATO 2004 452 Unidade de injeção O funil é o primeiro ponto de contato dos polímeros com a injetora armazenandoos e guiando para o cilindro Nos maquinários mais modernos os funis são substituídos por pequenos silos que também fazem a secagem do material visto que estes funis tem uma capacidade de armazenagem de polímeros menor que a do silo mas pode ter até polimentos suficientes para até 5 ciclos de injeção então isto garante a economia de tempo e segurança de qualidade nesta etapa CORNELIUS 2007 Figura 2 Funil secador em uso Fontehttpsplastbasecombrsecadordeplasticos Os polímeros que estão no funil durante cada ciclo de injeção descem por gravidade para o canhão injeção no sentido horizontal 26 Figura 3 Tudo sobre plásticos Fontehttpswwwtudosobreplasticoscomprocessoinjecaoasp O polímero somente é abastecido no canhão da injeção quando a rosca de injeção está na posição inicial totalmente recuada CORNELIUS 2007 453 Canhão de injeção O canhão de injeção faz parte da unidade de injeção que é composto por 1 Funil de alimentação 2 Canhão 3 Bico de injeção O canhão de injeção plástica é o cilindro onde o material plástico é fundido e preparado para ser injetado no molde e é uma parte fundamental do processo de moldagem por injeção Dentro dele fica armazenada a rosca giratória que é responsável por transportar e comprimir o material dentro do canhão para o molde O canhão contém resistências elétricasaquecedores que podem aquecer o material plástico entre 180C e 300C dependendo do polímero para ser deixado no estado líquido MENDES 2015 27 Figura 4 Unidade do canhão de injeção Fontehttpseescjrcombrblogprocessamentopolimerosextrusaoinjecao 454 Rosca de injeção A rosca que se encontra dentro do canhão empurra e ao mesmo tempo comprime o material fundido por conta da sua diferença de diâmetros ao longo do seu comprimento para garantir a correta plastificação do polímero e a sua posterior injeção no molde MENDES 2015 Figura 5 Rosca para injetora de plástico Fontehttpswwwroscafcombrroscainjetoraplastico Figura 6 Imagem ilustrativa de endereço de rosca de máquina injetora Ferraz de Vasconcelos 28 Fontehttpswwwroscafcombrcilindroroscademaquinainjetora Figura 7 Diferentes seções da rosca com funções específicas Fontehttpwwwtudosobreplasticoscomperifericosroscasaspfbcommentid4 66838530108208868358763289514 455 Zona de Dosagem Esta seção tem um diâmetro maior e é responsável por transportar o plástico do silo da máquina para a zona de compressão da rosca O plástico neste ponto ainda está relativamente frio e sólido MENDES 2015 456 Zona de Compressão O diâmetro da rosca diminui nesta seção aumentando a pressão e a temperatura do plástico que começa a derreter e a se homogeneizar ROSATO 2004 457 Zona de Alimentação O diâmetro da rosca é ainda menor nesta seção e o plástico já está totalmente derretido e pressurizado A rosca empurra o plástico derretido através do bico injetor para o molde Por isso as resistências elétricas podem ser controladas por zonas onde é definido pelo time de engenharia as temperaturas adequadas em cada zona durante a injeção do material CORNELIUS 2007 29 Figura 8 Imagem ilustrativa da IHM Interface Homem Maquina do sistema de controle de temperatura Fontehttpswwwbranqscombrsoftwareshtml Figura 9 Imagem dos motores de aquecimento sem proteção Fonte In loco Figura 10 Imagem do pistão e bico de injeção com resíduos de material fundido após a retirada dos motores de aquecimento Fonte In loco 46 Unidade de fechamento 30 Quando o ciclo de injeção chega no bico de injeção o material plástico já fundido e homogeneizado é injetado no molde através desse bico O bico de injeção conecta o cilindro da máquina injetora ao molde permitindo que o material flua para a cavidade do moldes Figura 11 Processo de moldagem por injeção Fontehttpswwwsabiniacombrinjecaodetermoplasticos A unidade de fechamento é composta por uma prensa que tem a função de manter o molde fechado durante a transferência do plástico derretido para a cavidade do molde e fazer os movimentos de abertura e fechamento possibilitando a extração da peça ROSATO 2004 Figura 12 Posicionamento e travamento dos componentes para injeção do material no molde FontehttpswwwsulplastcombrptBRtecnologiaeprocessostermoplasticoinjec