Metrologia e Analise

Fundamentos de Metrologia Webconferência III Unidade III Professora Yuri Amorim Micrômetro AS PARTES DO MICRÔMETRO ESCALA DE MEDIÇÃO DO TAMBOR BATENTE FUSO TRAVA BAINHA TAMBOR FACES DE MEDIÇÃO CATRACA ARCO ESCALA DE MEDIÇÃO DA BAINHA LINHA DE REFERÊNCIA Tipos de Micrômetros Micrômetros Externos Micrômetros Internos de 3 Contatos Micrômetro Interno Tipo Paquímetro Micrômetro de Profundiade Tipos de Micrômetros Micrômetro de Disco Micrômetros de Esferas Micrômetro Interno Tipo Paquímetro Micrômetro para Medição de Roscas Componentes dos Micrômetros BATENTE FUSO BAINHA BUCHA INTERNA PORCA DE AJUSTE FACES MEDIÇÃO CATRACA ARCO TAMBOR LINHA DE REFERÊNCIA TRAVA ISOLANTE TÉRMICO Capacidade dos Micrômetros 0 25mm 25 50mm 50 75mm 75 100mm Leitura com Micrômetros 2300mm escala dos mm da bainha 000mm escala dos meios mm da bainha 009mm escala centesimal do tambor 2309mm Leitura total Leitura com Micrômetros Resolução dos Instrumentos Resolução do micrômetro é dada por RE Menor leitura do escala principal Número de divisões do tambor RE 05 50 001mm Leitura com Micrômetros Resolução dos instrumentos Resolução do micrômetro é dada por RE Menor leitura do escala principal Número de divisões do tambor RE 05 50 001mm Leitura é 19 05 010 1960 mm Leitura com Micrômetros Existem micrômetros milesimais e em polegadas Atenção com as resoluções Projetor de Perfil Primeiro você posiciona a peça em um dos eixos deslocando a mesa onde a peça está Quando você encontra a linha de referência uma leitura aparece no mostrador Depois você zera a leitura e prossegue com o deslocamento Projetor de Perfil Então verifica a leitura neste sentido e desloca no outro sentido até posicionar a peça sobre a outra linha de referência Quando encontrar a linha o mostrador marcará uma medida Então zere a leitura no outro sentido e prossiga com o deslocamento Encontre e verifique a medida da outra dimensão da peça Essa peça tem altura de 1 mm e largura e 2 mm Você posiciona a peça sobre uma das linhas de referência e gira o aro Verifica a medida diretamente no mostrador Neste caso a peça tem inclinação de 30 Projetor de Perfil Tela Espelho plano Espelho plano Objetiva Peça Mesa Espelho plano Lâmpada Amplia a sombra Figura 3 Imagens obtidas por iluminação diascópica Projetor de Perfil Tela Espelho plano Espelho plano Objetiva Vidro espelhado Peça Mesa Lâmpada Amplia o reflexo da imagem Figura 5 Imagens obtidas por iluminação episcópica Rugosímetro RUGOSIDADE Conjunto de irregularidades de uma superfície Rugosímetro Calculo de rugosidade média absoluta Ra Rugosidade média Ra Ra y1 y2 yn n µm Rugosímetro Rugosidade média real Rz Rz z1 z2 z3 z4 z5 5 Rugosidade parcial Zi para definir Rz Rugosidade total Rt Definição Corresponde a distância vertical entre o pico e o vale mais profundo em lm Rugosidade Rt Distância entre pico mais alto e vale mas fundo Rugosímetro Verticais Ra Rq ou RMS Z RZ R max Rt Rtm Rp Rpm Horizontais S Sm Cl HSC TC TP Curva Abbott Firestone Híbridos RSK RKU Ke Tabela 2 Seleção do cutoff Rugosidade de Ra µm Cutoff mínimo mm De 0 até 01 025 Maior que 01 até 2 080 Maior que 2 até 10 250 Maior que 10 800 Grupos de rugosidades Rugosidade máximo valores em Raµm 50 63 08 01 Classes de rugosidade GRADE N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1 Rugosidade máximo valores em Raµm 50 25 125 63 32 16 08 04 02 01 005 0025 Figura 5 Parâmetros de rugosidade Rugosímetro Programação do rugosímetro Comprimento de amostragem cutoff Quantidade de Cutoff n Parâmetros de rugosidade Ra Ry Rugosímetro Mitutoyo PRECISION REFERENCE SPECIMEN CODE NO 178602 MADE IN JAPAN 116μin Ra 294μm Rmax 366μin Ry 93μm SERIAL NO 328920910 Rugosímetro Símbolo básico Nada significa isoladamente Quando a remoção de material é exigida Quando a remoção de material não é permitida Quando for necessária indicação do processo A Valor da rugosidade em Ra ou classes de rugosidade em μm B Método de fabricação tratamento e revestimento C Cutoff em mm D Direção das estrias E Sobremetal para usinagem em mm F Outros parâmetros de rugosidade entre parênteses Figura 11 Itens especificados na representação de rugosidade UNINASSAU UNIVERITAS UNINABUCO UNAMA UNG Fundamentos de Metrologia Webconferência III Unidade III Professora Yuri Amorim Conceito de Calibração Conjunto de operações que estabelece sob condições especificadas em normas e procedimentos a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição os valores representados por uma medida materializada ou um material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrão Certificados de Calibração Declaração sobre resultados Declaração sobre reprodução Título Identificação Univoca Local de Realização Número de páginaTotal Nome e Endereço do Laboratório Nome e endereço do cliente Data de realização Descrição e identificação do item a ser calibrado Procedimento de calibração Rastreabilidade Metrológica Condições Ambientais Desvios ao procedimento Incerteza Resultados Assinatura Item 5102 Certificados de Calibração Calibração direta padrão sistema de medição a calibrar VVC I svc comparação Calibração de uma balança massapadrão 100000 0002 g 10000 comparação 10240 10240 g sistema de medição a calibrar CALIBRAÇÃO DIRETA Períodos de Calibração Instrumentos dimensional Intervalo de calibração meses Blocos padrão 12 Desempenos 6 Esquadros 6 Microscópios 12 Níveis de bolha 6 Níveis eletrônicos 6 Paquímetros 3 Réguas aço e granito 6 Transferidores 6 Trenas 6 Área força pressão massa Massa padrão laboratório 24 Balanças laboratório 12 Densímetros 12 Manômetros 6 Barômetros 6 Vacuômetros 6 Transdutores de força 12 Máquinas de tração compressão 12 Torquímetro 12 Processo de Calibração Determinar o sistema de medição padrão Determinar o número de pontos de medição Determinar o número de ciclos de medição Determinar a sequência de medição Progressiva Ponto inical ao final do ciclo Peregrino Total Todos os pontos até o final e retorna ao zero Fazer levantamento e registro de dados Processamento de dados e documentação de resultados Instrumentos de Medição Goniômetros Transferidores de Grau Esquadro Combinado 2 em 1 transferidor de Grau e Régua Instrumentos de Medição Exemplos de aplicação do goniômetro Instrumentos de Medição LEITURA 24º10 Instrumentos de Medição Escala Graduada Paquímetro Micrômetros Externos Micrômetros Internos Instrumentos de Medição Escala Graduada Instrumentos de Medição Relógio Comparador Instrumentos de Medição Paquímetro TMX STAINLESS HARDENED Instrumentos de Medição Faces para Medição Interna Faces para Medição de Ressaltos Orelhas Parafuso de Fixação Nônio ou Vernier Vareta de Profundidade Cursor Impulsor Régua Principal escala Faces para Medição de Profundidade Bico Fixo Bico Móvel Faces para Medição Externa Mitutoyo Instrumentos de Medição Tipos de medidas Medida interna Medida com salto Medida externa Medida de profundidade 1 medição externa 2 medição interna 3 medição profundidade 4 medição de ressaltos Instrumentos de Medição Paquímetro com Relógio Mostrador Paquímetro Digital Paquímetro com Bico Basculante Paquímetro de Profundidade Instrumentos de Medição Incorreto Correto Incorreto Correto Incorreto Correto Instrumentos de Medição Resolução dos Instrumentos Resolução do paquímetro em milímetros é dada por RE Menor divisão da escala principal Número de divisões do nônio RE 1 mm 20 005 mm Leitura 7365 mm Instrumentos de Medição Resolução dos Instrumentos Resolução do paquímetro em milímetros é dada por RE Menor divisão da escala principal Número de divisões do nônio RE 1 mm 50 002 mm Leitura 6832 mm Instrumentos de Medição Resolução dos