FMEA-Analise-e-Avaliacao-de-Riscos-Guia-Completo

Análise e Avaliação de Riscos FMEA Aula 05 Prof Dr Cahue Sbrana FMEA Fail Mode Effect Analysis ou AMFE Análise de Modos de Falhas e Efeitos É uma metodologia que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das possíveis falhas determinação da causa efeito e risco de cada tipo de falha e implantação de ações para aumentar a confiabilidade Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos a metodologia FMEA pela sua grande utilidade passou a ser aplicada de diversas maneiras Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo Importância Pode proporcionar para a empresa uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtosprocessos Melhorar conhecimento dos problemas nos produtosprocessos Ações de melhoria no projeto do produtoprocesso baseado em dados e devidamente monitoradas melhoria contínua Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas Benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes Tipos de FMEA FMEA de produto FMEA de processo FMEA de procedimentos administrativos FMEA de Produto Onde são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto É comumente denominada também de FMEA de projeto FMEA de Processo São consideradas as falhas no planejamento e execução do processo ou seja o objetivo desta análise é evitar falhas do processo tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto FMEA de Procedimentos Administrativos Onde se analisam as falhas potenciais de cada etapa dos processos administrativos com o mesmo objetivo que as análises anteriores ou seja diminuir os riscos de falha Aplicação da FMEA Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais ou seja que ainda não tenham ocorrido em produtosprocessos já em operação Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos Exemplo de Formulário FMEA Análise do Tipo e Efeito de Falha Codpec Nome da Peça Data Folha No de FMEA de Processo FMEA de Produto Descrição do Produto Processo Funçãoões do produto Tipo de Falha Potencial Efeito de Falha Potencial Causa da Falha em Potencial Controles Atuais Indices Ações Recomendadas Responsável Prazo Ações de Melhoria Medidas Implantadas Indices Atuais S O D R S O D R S Severidade O Ocorrência D Detecção R Riscos Funcionamento Básico O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicação ou seja se é FMEA de produto processo ou procedimento e se é aplicado para produtosprocessos novos ou já em operação A análise consiste basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o produtoprocesso em questão suas funções os tipos de falhas que podem ocorrer os efeitos e as possíveis causas desta falha Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e com base nesta avaliação são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos aumentando a confiabilidade do produtoprocesso Funcionamento Básico O funcionamento da análise FMEA consiste em utilizar um formulário FMEA onde existe uma tabela com definições e um fluxograma que mostra a ordem de preenchimento do formulário baseada em perguntas que devem ser feitas pelo grupo em cada etapa A discussão realizada pelo grupo segue a ordem do fluxograma ou seja o grupo segue respondendo cada uma das perguntas e preenche as colunas do formulário com as respostas encontradas por meio de consenso Devese ter em mente que a análise FMEA é muito mais do que apenas preencher um formulário o seu verdadeiro valor está na discussão e reflexão dos membros do grupo sobre as falhas potenciais do produtoprocesso e as ações de melhoria propostas pelo grupo Exemplo de Formulário FMEA Preenchido Codpec Nome da Peça Data Folha No de FMEA de Processo FMEA de Produto Descrição do Produto Processo Funçãoões do produto Tipo de Falha Potencial Efeito de Falha Potencial Causa da Falha em Potencial Controles Atuais Indices Ações Recomendadas Responsável Prazo Ações de Melhoria Medidas Implantadas Indices Atuais S O D R S O D R 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Produto Processo objeto de análise Função eou características que devem ser atendidas pelo produto Ex Suportar o conjunto do eixo Forma e modo como as características ou funções podem deixar de ser atendidas Ex Desbalanceado Rugoso Trincado Efeitos consequências do tipo de falha sobre o sistema e sobre o cliente Ex vazamento de ar ruidoso desgaste prematuro etc Causas e condições que podem ser responsáveis pelo tipo de falha em potencial Ex Erro de montagem falta de lubrificação etc Medidas Preventivas e de detecção que já tenham sido tomadas eou são regularmente utilizadas nos produtosproces sos das da enmmpresa Ações recomendadas para a diminuição dos riscos Reponsável e Prazo FLUXOGRAMA Quem está sendo analisa do Quais funções ou caracteristic as devem ser atendidos Como a função ou característic a pode não ser cumprida Que efeitos tem este tipo de falha