Exercicios Resolvidos Historia da Manutencao - Conceitos e Evolucao

Existem alguns exercícios abaixo que poderão facilitar na hora de resolver a lista de exercícios 11 Histórico da Manutenção Manutenção é o conjunto de ações conduzidas com a finalidade de manter em condição aceitável as instalações e os equipamento de uma instalação fabril de forma a possibilitar a produção regular a sua qualidade e a segurança com o mínimo de custos totais A manutenção é inerente às atividades produtivas humanas desde os tempos mais remotos embora também tenha sofrido mudanças significativas de forma e de complexidade ao longo da evolução técnica da sociedade O nome de manutenção começou a ser usado por volta do século XVI na Europa central com o aparecimento do relógio mecânico quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência Fortaleceuse ao longo da Revolução Industrial e firmouse como função técnica necessária na Segunda Guerra Mundial No princípio da reconstrução pósguerra Inglaterra Alemanha Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção Nos últimos anos com a intensificação da concorrência dos negócios os prazos de entrega e qualidade dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas Com isso surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos Essa motivação fez com que manutenção evoluísse da correção e reparo de problemas manutenção corretiva para a manutenção preventiva Em suma nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema homemmáquinaserviços A manutenção pode assumir algumas definições mais específicas como manutenção corretiva não planejada manutenção corretiva planejada manutenção preventiva manutenção preditiva manutenção detectiva e manutenção produtiva total sempre dependente das políticas de manutenção adotadas por uma organização Conforme José Eduardo Lobato presidente da ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção neste cenário é importante destacar que o papel de manutenção é determinante para a proteção das margens dos negócios mesmo em momentos de crise pois são nestas ocasiões que a produção mais eficiente com custos menores faz a diferença É um erro de decisão reduzir os orçamentos da manutenção na ilusão de obterse um impacto positivo das operações de fabricação As consequências desta estratégia serão justamente opostas depreciação rápida dos ativos e pressões de custos sobre as empresas A questão a ser solucionada é a aplicação de técnicas adequadas aliadas à otimização dos investimentos em treinamento e equipamentos que propiciem que a função manutenção componha com a estratégica empresarial de conquistar e consolidar clientes com base na qualidade e desempenho de seus produtos porém referenciados em preços justos decorrentes de um processo de fabricação incluindo a função manutenção eficiente e eficaz 12 Conceitos Gerais de Manutenção definições disponíveis em httpwwwpfebunespbrjcandidomanutencaoGrupo1pdf acessado em 02022011 1 Manutenções planejadas manutenções organizadas com antecedência e controlada pelo uso de planos a A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento b A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças Exemplos análise de vibrações monitoramento de mancais c A TPM manutenção produtiva total foi desenvolvida no Japão É um modelo calcado no conceito de minha máquina cuido eu 2 Manutenções não planejadas a manutenção não planejada classificase em duas categorias a corretiva e a de ocasião a A manutenção corretiva visa corrigir restaurar recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído a sua capacidade de exercer as funções às quais foi projetado A manutenção corretiva manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo b A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada A TPM Manutenção Produtiva Total compreende um abrangente conjunto de atividades de manutenção que visam melhorar a performance e a produtividade dos equipamentos de uma fábrica A palavra Total significa que toda a fábrica está envolvida na cultura e nas atividades da TPM desde a Gerência até os operários A implantação de um programa TPM necessita do desenvolvimento de todos não somente de alguns grupos de pessoas Ela depende essencialmente da aceitação da direção da fábrica que por sua vez deve difundir seus conceitos e dar suporte para que o programa evolua positivamente Exercícios resolvidos 1 Responda a No que consiste a manutenção preventiva R consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento b Qual é o objetivo da manutenção corretiva R visa corrigir restaurar recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído a sua capacidade de exercer as funções às quais foi projetado c No que consiste a manutenção de ocasião R consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada d Em manutenção o que significa planejar R Ajustar programação de paradas e intervenções além de investimentos conforme