Instrumentos Resolução do paquímetro em milímetros é dada por RE Menor divisão da escala principal Número de divisões do nônio RE 116 8 1128 Leitura 1 316 5128 1 29128 ser educacional UNINASSAU UNIVERITAS UNINABUCO UNAMA UNG Fundamentos de Metrologia Webconferência II Unidade II Professora Yuri Amorim Relembrando Algumas Definições Medir procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física é determinado como um múltiplo eou fração de uma unidade estabelecida por um padrão e reconhecida internacionalmente Mensurando é o objeto da medição É a grandeza específica submetida à medição Indicação é o valor de uma grandeza fornecido por um sistema de medição Processo de medição conjunto de métodos e meios utilizados para efetuar uma medição Relembrando Algumas Definições Resultado da medição faixa de valores dentro da qual deverá estar o valor verdadeiro do mensurando Formado pelo resultado base e pela incerteza de medição Erros de medição Estão sempre presentes e podem ser principalmente causados Pelo sistema de medição Pela ação do ambiente Pelo operador e Pela má definição do mensurando Linguagem da Metrologia Definida pelo Vocabulário de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia Tipos de Medidas A Metrologia Industrial envolve diversas áreas Metrologia térmica Metrologia elétrica Metrologia Ótica Metrologia Química Metrologia de Materiais Metrologia acústica ultrassom e vibração Metrologia Mecânica Metrologia de Massa Metrologia de Força Metrologia de Pressão METROLOGIA DIMENSIONAL Medições Lineares Medições Angulares Medidas Diretas O valor da media é obtido diretamente pela leitura dos instrumentos de medição Medidas Indiretas Ocorrem quando o valor da medida é obtido pela comparação com uma referência ou com o auxílio de equações matemáticas Para que Medir Monitorar Observar ou registrar passivamente o valor de uma grandeza O interesse pode estar no seu valor momentâneo acumulado ou na sua evolução histórica Exemplos Observação de parâmetros climáticos com barômetros termômetros e higrômetros Medição da velocidade volume de combustível ou temperatura do motor de um automóvel Indicação da quantidade de energia elétrica ou volume de água consumidos em uma residência Controlar A operação de controle é sempre de natureza ativa e objetiva manter uma ou mais grandezas ou um processo dentro de limites predefinidos Consiste em medir a grandeza e comparála com o valor de referência Em seguida em função do resultado da comparação o sistema de controle atua sobre a grandeza ou processo para mantêlo dentro dos níveis desejados Para que Medir SISTEMA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE UM REFRIGERADOR Termostato sensor que mede a temperatura no interior e com para com os limites preestabe lecidos Se a temperatura estiver acima do limite aceitável o motor do com pressor é ligado até a temperatura atingir o limite mínimo e então é desligado O isolamento térmico da geladeira mantém a temperatura baixa por um certo tempo O motor do compressor perma nece desligado enquanto a tempe ratura do interior do refrigerador estiver dentro da faixa tolerada e só volta a ser ligado quando o limite máximo de temperatura for novamente ultrapassado Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Páginas 7 a 8 Disponível na Biblioteca Pearson Para que Medir Investigar Requer postura proativa Envolve a realização de experimentos para obter conhecimentos seja na ciência seja na atividade industrial É na investigação que se mais se exige dos sistemas de medição já que para tirar conclusões certas é preciso medir as grandezas envolvidas de forma confiável Pequenas variações nas grandezas observadas podem revelar a existência de fenômenos até então desconhecidos Exemplos Otimizar o desempenho de um carro de fórmula 1 quanto à potência consumo de combustível estabilidade segurança do piloto desgaste de pneus etc Aumentar a eficiência de um aparelho de ar condicionado por meio de otimizações da geometria materiais e formas de componentes folgas rotação etc e pela contínua medição das melhorias obtidas Desenvolver documentar e preservar o knowhow de processos industriais Tipos de Medidas Medidas Diretas ocorrem quando o valor da medida é obtido diretamente pela leitura dos instrumentos de medição Medidas Indiretas ocorrem quando o valor da medida é obtido pela comparação com uma referência ou com auxílio de equações matemáticas Instrumentos de Medição Linear Direta Escala Graduada Paquímetro Micrômetros Externos Micrômetros Internos Instrumentos de Medição Linear Direta Traçadores de Altura Blocos Padrão Instrumentos de Medição Linear Direta Calibradores e Verificadores Instrumentos de Medição Linear Indireta Relógio Comparador Relógio Apalpador Comparador de Diâmetro Interno Súbito Instrumentos de Medição Linear Indireta Esferas Padrão Perfilômetro Contracer Máquina de Medição por Coordenadas CMM ou Tridimensional Rugosímetro httpsyoutubeu4wtjgkHcT4 Instrumentos de Medição Indireta Especiais Colunas de Medição Medidora de Perfil de Engrenagens Teste de Contato de Engrenagens Gear Roll Tester Tipos de Medidas Medida angular Direta Com traços e divisões Goniômetro transferidor de grau e esquadro combinado Dimensão fixa Esquadro padrões angulares e calibradores cônicos Indireta Trigonometria Régua e mesa de senos e máquinas de medir por coordenadas Figura 2 Medidas angulares e os instrumentos utilizados Instrumentos de Medição Angular Direta Goniômetros Transferidores de Grau Esquadro Combinado 2 em 1 transferidor de Grau e Régua Instrumentos de Medição Angular Direta Esquadros Padrões Angulares Calibradores Cônicos Instrumentos de Medição Angular Indireta Mesa de Senos Máquina de Medição por Coordenadas CMM ou Tridimensional Instrumentos de Medição Não Dimensionais Manômetro Pressão Termômetros Industriais Termopares Pirômetros Temperatura Durômetros Materiais Medidor de PH Medidor de Espessura de Camada Químico Instrumentos de Medição Não Dimensionais Torquímetros Dinamômetros Anel Dinamométrico Força Balanças Massa Seleção dos instrumentos de Medição Devese levar em conta Natureza da Grandeza a ser media Linear Angular Tipo de medição Direta Indireta Tolerância de Medição Resolução do Instrumento Incerteza de medição do Instrumento Interpretar os resultados de calibração do instrumento Análises do sistema de medição com as opções disponíveis Entre outros Sistema Internacional de Unidades SI Vantagens Evitar entraves diplomáticos As relações internacionais são facilitadas quando é necessário converter unidades Possibilitar produtos globalizados Partes produzidas em diferentes países podem ser combinadas para formar um sistema complexo sem problemas de compatibilidade A especificação das características das partes é facilitada O esforço para administrar e manter estoques e ferramentas de trabalho é significativamente reduzido Simplificar as equações que descrevem fenômenos físicos graças à coerência com que as unidades do SI são definidas Sistema Internacional de Unidades SI Composto por 3 classes de unidades Unidades de Base São 7 unidades definidas de forma clara e universal permitindo sua reprodução em excelente exatidão Unidades Suplementares São 2 unidades usadas em conjunto com as unidades de base para compor as unidades derivadas Possuem definições puramente matemáticas São adimensionais Unidades Derivadas As 7 unidades de base e as 2 suplementares formam um sistema suficientemente completo para por meio de suas combinações descrever todas as demais grandezas existentes Cada grandeza possui apenas uma única unidade obtida através da multiplicação ou divisão