ao O tamanho da unidade de fechamento será definido de acordo com o tamanho do molde e a de força de fechamento exigida pela peça As máquinas mais utilizadas no mercado podem variar de 50 até 3000 toneladas de força de fechamento ROSATO 2004 31 O ciclo de moldagem por injeção é composto por uma sequência de etapas automatizadas que garantem a transformação do polímero granulado em uma peça acabada com qualidade dimensional e funcional Esse ciclo é dividido em 1 Fechamento do molde A unidade de fechamento aciona a prensa para garantir que o molde esteja perfeitamente fechado antes da injeção do material 2 Avanço da unidade de injeção ou encoste A unidade de injeção se aproxima do molde posicionando o bico injetor em contato com o canal de injeção 3 Injeção O material fundido é injetado sob pressão para dentro da cavidade do molde O tempo e a velocidade de injeção variam conforme o tipo de polímero tamanho e geometria da peça 4 Recalque Após o preenchimento da cavidade é aplicado um tempo de compactação para compensar a contração do material no resfriamento evitando defeitos como marcas de afundamento 5 Recuo do canhão A unidade de injeção recua para liberar espaço para a próxima dosagem 6 Dosagem A rosca gira para plastificar e acumular uma nova dose de material na frente da rosca preparando o próximo ciclo 7 Abertura do molde e extração da peça Após o resfriamento o molde se abre e o sistema de extração remove a peça moldada Essas etapas são repetidas ciclicamente permitindo a produção em série com alto nível de precisão e produtividade ROSATO 2004 32 O processo de injeção de uma peça ocorre de forma cíclica onde tempos e fases dependem da complexidade dos equipamentos utilizados e do formato do produto O tempo de avanço do bico deve ser ajustado adequadamente pois tempos excessivos aumentam o ciclo sem necessidade Máquinas modernas impedem o início da injeção sem que o bico esteja corretamente encostado além de possibilitarem operar com o bico encostado continuamente ou com recuo a cada ciclo dependendo das características do material CORNELIUS 2007 Os parâmetros principais do processo são 1 Tempo 2 Velocidade 3 Pressão de injeção 461 Tempo de injeção O tempo de injeção controla o avanço da rosca sob pressãoTempos curtos podem resultar no não preenchimento da cavidade enquanto tempos longos prolongam o ciclo desnecessariamente Máquinas modernas permitem separar o controle do tempo de injeção e do tempo de recalque O tempo de recalque é ajustado para que a rosca mantenha pressão suficiente sobre a peça durante sua solidificação Estes são controlados de forma independente porém interrelacionados CORNELIUS 2007 462 Velocidade A velocidade de injeção regulada por válvula hidráulica influencia diretamente a qualidade visual e dimensional da peça Altas velocidades reduzem o tempo de preenchimento porém aumentam o atrito podendo gerar rebarbas marcas de fluxo e dificuldades na eliminação de gases A velocidade de dosagem corresponde ao retorno da rosca em rotação preparando o material para o próximo ciclo É controlada pela rotação da rosca e pela contrapressão de dosagem que tem papel fundamental na homogeneização do 33 material fundido melhoria da dispersão de aditivos e estabilidade do processo Esta contrapressão também deve ser monitorada para evitar degradação térmica do material CORNELIUS 2007 463 Pressão A pressão de injeção impacta diretamente as características da peça Pressões elevadas podem causar rebarbas tensões internas e dificuldades na extração enquanto pressões baixas resultam em peças com defeitos como rechupe ou incompletas A pressão de recalque também chamada de segundo estágio serve para compensar o encolhimento do material contribuindo para a estabilidade dimensional e visual da peça Seu valor deve ser geralmente entre 13 e 12 da pressão de injeção CORNELIUS 2007 A descompressão ou função Z é um recurso que permite o retorno da rosca no final da dosagem reduzindo a pressão interna e prevenindo o escorrimento de material pelo bico Se mal ajustada pode causar aprisionamento de ar e oxidação do material O recuo da unidade de injeção é utilizado quando há risco de escorrimento do material ou quando a