o planejamento estratégico da empresa 2 Identifique quais as assertivas abaixo são verdadeiras e quais são falsas a V Conservação restauração e substituição de elementos de máquinas são operações necessárias nos programas de manutenção das empresas b V Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos fabricados é um dos objetivos da função manutenção das empresas c V A troca de óleo sempre é um serviço de rotina na manutenção de máquinas d V A responsabilidade pelos serviços de rotina na manutenção de máquinas é exclusividade dos operadores e F O desmonte completo de uma máquina só ocorre em situações de emergência f F A checagem de ajustes sempre é um serviço de rotina na manutenção de máquinas Gerenciamento da manutenção Há duas formas principais de gerenciamento da manutenção industrial a Productive Maintenance PM e a Total Productive Maintenance TPM A PM e a TPM são duas abordagens de filosofias opostas isto é enquanto a PM teve seu berço nos Estados Unidos e Europa apresentando bons resultados porém com custos que parecem ser elevados Como os custos ocultos e os custos evidentes da manutenção são pouco controlados pelas empresas podese ter custos elevados relacionados à manutenção ou à não manutenção difusos por todos os custos das empresas usuárias da PM A TPM representa um dos sustentáculos da revolução que dominou o Japão os tigres asiáticos e posteriormente a Europa A TPM difundiuse pelo mundo sobretudo nas empresas que estão ou caminham para um padrão de empresa de classe mundial ou seja WMC worlwide class companies que é a terminologia usada para designar o seleto grupo de empresas que atingiram alto padrão de qualidade em seus processos nivelandose assim com as melhores empresas do globo Os sistemas de PM podem ser encontrados em muitas empresas sobretudo nas americanas Na PM vemos nos Estados Unidos uma significativa responsabilidade do departamento de manutenção ou seja enquanto os funcionários do departamento de manutenção reparam as máquinas os operadores ficam parados O importante desenvolvimento do Japão como potência industrial teve forte apoio em um sistema de qualidade que revolucionou o mundo fazendo com que o ocidente repensasse seus padrões de qualidade Os operários exercem um papel importante na base do processo produtivo de mercadorias assim o sucesso das empresas depende do aumento da eficiência desses operários O conceito de TPM foi desenvolvido pelas empresas japonesas manufatureiras para maximizar a efetividade das máquinas e equipamentos no Japão onde existe um grande número de instalações industriais altamente automatizadas Sendo este o país que detêm um grande número de robôs industrias no mundo a TPM colabora não somente para que se atinja plena utilização das instalações industriais mas também para promover o desenvolvimento do negócio constituído como um todo sendo aceito como técnica que colabora para que as empresas atinjam posições de liderança Nesse sentido devese destacar que é requerido um sistema de gerenciamento de custos prover informação relevante para as atividades de TPM Neste sentido é importante abordar a relação entre investimentos e resultado dentro da manutenção mecânica uma vez que estes resultados não são obtidos apenas a partir de volume de investimentos mas também com a inserção de recursos não financeiros tais como os humanos Gerenciamento e manutenção produtiva total A gestão da manutenção visa principalmente alcançar Aumento da Disponibilidade Aumento da Disponibilidade Aumento do Faturamento e do Lucro Redução da Demanda de Serviços Redução de Custos Redução de Lucros Cessantes Aumento da Segurança Pessoal e das Instalações A atividade de manutenção deve ser não apenas eficiente mas se tornar eficaz Não basta reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível mas principalmente é preciso manter a função do equipamento disponível para a operação evitar a falha do equipamento e reduzir os riscos de uma parada de produção não planejada Neste contexto do gerenciamento da manutenção e compatível com a cultura da gestão da qualidade total a TPM encontra terreno fértil para prosperar em seus conceitos As atividades de TPM devem ser consideradas como um consistente conjunto de atividades de manutenção produtiva voltada a cada estágio individual dos ciclos de vida dos equipamentos Tais atividades envolvem estágios como o estudo dos equipamentos decisões sobre desenho e especificação dos equipamentos manufatura instalação testes operativos operações atuais manutenção atualizações e obsolescência Destacamse pelo menos seis causas sobre as quais a TPM deve atuar a saber 1 Falhas dos equipamentos 2 Preparações e ajustes 3 Ociosidade e paradas menores 4 Velocidade reduzida dos equipamentos 5 Defeitos e retrabalhos 6 Rendimento reduzido Todos eses itens estão fortemente relacionados não somente com os custos da manutenção mas também com os da não manutenção