a partir das unidades de base ou das unidades suplementares SI Unidades de Base Grandeza Definição da Unidade Símbolo Incerteza atual Comprimento O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante o intervalo de 1299792458 do segundo m 1012 Massa O quilograma é igual à massa do protótipo internacional do quilograma kg 2x109 Tempo O segundo é a duração de 9192631770 períodos da radiação correspondente à transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de césio 133 s 1015 Intensidade de Corrente Elétrica O ampère é a intensidade de uma corrente elétrica constante que mantida em dois condutores paralelos retilíneos de comprimento infinito de seção circular desprezível e situados à distância de 1 metro entre si no vácuo produz entre esses condutores uma força igual a 2x107 newton por metro A 9x108 Temperatura Termodinâmica O kelvin é a fração de 127316 da temperatura termodinâmica do ponto tríplice da água K 3x101 Intensidade Luminosa A candela é intensidade luminosa numa dada direção de uma fonte que emite radiação monocromática de frequência 540x1012 hertz e cuja intensidade energética radiante nessa direção é de 1683 watt por esterradiano cd 104 Quantidade de Matéria O mol é a quantidade de matéria que um sistema contendo tantas entidades elementares quantos átomos existem em 0012 quilograma de carbono 12 mol 2x109 Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 22 Disponível na Biblioteca Pearson SI Unidades Suplementares Grandeza Definição da Unidade Símbolo Ângulo Plano O radiano é o ângulo central que abrange um arco de círculo de comprimento igual ao respectivo raio rad Ângulo Sólido O esterradiano é o ângulo sólido que tendo vértice no centro de uma esfera de raio unitário abrange na superfície esférica uma área de valor igual a 1 sr Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 24 Disponível na Biblioteca Pearson SI Unidades Derivadas Grandeza Derivada Unidade Derivada Símbolo Área Metro quadrado m2 Volume Metro cúbico M3 Velocidade Metro por segundo ms Aceleração Metro por segundo ao quadrado ms2 Velocidade angular Radiano por segundo rads Aceleração angular Radiano por segundo ao quadrado rads2 Massa específica Quilograma por metro cúbico Kgm3 Intensidade de campo elétrico Ampère por metro Am Densidade de corrente Ampère por metro cúbico Am3 Concentração de substância Mol por metro cúbico Molm3 Luminância Candela por metro quadrado cdm2 Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 25 Disponível na Biblioteca Pearson SI Unidades Derivadas com Nomes e Símbolos Especiais Grandeza Derivada Unid Deriv Símbolo No SI Frequência Hertz Hz Força Newton N Pressão e Tensão Pascal Pa Nm2 Energia Trabalho e Quantidade de Calor Joule J N m Potência e Fluxo Radiante Watt W Js Carga elétrica e Quantidade de Eletricidade Coulomb C Diferença de Potencial Elétrico Tensão Elétrica e Força Eletromotiva Volt V WA Capacitância Elétrica Farad F Resistência Elétrica Ohm W CV Condutância Elétrica Siemens S VA Fluxo Magnético Weber Wb AV Indução Magnética e Densidade de Fluxo Magnético Tesla T V S Wbm2 Indutância Henry H Fluxo Luminoso Lúmen lm WbA Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 26 Disponível na Biblioteca Pearson Grandeza Derivada Unid Deriv Símbolo No SI Iluminamento ou Aclaramento Lux lx cdsr Lmm2 Atividade de racionuclídeo Becquerel Bq Dose Absorvida de Energia Específica Gray Gy Jkg Dose Equivalente siervet Sv Jkg SI Unidades Derivadas de Unidades Base com Unidades Derivadas com Nomes Especiais Grandeza Derivada Unid Deriv Símbolo Viscosidade Dinâmica Pascalsegundo Pa s Momento de Força Newtonmetro N m Tensão Superficial Newton por metro Nm Velocidade Angular Radiano por segundo rads Aceleração Angular Radiano por segundo ao quadrado rads2 Densidade de Fluxo de Calor e Irradiância Watt por metro quadrado Wm2 Capacidade Térmica e Entropia Joule por Kelvin JK Capacidade Térmica Específica e Entropia Específica Joule por quilograma kelvin Jkg K Energia Específica Joule por quilograma Jkg Condutibilidade Térmica Watt por metro Kelvin Wm K Densidade de Energia Joule por metro cúbico Jm3 Tensão de Campo Elétrico Volt por metro Vm Densidade de Carga Elétrica Coulomb por metro cúbico Cm3 Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 27 Disponível na Biblioteca Pearson Grandeza Derivada Unid Deriv Símbolo Densidade de Fluxo Elétrico Coulomb por metro quadrado Cm2 Permissibilidade Fard por metro Fm Permeabilidade Henry por metro Hm Energia Molar Joule por mol Jmol Entropia Molar e Capacidade Térmica Molar Joule por mol Kelvin Jmol K Exposição a raios X e g Coulomb por quilograma Ckg Taxa de absorção de dose Gray por segundo Gys Intensidade Radiante Watt por esterradiano Wsr Radiância Wat por metro quadrado esterradiano Wm2 sr SI Múltiplos e Submúltiplos Fator Prefixo Símbolo 1024 Yotta Y 1021 Zetta Z 1018 Exa E 1015 Peta P 1012 Tera T 109 Giga G 106 Mega M 103 Quilo K 102 Hecto H 101 Deca Da Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 28 Disponível na Biblioteca Pearson Fator Prefixo Símbolo 101 Deci D 102 Centi C 103 Mili m 106 Micro m 109 Nano n 1012 Pico p 1015 Femto f 1018 Atto a 1021 Zepto z 1024 Yocto y REGRAS PARA USO CORRETO DOS PREFIXOS Os prefixos referemse exclusivamente às potências de 10 e não às de 2 Ex 1 quilobyte corresponde a 1000 bytes e não 1024 bytes Prefixos devem ser escritos sem espaços antes da unidade Ex quilograma km e não k m Prefixos combinados não podem ser usados Ex 106kg deve ser escrito 1mg e não 1mkg Um prefixo não pode ser escrito sozinho Ex 109m3 não pode ser escrito Gm3 Unidades fora do SI que São Aceitas Grandeza Unidade Símbolo Valor das Unidades no SI Tempo Minuto Hora Dia Min H D 1 min 60 s 1 h 60 min 3600 s 1 d 24 h Ângulo Grau Minuto Segundo 0 1º p180 1 160o p10800 rad 1 160 p648000 rad Volume Litro l L 1 L 1 dm3 103 m3 Massa Tonelada t 1 t 103 kg Pressão Bar bar 1 bar 105 Pa Temperatura Grau Celsius oC oC k 27316 Extraído de Albertazzi Armando Souza André Roberto de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 2ª Edição BarueriSP Editora Manole 2018 Página 29 Disponível na Biblioteca Pearson Conversão de Unidades SI x Sistema Britânico Extraído de httpwwwedifiquearqbrconversaounidadeshtml Conversão de Unidades Dentro do SI Extraído do Livrotexto Unidade 2 Capítulo 5 pág 28 Conversão de Unidades SI x Sistema Britânico Extraído de httpwwwedifiquearqbrconversaounidadeshtml Conversão de Unidades SI x Sistema Britânico Extraído de httpwwwedifiquearqbrconversaounidadeshtml Padrões de Referência São medidas materializadas da grandeza ou seja representam o valor verdadeiro convencional da grandeza envolvida e servem como modelo para medições e calibrações Padrão Primário padrão com a mais alta qualidade metrológica cujo valor é aceito sem referência a outro padrão Padrão Secundário padrão cujo valor é estabelecido pela comparação direta com o padrão primário Rastreabilidade Sequência de registros que mostra toda a cadeia de padrões utilizados para calibrar um instrumento desde o padrão primário até o instrumento avaliado Blocos Padrão Foram patenteados em 1898 por C E Johanson Obtém a medida empilhando os blocos Manter o contato com as superfícies polidas usando a menor quantidade possível de blocos Para empilhar posiciona de forma cruzada e gira lentamente fazendo pressão de leve até ficar alinhado e haver aderência perfeita Usar blocos padrão protetores para evitar contato dos blocos com objetos e instrumentos que possam danificar superfície polida necessária para precisão do empilhamento Conservação armazenar protegido por vaselina Limpar com benzeno antes do uso