troca térmica entre o bico e o molde é prejudicial ao processo devendo ser ajustado para não aumentar o tempo de ciclo CORNELIUS 2007 464 Tempo de resfriamento Após a injeção do plástico fundido a peça precisa resfriar e solidificar para que possa ser aberta e retirada do molde O resfriamento ocorre com o molde fechado e através de sistemas de refrigeração como canais de água de entrada de água refrigerada e saída de água quente ou por meio de materiais do molde que absorvem o calor a peça é resfriada Este processo é crítico pois é responsável pelo resfriamento do plástico derretido e solidificação completamente e corretamente às paredes do molde resultando em uma peça com as dimensões e forma desejadas 34 Deve ser otimizado para garantir a completa solidificação da peça evitando problemas dimensionais e tensões internas após ou durante a remoção da peça do molde ROSATO 2004 Figura 13 Sistema de refrigeração para moldes de injeção de termoplásticos Fontehttpmoldesinjecaoplasticoscombrsistemasderefrigeracaoparamoldesd einjecaodetermoplasticos 465 Extração da peça O molde se abre e a peça é removida com auxílio de pinos ejetores ou robôs automatizados Caso necessário um sistema de ar comprimido ou um revestimento antiaderente pode facilitar a extração Durante a abertura do molde ajustase a velocidade de abertura visando um equilíbrio entre rapidez e segurança operacional prevenindo balanços excessivos na máquina O amortecimento de abertura garante movimentos suaves no início e no fim da abertura protegendo os componentes mecânicos e evitando impactos Na etapa de extração a regulagem da velocidade e pressão de extração é fundamental para garantir que a peça seja removida sem danos ou marcas A pressão deve ser suficiente para acionar o sistema de extração do molde até seu limite sem causar trancos ou desgaste prematuro CORNELIUS 2007 35 Figura 14 Extração de peça do molde Fontehttpswwwhighsolutionscombraimportanciadosmoldesnaindustria O curso de extração precisa ser adequado para garantir a remoção completa da peça sem desperdício de tempo Recursos como extração repetitiva podem ser empregados especialmente em moldes com múltiplas cavidades para assegurar que todas as peças sejam removidas antes do reinício do ciclo Esse conjunto de regulagens e controles visa assegurar a qualidade da peça moldada reduzir desperdícios otimizar o tempo de ciclo e preservar a integridade dos equipamentos e moldes CORNELIUS 2007 47 Definição cuidados e manutenção com o molde de injeção plástica O molde de injeção plástica pode ser comparado de forma didática às formas utilizadas para modelar massinha na infância onde o material era pressionado dentro de um molde para adquirir um formato específico No processo industrial de injeção plástica essa lógica se aplica de maneira mais complexa e técnica ROSATO 2004 471 Definição técnica do Molde de Injeção Plástica O molde de injeção plástica é um dispositivo metálico geralmente fabricado em aço ou alumínio projetado para dar forma a materiais termoplásticos ou termofixos por meio do processo de injeção 36 Este equipamento é composto por dois principais conjuntos o lado móvel molde móvel e o lado fixo molde fixo os quais ao se fecharem formam a cavidade que dará origem ao produto final CAMPOS 2019 Figura 15 Moldes para máquina injetora de plástico Fontehttpswwwrogiteccombrmoldesmaquinainjetoraplastico O desempenho de um molde influencia diretamente a produtividade a qualidade do produto e a vida útil do processo 472 Cuidados essenciais com moldes de injeção Os moldes de injeção exigem cuidados rigorosos para garantir seu bom desempenho e longevidade Os principais cuidados incluem Limpeza periódica remoção de resíduos de material poeira óleo e impurezas que podem comprometer o funcionamento CORNELIUS 2007 Controle de corrosão uso de desmoldantes óleos antioxidantes e armazenamento adequado para evitar oxidação principalmente quando o molde não está em uso CORNELIUS 2007 Verificação de desgaste monitoramento de componentes críticos como pinos extratores buchas câmaras quentes guias e cavidades CORNELIUS 2007 Lubrificação adequada aplicação de lubrificantes nas partes móveis pinos colunas e buchas conforme especificações do