Quais poderiam ser as causas Quais medidas de prevenção e descoberta poderiam ser tomadas Quais os riscos prioritár ios Quais medidas podem ser tomadas para atenuar os riscos S Severidade O Ocorrência D Detecção R Riscos Funcionamento Básico Para se aplicar a análise FMEA em um determinado produtoprocesso primeiramente se forma um grupo de trabalho que irá definir a função ou característica daquele produtoprocesso Em seguida o grupo irá relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer descrever para cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos relacionar as medidas de detecção e prevenção de falhas que estão sendo ou já foram tomadas Para cada causa de falha deverão atribuir índices para avaliar os riscos e por meio destes riscos discutir medidas de melhoria Etapas para a Aplicação Planejamento é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia Análise de Falhas em Potencial é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário FMEA Avaliação dos Riscos são definidos pelo grupo Melhoria são definidos pelo grupo Continuidade Planejamento Descrição dos objetivos e abrangência da análise em que identificase qualais produtosprocessos seráão analisados Formação dos grupos de trabalho em que definese os integrantes do grupo que deve ser preferencialmente pequeno entre 4 a 6 pessoas e multidisciplinar contando com pessoas de diversas áreas como qualidade desenvolvimento e produção Planejamento das reuniões as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizações Preparação da documentação Análise de Falhas em Potencial Funções e características dos produtosprocessos Tipos de falhas potenciais para cada função Efeitos dos tipos de falhas Causas possíveis das falhas Controles atuais Documentos Necessários para a Análise FMEA FMEA de Produto Lista de Peças Desenhos Resultados de Ensaios FMEAs de produtos similares FMEAs já realizados para o produto FMEA de Processo Lista de Peças FMEA de produto da peça Desenhos de Fabricação Planos de Inspeção Estatísticas de Falhas do processo Estatísticas de Falhas do processo Estudos de Capacidade de Máquina Avaliação dos Riscos Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade S ocorrência O e detecção D para cada causa de falha de acordo com critérios previamente definidos Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco R por meio da multiplicação dos outros três índices Quando o grupo estiver avaliando um índice os demais não podem ser levados em conta ou seja a avaliação de cada índice é independente Avaliação dos Riscos Por exemplo se estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo não podemos colocar um valor mais baixo para este índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta No caso de FMEA de processo podese utilizar os índices de capacidade da máquina Cpk para se determinar o índice de ocorrência Exemplos de Critérios de Risco SEVERIDADE Indice Severidade Critério 1 Minima O cliente mal percebe que a falha ocorreu 2 3 Pequena Ligeira deterioração no desempenho com leve descontentamento do cliente 4 5 6 Moderada Deterioração significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do cliente 7 8 Alta Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente 9 10 Muito Alta Idem ao anterior porém afeta a segurança Índice Ocorrência Proporção Cpk 1 Remota 11000000 Cpk 167 2 Pequena 120000 Cpk100 3 14000 4 Moderada 11000 Cpk 100 5 1400 6 180 7 Alta 140 8 120 9 Muito Alta 18 10 12 Índice Detecção Critério 1 Muito Grande Certamente será detectado 2 3 Grande Grande probabilidade de ser detectado 4 5 Moderada Provavelmente será detectado 6 7 Pequena Provavelmente não será detectado 8 9 Muito Pequena Certamente não será detectado 10 Melhoria Nesta fase o grupo utilizando os conhecimentos criatividade e até mesmo outras técnicas como brainstorming lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade sendo então definidas as que serão implantadas Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo nome do responsável e prazo medidas que foram realmente tomadas e a nova avaliação dos riscos Melhoria Estas medidas podem ser Medidas de prevenção total ao tipo de falha Medidas de prevenção total de uma causa de falha Medidas que dificultam a ocorrência de falhas Medidas que limitem o efeito do tipo de falha Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha Continuidade O formulário FMEA é um documento vivo ou seja uma vez realizada uma análise para um produtoprocesso qualquer esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste produtoprocesso específico Além disso mesmo que não haja alterações devese regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no diaadia do processo e uso do produto de forma a permitir a incorporação de falhas não previstas bem como a reavaliação com base em dados objetivos das falhas já previstas pelo grupo