Conjunto atualmente mais usado possui 114 unidades e permite em torno de 200000 combinações entre 1mm e 201mm Composição do estojo de blocos padrão de 114 peças 2 blocos padrão protetores de 2 mm de espessura 1 padrão de 10005 mm 9 padrões com incrementos de 0001 mm de 1001 a 1009 mm 49 padrões em incrementos de 001 mm de 101 a 149 mm 49 padrões em incrementos de 05mm de 05 a 245 mm 4 padrões em incrementos de 25mm de 25 a 100 mm Blocos Padrão Aplicação dos Blocos Padrão Montagens dos Blocos Padrão Esferas Padrão São muito comuns para calibração de elementos esféricos como por ex as ponteiras de medição e máquinas de medir por coordenadas Cilindros Padrão Possuem várias aplicações Uma das aplicações mais comuns é medir o diâmetro de flanco das roscas pelo método dos 3 arames São popularmente conhecidos como arames calibrados Padrão de Rugosidade Usado para calibração de rugosímetros Antes de iniciar a medição de rugosidade é preciso verificar se o rugosímetro está calibrado e para isso utilizase o padrão de rugosidade Padrão Visual e Tátil ser educacional UNINASSAU UNIVERITAS UNINABUCO UNAMA UNG Fundamentos de Metrologia DIMENSIONAMENTO E TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA GDT Material extraído da apostila de treinamento do SENAI Professora Yuri Amorim Introdução Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico ainda não é possível produzir peças perfeitamente exatas Por causa desta situação a aproximadamente 300 anos foram criados sistemas de tolerância dimensional Um destes sistemas de tolerância é conhecido como sistema cartesiano e continua sendo ensinado nas escolas técnicas e faculdades de engenharia Sendo usado isoladamente além de estar obsoleto aumenta o custo dos produtos Para que os produtos industriais brasileiros sejam competitivos é necessário que modernas ferramentas sejam utilizadas a partir dos projetos dos mesmos até a sua fabricação Para buscar uma melhor qualidade e competitividade de seus produtos as empresas passarão a cada vez mais utilizar uma ferramenta muito importante que é o GDT Esta ferramenta controla além das dimensões cartesianas a forma e posição dos elementos de uma peça Generalidades As informações deste material estão baseadas na norma ASME Y145M1994 ASME Y145M1994 é a norma de dimensionamento e tolerâncias ASME significa American Society of Mechanical Engineers O Y 145 é o número da norma O M é para indicar que a norma é métrica e 1994 é o ano que a norma foi oficialmente aprovada Um destes sistemas de tolerância é conhecido como sistema cartesiano e continua sendo ensinado nas escolas técnicas e faculdades de engenharia Sendo usado isoladamente além de estar obsoleto aumenta o custo dos produtos Desenhos de Engenharia Um desenho de engenharia é um documento que comunica uma descrição precisa da peça Esta descrição consiste de figuras palavras números e símbolos Juntos esses elementos comunicam as informações da peça para todos os usuários do desenho As informações dos desenhos de engenharia incluem Geometria aspecto tamanho e forma da peça Relacionamentos funcionais críticos Tolerâncias permissíveis para funções adequadas Material tratamento térmico revestimento de superfícies Informações da documentação da peça número da peça nível de revisão Regras Fundamentais do Dimensionamento 1 Cada dimensão deve ter uma tolerância exceto aquelas dimensões especificamente identificadas como referência máximo mínimo ou tamanho de comercial estoque comercial 2 Dimensionamento e tolerância devem se completar havendo uma definição completa de cada elemento da peça 3 As dimensões devem ser selecionadas e arranjadas para satisfazer as relações de função e montagem de uma peça e não deve ser sujeitas a mais do que uma interpretação 4 O desenho deve definir uma peça sem especificar os métodos de manufatura 5 Um ângulo de 90º aplicase onde as linhas de centro e as linhas dos elementos descritos são mostradas no desenho de ângulos exatos e não são mostradas dimensões Regras Fundamentais do Dimensionamento 6 Um ângulo básico de 90º aplicase onde as linhas de centro dos elementos de uma forma ou superfícies mostradas em ângulos exatos de um desenho são localizadas e definidas por dimensões básicas e não é especificado o ângulo 7 A menos que de outra forma não especificado todas as dimensões são aplicadas a 20º C 68º F 8 Todas as dimensões e tolerâncias são aplicadas em condições de estado livre Este princípio não se aplica as peças nãorígidas 9 A menos que de outra forma especificada todas as tolerâncias geométricas aplicamse a profundidade total comprimento e largura do elemento 10 Dimensões e tolerâncias aplicamse somente ao nível de desenho onde eles são especificados Uma dimensão especificada em um detalhe do desenho não é mandatório para o elemento do desenho de montagem Regras Fundamentais do Dimensionamento As primeiras três regras estabelecem convenções de dimensionamento regra quatro expressa que os métodos de manufatura não devem ser mostrados Regras cinco e seis estabelecem as convenções para ângulos de 90º Regras sete oito e nove estabelecem condições por definição default para dimensões e zonas de tolerâncias A regra dez estabelece uma convenção para qual nível de desenho as dimensões e tolerâncias se aplicam Sistema de tolerâncias coordenadas Por quase cento e cinqüenta anos um sistema de tolerâncias chamado tolerâncias coordenadas foi o sistema de tolerâncias predominante usado nos desenhos de engenharia Tolerâncias coordenadas é um sistema de dimensionamento onde um elemento da peça é localizado ou definido por significar tolerâncias retangulares com tolerâncias dadas Desvantagens do sistema de tolerâncias coordenadas Tolerâncias coordenadas contêm três grandes desvantagens São elas 1 Zonas de tolerâncias quadradas ou retangulares 2 Zonas de tolerâncias de tamanho fixo 3 Instruções equivocadas para inspeção O Sistema de Dimensionamento e Tolerâncias Geométrica O Dimensionamento e Tolerância Geométrica GDT é uma linguagem internacional que é usado em desenhos de engenharia para descrever exatamente uma peça A linguagem do GDT consiste de um bemdefinido grupo de símbolos regras definições e convenções GDT é uma linguagem matemática precisa que pode ser usada para descrever o tamanho forma orientação e localização de elementos features da peça GDT é também uma filosofia de projeto de como projetar e dimensionar peças A figura a seguir mostra um exemplo de um desenho de engenharia com uso do GDT O Sistema de Dimensionamento e Tolerâncias Geométrica Benefícios do GDT Melhoria na Comunicação GDT pode fornecer uniformidade nas especificações e interpretações do desenho através disso reduz as controvérsias e suposições Projeto produção e inspeção todos trabalham na mesma linguagem Fornece Melhor Projeto do Produto O uso do GDT pode melhorar o projeto do produto por fornecer aos projetistas as ferramentas para dizer o que elas significam e por seguir a filosofia do dimensionamento funcional Aumenta a Eficácia das Tolerâncias Há duas maneiras das tolerâncias serem aumentadas através do uso do GDT Primeiro sob certas condições o GDT fornece b ônus extra de tolerância para a manufatura Esta tolerância adicional pode fazer significantes economias de dinheiro nos custos de produção Segundo pelo uso do dimensionamento funcional as tolerâncias são designadas para a peça sob as exigências funcionais Isso oferece resultados de uma tolerância maior para a manufatura Ele elimina os problemas que resultam quando os projetistas copiam tolerâncias existentes ou designam tolerâncias apertadas por que eles não conhecem como determinar