fabricante CORNELIUS 2007 Controle de temperatura garantir que os circuitos de refrigeração estejam funcionando corretamente evitando deformações no molde e defeitos na peça SANTOS 2018 37 473 Manutenção Preventiva do molde A manutenção preventiva é programada de forma periódica baseada na quantidade de ciclos no tempo de operação ou nas recomendações do fabricante Seu objetivo é evitar falhas inesperadas e aumentar a vida útil do molde CAMPOS 2019 474 Atividades comuns na manutenção preventiva Inspeção visual detalhada de cavidades canais e sistemas de extração Verificação do estado dos canais de refrigeração limpeza de incrustações e calcificações CAMPOS 2019 Testes de alinhamento e paralelismo das placas Substituição de componentes desgastados molas pinos buchas anéis de vedação Lubrificação dos sistemas móveis Aplicação de proteção anticorrosiva após a manutenção e durante períodos de inatividade Frequência varia conforme a criticidade do molde podendo ser semanal quinzenal mensal ou baseada em número de ciclos CAMPOS 2019 475 Manutenção Corretiva A manutenção corretiva ocorre quando há falha ou quebra de algum componente do molde impactando diretamente a produção Seu objetivo é restaurar a funcionalidade do molde no menor tempo possível SILVA MARTINS 2015 476 Principais causas da manutenção corretiva Desgaste excessivo de componentes Quebra de pinos molas ou matrizes Danos na cavidade ou no sistema de alimentação canal frioquente Problemas no sistema de refrigeração como entupimento ou vazamentos 38 477 Ações realizadas na manutenção corretiva Diagnóstico da falha Desmontagem total ou parcial do molde Usinagem retífica ou substituição dos componentes danificados Ajuste fino das peças e testes operacionais Revisão geral para evitar reincidência da falha SILVA MARTINS 2015 48 Remoção de galhos e rebarbas A peça pode conter galhosjitos canais de injeção ou rebarbas indesejadas que são removidos manualmente O galho de injeção ou canal de injeção é um resíduo plástico que atualmente é descartado Sua origem é devido a necessidade de se conduzir a matériaprima em seu estado pastoso da injetora até que as cavidades internas da ferramenta de injeção para que sejam completadas Inevitavelmente esse canal também cria um formato de peça inutilizável dentro do processo e precisa ser descartado Esse resíduo inevitável é conhecido como galhos ou jitos O material dos galhos podem ser moídos e reutilizados em processos posteriores com o auxílio de um moinho e um dosador dependendo do tipo de polímero e da exigência da peça final PAULINO 2018 39 Figura 16 Galhos descartados durante o processo Fonte Foto tirada in loco 49 Moinho O moinho é um equipamento utilizado para a moagem de polímeros permitindo que o material adquira uma granulometria adequada para reutilização ou processamento Existem diversos tipos de moinhos cada um com características específicas para atender diferentes necessidades e tipos de materiais Moinho de faca Usa facas giratórias e fixas para realizar cortes por cisalhamento Geralmente utilizado em casos em que a granulometria do plástico não precisa ser padrão Moinho de freza É uma ferramenta de usinagem rotativa com várias arestas cortantes que permite a semelhança de granulometria do material Além disso o moinho de freza tem uma durabilidade maior do que o moinho de faca pois a troca das facas precisam ser feitas em tempos determinados por ser um material mais sensível CALLISTER 2015 40 Figura 17 Moinho polimérico Fontehttpsplasticovirtualcombrprodutofabricantedemoinhogranuladortriabra sil 410 Dosador O dosador é um equipamento utilizado na dosagem de materiais poliméricos com precisão Utilizado para misturar com precisão dois tipos de matéria prima garantindo a qualidade na mistura FREITAS 2018 Dosador Volumétrico Mede a quantidade a ser misturada de acordo com o volume da matéria prima Dosador Gravimétrico Mede a quantidade a ser misturada de acordo com o peso da matéria prima Alta precisão 41 Figura 18 Dosador Volumétrico FontehttpswwwmorettocomptprodutosdosagemdosadoresvolumC3A9trico sdvxh Curiosidade técnica embora os galhos também chamados de jitos sejam comuns no processo de injeção existem alternativas que permitem sua eliminação