uma tolerância razoável O Grande Mito do GDT Mesmo que as tolerâncias geométricas tenham sido aceitados por muitas companhias e indivíduos ele ainda é associado com um grande mito O Grande Mito do GDT é a concepção errada de que as tolerâncias geométricas aumentam os custos do produto O mito vem de dois fatores O primeiro é o medo do desconhecido ele é simples para ser utilizado em situações que não estão bem entendidas O segundo fator que ajuda a criar o mito são as práticas pobres de projeto Muitos desenhos contêm tolerâncias que são muito difíceis de obter em produção sem levar em consideração de qual sistema de dimensionamento é usado Conceitos básicos para interpretação das norma Todo corpo é separado do meio que o envolve por uma superfície Esta superfície que limita o corpo e chamada de superfície real A superfície real do corpo não é idêntica à superfície geométrica que corresponde à superfície ideal representada no desenho Para fins práticos considerase que a superfície geométrica é isenta de erros de forma posição e de acabamento Ao término de um processo de fabricação qualquer o corpo apresenta uma superfície efetiva Esta corresponde à superfície avaliada por meio de técnicas de medição e se aproxima da superfície real Imaginando uma superfície geométrica cortada por um plano perpendicular como mostra a figura você obterá um perfil geométrico Conceitos básicos para interpretação das norma Erros Erros Macrogeométricos também conhecidos como erros de forma eou de posição Podem ser detectados por instrumentos convencionais como relógios comparadores micrômetros esquadros desempenos etc de acordo com a necessidade podem também ser detectados por equipamentos eletrônicos Erros Microgeométricos formados por sulcos ou marcas deixadas nas superfícies efetivas pelo processo de usinagem deformação no tratamento térmico tensões residuais de forjamento ou fundição Detectase por meio de instrumentos como rugosímetros e perfiloscópios Esses erros são também definidos como rugosidade da superfície Indicações de tolerâncias geométricas elementos isolados e associados Indicações de tolerâncias geométricas elementos isolados e associados Indicações de tolerâncias geométricas elementos isolados e associados Conforme as normas técnicas sobre tolerância geométrica as características toleradas podem ser relacionadas a forma posição orientação e batimento A tolerância de forma é a variação permitida em relação a uma forma perfeita definida no projeto Esta variação pode ser de Retilineidade retitude Planeza Circularidade Cilindricidade Perfil de linha qualquer Perfil de superfície qualquer Indicações de tolerâncias geométricas elementos isolados e associados A tolerância de orientação referese ao desvio angular aceitável de um elemento da peça em relação à sua inclinação ideal prescrita no desenho Esse desvio pode ser de Paralelismo Perpendicularidade Inclinação A tolerância de posição estabelece o desvio admissível de localização de um elemento da peça em relação à sua localização teórica prescrita no projeto Pode ser de Concentricidade Simetria Posição Indicações de tolerâncias geométricas elementos isolados e associados A tolerância de batimento referese a desvios compostos de forma e posição em relação ao eixo de simetria da peça quando esta é submetida a rotação Pode ser de batimento Circular Total Quanto à direção pode ser axial radial especificada ou qualquer Símbolos Indicativos das Tolerâncias Geométricas Símbolos Indicativos das Tolerâncias Geométricas Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Nos desenhos técnicos a característica tolerada deve estar indicada em um quadro retangular dividido em duas ou mais partes Nessas divisões são inscritos da esquerda para a direita na seguinte ordem Símbolo da característica a ser tolerada O valor da tolerância para dimensões lineares Se a zona de tolerância tiver a forma circular ou cilíndrica este valor deve ser precedido do símbolo de diâmetro Ø Letra ou letras quando for o caso para identificar os elementos tomados como referência Os exemplos a seguir ilustram diferentes possibilidades de indicação nos quadros de tolerância Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Na figura da esquerda o símbolo indica que se trata de tolerância de circularidade O valor 01 indica que a tolerância é de um décimo de milímetro no máximo Neste caso tratase de tolerância de um elemento isolado Na figura central o valor da tolerância também é de 01 mas o símbolo índica que se trata de tolerância de retilineidade A novidade é o sinal de diâmetro antes do valor da tolerância que indica que o campo de tolerância neste caso tem a forma cilíndrica Na figura da direita o símbolo mostra que está sendo indicada uma tolerância de paralelismo Este tipo de tolerância só se aplica a elementos associados Portanto é necessário identificar o elemento de referência neste exemplo representado pela letra A Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos No exemplo anterior apenas um elemento foi tomado como referência Mas há casos em que é necessário indicar mais de um elemento de referência Quando isso ocorre algumas regras devem ser seguidas Os exemplos a seguir mostram as formas possíveis de indicação de mais de um elemento de referência Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Na figura da esquerda as letras A C e B servem para indicar quantos e quais são os elementos tomados como referência Quando as letras que representam os elementos de referência aparecem em compartimentos separados a seqüência de apresentação da esquerda para a direita indica a ordem de prioridade Neste exemplo o elemento de referência A tem prioridade sobre o C e o B e o elemento C tem prioridade sobre o B Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Na figura do meio as letras A e B aparecem no mesmo compartimento Isso indica que os dois elementos de referência têm a mesma importância Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Finalmente na figura da direita as letras A e B estão inscritas no mesmo compartimento mas aparecem separadas por hífen Essa indicação deve ser usada quando as letras diferentes relacionamse ao mesmo elemento de referência Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Se a tolerância se aplica a vários elementos repetitivos isso deve ser indicado sobre o quadro de tolerância na forma de uma nota O número de elementos aos quais a tolerância se refere deve ser seguida por um sinal de multiplicação ou podese escrever direto a quantidade de elementos a serem tolerados como mostram as figuras a seguir Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Se for necessário especificar alguma restrição quanto à forma do elemento tolerado essa restrição deve ser escrita próxima ao quadro de tolerância ligada ou não ao quadro por uma linha Nos exemplos apresentados a inscrição não convexo significa que a superfície efetiva além de estar dentro dos limites especificados não pode apresentar perfil convexo Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Se a restrição for relacionada à extensão em que a característica tolerada deve ser verificada o compartimento da parte a ser verificada deve ser especificada no quadro de tolerância após o valor da tolerância e separado dele por uma barra inclinada como mostra a figura No exemplo o valor ao lado da tolerância de 001 mm significa que o paralelismo do elemento tolerado em relação ao elemento de referência B deverá ser verificado numa extensão de 100mm livremente escolhidos ou indicados no desenho da peça Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Se a restrição for relacionada à extensão em que a característica tolerada deve ser verificada o compartimento da parte a ser verificada deve ser especificada no quadro de tolerância após o valor da tolerância e separado dele por uma barra inclinada como mostra a figura No exemplo o valor ao lado da tolerância de 001 mm significa que o paralelismo do elemento tolerado em relação ao elemento de referência B deverá ser verificado numa extensão de 100mm livremente escolhidos ou indicados no desenho da peça Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Caso um mesmo elemento tenha de ser tolerado em relação a mais de uma característica as especificações de tolerância devem ser feitas em dois quadros um sobre o outro como a figura No exemplo apresentado o mesmo elemento está sendo tolerado quanto à circularidade de forma isolada e quanto ao paralelismo em relação ao elemento de referência B Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Forma de indicação das tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos Indicação no Elemento Tolerado Uma forma de indicar a tolerância geométrica no desenho técnico consiste em ligar o quadro de tolerância diretamente ao contorno do elemento tolerado por meio de uma linha auxiliar linha contínua estreita com uma seta na sua extremidade Uma alternativa consiste em ligar o quadro de tolerância a uma linha auxiliar no prolongamento do contorno se a tolerância se aplica a linha ou à própria superfície Indicação no Elemento Tolerado Quando a tolerância for aplicada a um eixo como nas duas figuras á baixo ou ao plano médio de um elemento cotado como mostra a figura à direita o quadro de tolerância pode ser ligado à linha de extensão em prolongamento à linha de cota Indicação no elemento de referência Em alguns dos exemplos analisados anteriormente os quadros de tolerância apresentavam uma ou mais letras maiúsculas representando os elementos de referência para verificação do elemento tolerado Nos desenhos técnicos essas mesmas letras maiúsculas devem ser inscritas num quadro e ligadas ao elemento de referência por uma linha auxiliar linha contínua estreita que termina num triângulo cheio ou vazio apoiado sobre o elemento de referência A base do triângulo pode apoiarse diretamente no contorno do elemento de referência ou no seu prolongamento Só não é permitido apoiar a base do triângulo diretamente sobre uma linha de cota Indicação no elemento de referência Quando o elemento de referência for um plano médio de uma parte cotada ou um eixo a base de triângulo pode ser apoiada numa extensão da linha de cota Indicação no elemento de referência Para indicar que a tolerância restringese a uma parte limitada de um comprimento ou superfície devese usar uma linha e ponto larga para delimitar a região tolerada Do mesmo modo se apenas parte do elemento de referência for tomada como base para verificação da característica tolerada esta parte deve ser delimitada no desenho pela linha traço e ponto larga Representação das cotas básica São chamadas de cotas básicas as dimensões teoricamente exatas que determinam a posição o perfil de uma linha ou de uma superfície qualquer ou a inclinação de um elemento Essas cotas não devem ser toleradas diretamente No desenho elas são representadas emolduradas como mostra a figura a seguir No exemplo as cotas de localização dos furos aparecem dentro de um quadro que significa que se trata de cotas básicas A tolerância de posição aparece indicada em relação ao centro de cada furo tomando como referência as arestas horizontais e verticais da peça Este tipo de indicação tem por objetivo evitar o acúmulo de erros de localização dos elementos na produção da peça TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS DE FORMA Um tampo de mesa que não esteja perfeitamente plano pode servir a diversas finalidades sem prejuízo da sua funcionalidade Mas se esta mesa for usada como desempenho a planeza do seu tampo passa a ser um requisito de importância fundamental Neste caso esta exigência quanto a exatidão da forma deve ser especificada no desenho técnico e posteriormente verificada no objeto acabado Este é somente um exemplo e assim como a planeza outras características relativas às formas podem estar especificadas nos projetos estando elas citadas abaixo Retilineidade Planeza Circularidade Cilindricidade Perfil de uma linha qualquer Perfil de uma superfície qualquer TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS DE FORMA 31 Tolerância de retilineidade retitude Referese ao desvio da forma do elemento tolerado na peça pronta em relação a uma linha reta representada no desenho técnico Este tipo de tolerância só se aplica a elementos isolados como linhas contidas nas faces de peças eixos de simetria linhas de centro ou geratrizes de sólidos de revolução O campo de tolerância de retilineidade pode assumir várias formas em função do modo como essa tolerância é indicada no desenho técnico 32 Tolerância Geométrica de Planeza É o desvio aceitável na forma do elemento tolerado em relação à forma plana ideal No exemplo a seguir o elemento ao qual a tolerância de planeza se refere é a face superior da peça O valor da tolerância de planeza é de 008mm A indicação deste tipo de tolerância significa que a superfície efetiva tolerada deve estar contida entre dois planos paralelos afastados de uma distância t que definem o campo de tolerância e nesse caso é de 008mm No próximo exemplo a planeza deve ser verificada apenas em relação a uma extensão determinada da face superior da peça como é indicado no quadro de tolerância Obs se não for indicado um local específico no desenho a verificação deve ser feita em vários pontos da superfície ou elemento tolerado da peça 33 Tolerância de circularidade Corresponde ao desvio da forma geométrica circular que pode ser aceito sem comprometer a funcionalidade da peça Esta característica é tolerada principalmente em peças cônicas e cilíndricas A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de circularidade válida tanto para superfície cilíndrica como para superfície cônica O valor da tolerância é 003mm O campo de tolerância correspondente é limitado na seção de medição por dois círculos concêntricos e coplanares afastados a uma distância t que neste caso é de 003mm No próximo desenho a indicação de tolerância de circularidade aplicase a uma superfície cônica Isso quer dizer que o contorno de cada seção transversal da peça acabada deve estar compreendido entre dois círculos concêntricos e coplanares afastados 01mm TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS DE FORMA 34 Tolerância de cilindricidade É o desvio aceitável da superfície cilíndrica efetiva em comparação com a superfície cilíndrica ideal representada no desenho O campo de tolerância correspondente é limitado por dois cilindros coaxiais afastados uma distância t A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de cilindricidade O quadro de tolerância indica que a superfície cilíndrica efetiva deve estar compreendida entre dois cilindros coaxiais com 01mm de diferença entre seus raios TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS DE FORMA A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de linha qualquer O valor da tolerância é de 004mm O campo de tolerância correspondente é a região compreendida entre duas linhas que tangenciam o diâmetro t neste caso igual a 004mm de um círculo cujo centro se situa sobre a linha geométrica teórica do perfil considerado Neste exemplo o quadro de tolerância mostra que em cada seção paralela ao plano de projeção o perfil efetivo deve estar contido entre duas