como os moldes com injeção direta ou sistemas de câmara quente que injetam o material diretamente nas cavidades da peça SILVA 2020 411 Desvantagens de moldes com injeção direta 14111 Custo elevado Moldes com injeção direta exigem um nível de detalhamento maior no projeto e na fabricação o que eleva significativamente o custo Ajustes finos no sistema de injeção controle térmico e posicionamento exigem mais tempo e mão de obra especializada GROSSO2017 4112 Ausência do bico injetor tradicional Em moldes convencionais a presença de bicos injetores permite ajustes finos no preenchimento por meio de delays programados em sequenciadores Isso é especialmente útil em regiões críticas da peça como furos passantes que podem apresentar falhas de preenchimento no final da etapa de compactação O uso de um 42 bico próximo ao ponto crítico com controle de tempo de abertura permite compensar essa deficiência de preenchimento PAIVA 2015 4113 Limitações em peças com múltiplos materiais Em aplicações que utilizam dois ou mais materiais por exemplo poliamida e borracha comum em peças que exigem resistência ao impacto o uso de múltiplos bicos injetores é essencial para evitar contaminação entre os materiais e garantir o desempenho final da peça Sistemas de injeção direta nem sempre oferecem essa flexibilidade Mendes 2013 4114 Marcas deixadas pelos bicos O ponto de injeção deixa uma marca visível na peça Em moldes convencionais é possível posicionar esse ponto estrategicamente em regiões de menor visibilidade ou onde será recoberto como sob uma camada de borracha Já nos sistemas de injeção direta esse controle pode ser mais limitado dependendo da configuração do molde Dessa forma apesar da atratividade dos sistemas de injeção direta quanto à eliminação dos galhos suas desvantagens operacionais técnicas e econômicas devem ser cuidadosamente avaliadas Isso reforça a importância de estudar a reutilização dos galhos ou jitos nos processos convencionais como uma alternativa viável e sustentável Chaves e Oliveira 2015 412 Controle de qualidade 4121 Certificações e Conformidades Cabe destacar que a Bosch é reconhecida por sua certificação ISO 9001 evidenciando seu compromisso com a qualidade e a padronização dos processos A ISO 9001 é uma norma internacional que estabelece requisitos para um Sistema de Gestão da Qualidade SGQ Sua metodologia baseiase na implementação de 43 processos padronizados e sistemáticos que visam garantir a melhoria contínua e a satisfação do cliente A norma adota o ciclo PDCA PlanDoCheckAct que envolve Planejar Plan Definir objetivos de qualidade e processos necessários para entregar resultados conforme as exigências do cliente e regulamentações aplicáveis Executar Do Implementar os processos planejados Verificar Check Monitorar e medir os processos e produtos para garantir conformidade com os requisitos Agir Act Tomar ações para melhorar continuamente o desempenho do SGQ A ISO 9001 enfatiza a abordagem por processos o engajamento da liderança a gestão de riscos e oportunidades a análise de dados para tomada de decisão e a orientação para a satisfação do cliente ISO2015 Importância da Certificação ISO 9001 para Empresas Multinacionais Para empresas multinacionais a certificação ISO 9001 é essencial porque Padronização Global Facilita a uniformização dos processos e procedimentos em diferentes unidades e países garantindo consistência na qualidade dos produtos e serviços oferecidos ISO2015 Credibilidade e Confiança A certificação demonstra compromisso com a qualidade e conformidade aumentando a confiança de clientes parceiros e investidores em diferentes mercados ISO2015 Competitividade Ajuda a empresa a se destacar em mercados altamente competitivos possibilitando acesso a novos clientes e contratos especialmente em setores regulados ou que exigem padrões rigorosos ISO2015 Melhoria Contínua Incentiva a busca constante por eficiência operacional redução de desperdícios e otimização de recursos resultando em menores custos e maior produtividade ISO2015 Atendimento a Requisitos Legais e Contratuais Facilita o cumprimento de normas e regulamentos internacionais além de requisitos contratuais minimizando riscos legais e comerciais Cultura Organizacional Promove o envolvimento e capacitação dos colaboradores fortalecendo a cultura organizacional orientada para a qualidade e o cliente ISO2015 44 4122 Documentos de liberações de Processo O processo de liberação tem início na etapa de planejamento da produção onde os planejadores elaboram as documentações técnicas e definem as cotas de controle e qualidade Os documentos são FMEA Análise dos modos de efeitos e falhas É uma metodologia preventiva que tem por finalidade eliminar ou prevenir de uma falha Carvalho 2017 Esse documento é dividido em algumas etapas como 4123 Matriz de Riscos Risco de obstrução do furo Caso o furo esteja obstruído poderá comprometer o encaixe do parafuso impedindo a fixação adequada do componente Furo com diâmetro maior que o especificado Um furo com dimensão acima do tolerado pode resultar em folga excessiva comprometendo a fixação do parafuso e aumentando o risco de soltura durante o funcionamento Furo com diâmetro menor que o especificado Um furo subdimensionado pode impedir a inserção do parafuso inviabilizando a montagem do conjunto Carvalho 2017 Essa matriz de riscos também é controlada por uma tabela de gravidade de 1 a 10 onde 1 é baixa probabilidade e 10 é alta probabilidade De acordo com essa tabela podemos saber qual o modo de falha que devemos acompanhar constantemente Carvalho 2017 4124 Desenho Técnico O desenho técnico é literalmente um desenho da peça que permite ser vista de forma frontal vista superior e vista lateral esquerda ou direita e cada parte da peça é identificada por suas cotas comprimento As cotas do desenho técnico são divididas em cotas Legais Funcionais e cotas de Segurança 45 Cotas Legais São cotas que são exigidas por leis ou normas Cotas de Segurança Cotas que informam que se não forem seguidas podem causar um acidente Limites que devem ser seguidos seja por pessoas ou máquinas Oliveira 2019 Cotas Funcionais Cotas cujo as dimensões devem ser seguidas para que a máquina tenha um bom funcionamento Oliveira 2019 As cotas legais funcionais e de segurança informadas no desenho técnico da carcaça são levadas para a metrologia para realizar a medição uma vez ao mês conforme é solicitado no Fmea Oliveira 2019 4125 Drop Test É um teste de queda que testa o comportamento da peça após a simulação É feito a análise para saber a resistência da peça quais danos ela sofreu externo e interno se o produto ainda continua funcionando e entre outros Souza 2020 Feito a cada um mês 4126 Teste de Resistência Mecânica Dentre alguns testes de resistência mecânica utilizamos o teste de tração que calcula qual o nível de tensão e esforço a peça suporta até que ela quebre Esse teste é de suma importância dentro do processo de injeção plástica pelo tipo de material utilizado pois o material tem uma porcentagem de reciclado isso pode fazer com que a peça perca propriedades mecânicas e podemos descobrir de acordo com o relatório do teste Almeida 2019 Feito a cada um mês 4127 Plano de Controle O Plano de Controle é uma cópia do FMEA mas a única diferença é que o plano de controle nos informa qual instrumento de medição deve ser utilizado para prevenir aquele modo de falha e com qual frequência Ele também informa qual o inventário do instrumento para garantir que aquele inventário esteja calibrado Esse controle é feito pela equipe de qualidade Silva 2020 46 Exemplo Ainda utilizando o modo de falha do furo passante obstruído sabemos que isso precisa ser analisado após a injeção da carcaça para que ela não seja refugada somente quando chegar na linha de montagem Então usinamos um dispositivo para passar no furo da carcaça uma vez a cada formação de lote para garantir a qualidade da peça Silva 2020 Podemos concluir esse modo de falha da seguinte forma no Plano de Controle Característica do Processo Verificar diâmetro do parafuso na carcaça Método de Controle Dispositivo Usinado Inventário 2345XVY Frequência 1 vez a cada formação de lote Alguns modos de falhas não necessitam de instrumentos de medição somente exame visual A estrutura para elaborar o Plano de controle é a mesma Silva 2020 O exame visual é feito em 100 das peças para garantir a tonalidade e prevenir alguns modos de falhas como a rebarba furos obstruídos