linhas que tangenciam círculos de 004mm de diâmetro que têm seus centros sobre a linha com perfil geométrico ideal Tolerância de Orientação O funcionamento de algumas peças depende da correta relação angular entre as linhas e superfícies que compõem suas faces Quando analisamos de um modo geral as possibilidades de orientação de elemento em relação a outro três condições se apresentam Paralelismo os elementos não formam ângulo entre si Perpendicularidade os elementos formam ângulo de 90º entre si Inclinação os elementos formam ângulo diferente de 90º entre si Tolerância de Orientação Quando o elemento tolerado é uma linha e o elemento de referência também for uma linha o campo de tolerância correspondente é limitado por duas retas paralelas afastadas a uma distância t e paralelas também à linha de referência A figura a seguir mostra um exemplo de aplicação de tolerância de paralelismo de uma linha em relação a uma linha de referência Neste exemplo o elemento tolerado é o eixo de centro do furo superior e o elemento de referência indicado no desenho pela letra A é o eixo do furo inferior Tolerância de Orientação Na verificação o eixo do furo superior deve estar contido entre duas retas 01mm entre si e paralelas ao eixo do furo inferior tomado como referência Neste caso a tolerância só se aplica no plano vertical No próximo exemplo a indicação no desenho mostra que a tolerância deve ser aplicada no plano horizontal Neste caso o campo de tolerância é definido por duas retas horizontais paralelas à linha de centro do furo inferior tomada como referência como mostra a figura a seguir Tolerância de Orientação 421 Tolerância de perpendicularidade de uma linha em relação a uma linha de referência O primeiro exemplo a ser examinado apresenta tolerância de perpendicularidade de uma linha em relação a outra linha O elemento tolerado é o eixo do furo que na vista frontal aparece inclinado O elemento de referência em relação ao qual será verificado a perpendicularidade é o eixo do furo horizontal da peça O valor da tolerância é de 006mm Tolerância de Orientação 422 Tolerância de perpendicularidade de uma linha em relação a uma superfície de referência Neste exemplo o elemento tolerado quanto a perpendicularidade é o eixo da parte cilíndrica da peça A perpendicularidade desse eixo deverá ser verificado em relação à superfície da base da peça O valor da tolerância é de 01mm O campo de tolerância correspondente fica limitado por duas retas paralelas afastadas 01mm e perpendiculares à sua superfície de referência uma vez que a tolerância está especificada somente em uma direção Isso quer dizer que na peça pronta o eixo do cilindro deve estar contido entre essas duas retas paralelas que definem o campo de tolerância na direção especificada Sup de referência Tolerância de Orientação Tolerância de inclinação 5 Tolerâncias de Posição O desvio admissível na localização de um elemento em relação a sua localização ideal é estabelecido pelas tolerâncias de posição todas para elementos associados Considerando o atual estágio de desenvolvimento tecnológico a especificação das tolerâncias de posição é um fator muito importante para racionalizar os processos de montagem de peças pois contribui para evitar a necessidade de ajustes em consequência de erros na localização de elementos que trabalham associados Os elementos geométricos que podem ser tolerados quanto a posição nas peças são pontos retas e planos Os tipos normalizados de tolerância de posição são posição de um ponto de uma linha ou de uma superfície plana concentricidade de dois eixos e simetria de um plano médio de uma linha ou de um eixo 51 Tolerância de posição de um ponto Nos sistemas de cotagem por coordenadas a localização de um ponto é dada pela interseção do prolongamento de duas cotas Esta interseção representa a posição ideal do ponto dificilmente conseguida na prática Por isso muitas vezes é necessário especificar a tolerância de posição de um ponto Na figura a seguir a tolerância de posição aparece especificada O quadro de tolerâncias indica que o elemento tolerado é o ponto resultante da interseção das cotas básicas 68 e 100 o valor da tolerância de posição do ponto é 03mm O símbolo de diâmetro antes do valor da tolerância significa que o campo de tolerância tem a forma circular Na peça a localização efetiva do ponto deve situarse dentro de um círculo de 03mm de diâmetro que delimita o campo de tolerância e que tem seu centro na posição teórica definida no desenho 52 Tolerância de posição de uma linha Quando a localização exata de uma linha é importante para a funcionalidade da peça é necessário especificar a tolerância de posição no desenho técnico A tolerância de posição de uma linha delimita o desvio aceitável da posição dos pontos que compõe a linha efetiva em relação a sua posição ideal Este tipo de indicação limita ao mesmo tempo os desvios de forma da linha Tolerância de Orientação No desenho abaixo os elementos tolerados quanto a posição são os eixos dos furos da peça A tolerância aparece especificada em duas direções perpendiculares entre si Neste caso o campo de tolerância de cada eixo tolerado tem a forma de um paralelepípedo com seção transversal t1 x t2 devese assumir que o eixo deste paralelepípedo coincide com a posição ideal da linha tolerada Tolerância de Orientação Outro caso é a utilização do campo de tolerância de posição cilíndrico de uma linha eixo Isto acontece quando o símbolo de diâmetro aparece antes do valor da tolerância como no desenho a seguir O campo de tolerância é constituído por um cilindro de 008mm de diâmetro cujo eixo ocupa a posição ideal definida a partir das faces de referência A e B Tolerância de Orientação 53 Tolerância de posição de uma superfície plana ou de um plano Médio No desenho abaixo o elemento tolerado quanto a posição é uma superfície plana inclinada conforme indica o quadro de tolerância A posição deve ser verificada em relação a dois elementos de referência o eixo da parte cilíndrica e a face lateral direita da peça A superfície inclinada deve formar um ângulo de 105º com o eixo da peça e ao mesmo tempo seu ponto médio deve estar a 35mm de distância da face lateral direita O desvio de posição permitido é de 005mm O campo de tolerância de posição é limitado por dois planos paralelos afastados 005mm e simetricamente dispostos em relação à posição teórica da superfície inclinada A superfície inclinada efetiva deverá estar entre esses dois planos Tolerância de Orientação 54 Tolerância de Concentricidade Dois elementos são concêntricos quando os seus eixos ocupam a mesma posição no plano Para que se possa verificar essa condição a posição de um dos elementos tem de ser tomada como referência Tolerância de concentricidade é o desvio permitido na posição do centro de um círculo em relação ao centro de outro círculo tomado como referência A seguir temos um desenho que apresenta um exemplo de aplicação da tolerância de concentricidade O elemento tolerado é o círculo maior e o elemento de referência é o círculo menor O valor da tolerância é de 001mm O símbolo indicativo de diâmetro que precede o valor da tolerância indica que o campo de tolerância tem a forma circular O centro do furo tolerado deve estar contido dentro do círculo de 001mm cujo centro coincide com o centro do círculo de referência e que limita o campo de tolerância Tolerância de Orientação 55 Tolerância de Simetria A simetria entre dois elementos que se opõem situados em torno de um eixo ou de um plano significa que eles são idênticos quanto à forma ao tamanho e à posição relativa A indicação de simetria no