falha de injeção e dentre outros Silva 2020 4128 Instrução de fabricação e exame A instrução de fabricação e exame é o documento que deve ficar no posto de trabalho atualizado ali o operador analisa os parâmetros de produção que deve ser seguido e compara com a máquina se estiver dentro do range ele continua a produção se não estiver o procedimento é parar a máquina e avisar o líder de time para correção A não ser que tenha uma liberação excepcional que é um documento que permite a máquina rodar fora dos padrões mas necessita da aprovação de alguns gestores A IFE também contém fotos de como analisar se a peça está boa ou deve ser segregada ela mostra a tonalidade correta e a tonalidade não conforme Mostra também alguns defeitos na peça como rebarbas furos obstruídos e injeção incompleta da peça Almeida 2019 47 4129 Peças defeituosas e borras Existem diferentes tipos de descarte de matériaprima PA66 como peças finais rejeitadas devido a defeitos como manchas falhas furos obstruídos entre outros Essas peças não podem ser reutilizadas no processo de produção pois já passaram por modificações possivelmente carregando logotipos da Bosch ou até parafusos Souza e Lima 2021 Quando trituradas essas peças podem contaminar o material com cores indesejadas uma vez que o logotipo é vermelho e a matériaprima original é azul Além disso há o risco de contaminação com resíduos de outros componentes como parafusos que podem estar presentes Souza e Lima 2021 A tonalidade de azul utilizada nas ferramentas elétricas exige uma cor única a qual é rigorosamente válida pelas equipes de qualidade e marketing Portanto qualquer contaminação por outros materiais comprometeria a integridade da cor Souza e Lima 2021 Outro tipo de defeito ocorre nas borras que são resíduos provenientes do bico do canhão durante a troca de material Souza e Lima 2021 Esse processo de limpeza é especialmente necessário quando a produção seguinte exige uma cor diferente da anterior A troca de materiais no bico injetor também visa evitar a contaminação cruzada entre diferentes tipos de resinas e cores Souza e Lima 2021 413 Gestão de Resíduos de Galhos no Processo de Injeção Um robô é responsável por separar os galhos das peças e armazenálos em locais distintos Os galhos caem em uma caixa dedicada e a cada uma hora o operador deve descartar o conteúdo dessa caixa em um berço de resíduos Quando o berço está cheio o líder de time é responsável por transportálo utilizando uma empilhadeira até a central de descarte da Bosch A Bosch contrata a empresa terceirizada Eco Primos para buscar e descartar esses resíduos No entanto ao longo desse processo surgem diversos desperdícios 48 identificados no Lean Manufacturing como Espera Transporte desnecessário Movimentação desnecessária Silva e Pereira 2022 4131 Aplicação da metodologia lean na gestão de resíduos 41312 Espera Conforme mencionado no início do trabalho o desperdício de espera ocorre quando uma atividade depende da conclusão de outra que está atrasada fazendo com que todo o fluxo fique paralisado Oliveira e Costa 2021 Na Bosch esse tipo de desperdício é observado no processo de coleta de resíduos por empresas terceirizadas Oliveira e Costa 2021 Antes que o caminhão da transportadora possa entrar para realizar a coleta diversas etapas precisam ser concluídas Oliveira e Costa 2021 Primeiramente é feito o contato com a empresa terceira seguido da abertura de um Work On que consiste em um fluxo de aprovações envolvendo várias pessoas Esse processo depende da disponibilidade de cada aprovador e enquanto o documento não estiver totalmente aprovado nenhuma outra ação pode ser iniciada Além disso é necessária a disponibilidade da equipe fiscal para a emissão da nota fiscal eletrônica NFe o que também pode gerar atrasos Esses pontos evidenciam como a falta de sincronização entre etapas e equipes impacta diretamente na eficiência do processo 41313 Movimentação desnecessária Também é necessário que operadores estejam disponíveis para realizar a carga e descarga dos resíduos utilizando empilhadeiras para que o caminhão possa efetuar a coleta Silva e Santos 2020 No entanto considerando o projeto proposto essa etapa de movimentação seria eliminada reduzindo a necessidade de envolvimento tanto de operadores quanto do uso de empilhadeiras Silva e Santos 2020 41314 Transporte desnecessário 49 A Bosch é responsável pelo pagamento do deslocamento do caminhão e pelo serviço da empresa terceirizada o que gera custos desnecessários O objetivo é alcançar a reutilização de 100 dos galhos eliminando o descarte e aplicando os princípios da economia circular Silva e Santos 2020 414 Sustentabilidade e reutilização de resíduos na indústria A crescente demanda por matériaprima virgem na indústria gera impactos ambientais significativos incluindo o alto consumo de recursos naturais Diante desse cenário a reutilização de material moído na fabricação de peças surge como uma alternativa sustentável e economicamente vantajosa promovendo a economia circular e reduzindo desperdícios Oliveira e Martins 2021 Ao eliminar os transportes desnecessários que envolvem o uso de equipamentos elétricos e veículos a empresa poderá reduzir significativamente a emissão de CO₂ os níveis de ruído e o desgaste dos equipamentos o que por sua vez diminui a geração de resíduos muitos dos quais não são renováveis Oliveira e Martins 2021 50 Referencias Bibliográficas SLACK N CHAMBERS S JOHNSTON R Administração da Produção 4 ed São Paulo Atlas 2009 GARVIN D A Gerenciando a Qualidade a visão estratégica e competitiva Rio de Janeiro Qualitymark 1998 PORTER M E Vantagem competitiva criando e sustentando um desempenho superior Rio de Janeiro Campus 1989 CHIAVENATO I Gestão de Pessoas o novo papel dos recursos humanos nas organizações Rio de Janeiro Elsevier 2004 KAPLAN R S NORTON D P Mapas estratégicos convertendo ativos intangíveis em resultados tangíveis Rio de Janeiro Elsevier 2004 GITMAN L J Princípios de administração financeira 12 ed São Paulo Pearson Prentice Hall 2010 DAMODARAN A Avaliação de investimentos ferramentas e técnicas para a determinação do valor de qualquer ativo Rio de Janeiro Elsevier 2012 AAKER D A Construindo marcas fortes Porto Alegre Bookman 1996 KOTLER P KELLER K L Administração de marketing 14 ed São Paulo Pearson 2012 BACKHAUS K TIKOO S Conceptualizing and researching employer branding Career Development International v 9 n 5 p 501517 2004 PORTER M E Estratégia competitiva técnicas para análise de indústrias e da concorrência Rio de Janeiro Campus 1980 KOTLER P KELLER K L Administração de marketing 14 ed São Paulo Pearson 2012 GRANT R M Contemporary strategy analysis text and cases edition 9 ed Chichester Wiley 2016 51 MINTZBERG H AHLSTRAND B LAMPEL J Safári de estratégia um roteiro pela selva do planejamento estratégico Porto Alegre Bookman 2000 CALLISTER W D RETHWISCH D G Fundamentos da ciência e engenharia de materiais 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 VAN DE VELDE K KIEKENS P Biopolymers overview of several properties and consequences on their applications Polymer Testing v 22 n 4 p 433442 2003 FELTON G P Polymer Science and Technology New York Prentice Hall 2005 CALLISTER W D RETHWISCH D G Fundamentos da ciência e engenharia de materiais 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 ROSATO D V ROSATO M G Plásticos tecnologia de materiais e processos São Paulo Hemus 2004 CALLISTER W D RETHWISCH D G Fundamentos da ciência e engenharia de materiais 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 RIBEIRO J L Materiais Poliméricos Estrutura Propriedades e Aplicações São Paulo Edgard Blücher 2010 ROSATO D V ROSATO M G Plásticos tecnologia de materiais e processos São Paulo Hemus 2004 FREITAS M A V de et al Polímeros de engenharia aplicações industriais e inovações São Paulo Artliber 2009 CORNELIUS F A Processamento de polímeros injeção extrusão e sopro São Paulo Érica 2007 MENDES L F Tecnologia da injeção plástica São Paulo Editora Técnica 2015 CAMPOS M L M Moldes de injeção projeto e fabricação São Paulo Érica 2019 SANTOS A M dos Manutenção de moldes e matrizes Curitiba InterSaberes 2018 52 PAULINO A T Processamento de polímeros materiais técnicas e aplicações 2 ed São Paulo Editora Blucher 2018 CALLISTER W D Ciência e engenharia de materiais uma introdução 9 ed Rio de Janeiro LTC 2015 GROSSO F R et al Processos de Moldagem por 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