desenho técnico pressupõe a exigência de grande rigor na execução da peça A tolerância de simetria define os limites dentro dos quais os erros de simetria podem ser aceitos sem comprometer a sua funcionalidade Podese tolerar quanto à simetria o plano médio da peça e eixos ou linhas Tolerância de Orientação 551 Tolerância de Simetria de um Plano Médio No desenho abaixo o plano médio do rasgo da peça aparece tolerado quanto a simetria O valor da tolerância é de 008mm O elemento de referência é o plano médio da peça Isso significa que o plano médio efetivo do rasgo deve estar contido entre dois planos paralelos afastados 008mm um do outro simetricamente dispostos em torno do plano médio da peça Esses dois planos paralelos eqüidistantes do plano médio da peça 004mm cada um limitam o campo de tolerância de simetria Tolerância de Orientação 6 Tolerâncias de Batimento Na usinagem de peças ou de elementos que têm formas associadas a sólidos de revolução como cilindros e cones maciços eixos ou ocos furos ocorrem variações em suas formas e posições que resultam em erros de ovalização conicidade retitude excentricidade etc A verificação desses erros só pode ser feita de modo indireto a partir de outras referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria da peça inspecionada porque é praticamente impossível determinar o eixo de revolução verdadeiro Essa variação de referencial geralmente leva ao acúmulo de erros envolvendo a superfície medida a superfície de referência e a linha de centro teórica Os erros compostos da forma eou da posição de uma superfície de revolução em relação a um elemento de referência recebem o nome de desvios de batimento Tais erros são aceitáveis até certos limites desde que não comprometam o funcionamento da peça A tolerância de batimento representa a variação máxima admissível da posição associada a forma de um elemento observada quando se dá um giro completo da peça em torno de um eixo de referência ou seja quando a peça sofre uma rotação completa Tolerância de Orientação Tolerância de Batimento Circular A tolerância de batimento é circular quando a verificação do desvio se dá em um ponto determinado da peça Neste caso a tolerância é aplicada em uma posição determinada permitindo verificar o desvio apenas em uma seção circular da peça Quando o desenho técnico apresenta indicação de tolerância de batimento circular a verificação não proporciona uma análise completa para a superfície em exame mas apenas de uma seção determinada A tolerância de batimento circular pode ser radial ou axial dependendo da maneira como aparece indicada no desenho técnico Tolerância de Orientação 611 Tolerância de Batimento Circular Radial Neste tipo de tolerância o elemento tolerado guarda uma relação de perpendicularidade com o eixo de simetria tomado como elemento de referência para verificação do desvio de batimento No exemplo abaixo o quadro de tolerância está ligado à parte cilíndrica de maior diâmetro indicando que em qualquer seção circular desta parte o desvio de batimento não pode exceder 01mm quando a peça é submetida a uma rotação completa em torno do seu eixo de referência O campo de tolerância é limitado em qualquer seção transversal da peça por dois círculos com um centro comum sobre o eixo de referência e afastados 01mm um do outro A verificação pode ser feita em qualquer plano de medição durante uma rotação completa em torno do eixo de referência da peça Em geral este tipo de tolerância se aplica a rotações completas mas pode também ser limitado a setores de círculos como mostra o desenho abaixo Tolerância de Orientação 612 Tolerância de Batimento Circular Axial Referese ao deslocamento máximo admissível do elemento tolerado ao longo do eixo de simetria quando a peça sofre uma rotação completa No desenho abaixo a superfície tolerada com batimento axial é a face direita da peça Na verificação esta superfície não pode apresentar deslocamento axial maior que 01mm em qualquer ponto da superfície verificada Neste caso o campo de tolerância é delimitado por duas circunferências idênticas e coaxiais afastadas 01mm uma da outra que definem uma superfície cilíndrica 613 Tolerância de Batimento Circular em Qualquer Direção Este tipo de tolerância é comumente indicado sobre superfícies de revolução de formas cônica côncava ou convexa Nesses casos a direção de medição é sempre perpendicular à superfície tolerada O desenho a seguir exemplifica esta aplicação O campo de tolerância corresponde a uma região cônica cone de medição gerada pelo prolongamento da direção da seta que liga o quadro de tolerância até o eixo de simetria da peça que coincide com o eixo de referência C No próximo desenho a indicação de tolerância de batimento em qualquer direção referese a uma superfice de revolução côncava A direção de medição é perpendicular à tangente da superfície curva em qualquer seção transversal O batimento não deve ser maior que 01mm durante uma rotação completa em torno do eixo de referência C A figura ao lado direito mostra a representação gráfica do campo de tolerância correspondente 62 Tolerância de Batimento Total o batimento total difere do batimento circular quanto aos procedimentos de verificação Ao passo que no batimento circular a verificação se dá em planos de medição determinados seções no batimento total a verificação deve ser feita ao longo de toda extensão da superfície tolerada ou seja além do movimento de rotação ocorre também um deslocamento do dispositivo de medição ao longo da superfície tolerada segundo uma direção determinada Descrevendo trajetórias com formas de espiral ou helicóides O que definirá o tipo de trajetória é se o batimento for axial ou radial 621 Tolerância de Batimento Total Radial Neste caso a superfície tolerada é verificada simultaneamente quanto a cilindricidade do elemento de revolução e quanto ao batimento circular radial em relação a um eixo de referência O campo de tolerância é limitado por dois cilindros coaxiais separados por uma distância t que corresponde ao valor da tolerância 01mm neste exemplo O eixo desses dois cilindros coincide com o eixo de referência teórico Na verificação deste caso além do giro da peça verificada deve haver o deslocamento longitudinal do instrumento descrevendo uma trajetória com forma helicoidal Tolerância de Orientação Bibliografia Apostila Tolerâncias Geométricas GDT Fundação CERTI SENAISP Tolerância Geométrica Brasília SENAIDN 2000 Norma ASME Y145M1994 ISO 1101 1983 Desenho técnico Tolerâncias Geométricas KRULIKOWSKI Alex Fundamentals of Geometric Dimensioning and Tolerancing 1998 ser educacional UNINASSAU UNIVERITAS UNINABUCO UNAMA UNG Fundamentos de Metrologia Webconferência IV Unidade IV Professora Yuri Amorim Estudos de Erros ERRO Diferença entre o valor medido e o valor real de uma grandeza INCERTEZA Quantificação da dúvida sobre o resultado de medição X PRECISÃO Pouca dispersão entre as medidas encontradas EXATIDÃO Sistema funcionar na média sem erros tendo sempre um ótimo desempenho Estudos de Erros ERRO SISTEMÁTICO Parcela previsível do erro ERRO ALEATÓRIO Parcela imprevisível do erro E I VV Valor Verdadeiro Valor Indicado pelo Instrumento Erro INCERTEZAPADRÃO Intensidade da componente aleatória do erro Desviospadrão dos erros de medição Estudos de Erros EXERCÍCIO Com base na tabela ao lado que mostra 12 indicações de uma balança calcule a Td Tendência b C Correção c Ic Incerteza Corrigida d Ea Erro Aleatório e u IncertezaPadrão f VVC Valor Verdadeiro Convencional Considere VVC 1000g Td Imédia VVC C Td Ic I C Ea I Imédia Estudos de Erros RESOLUÇÃO a Td Imédia VVC 1015 1000 15g b C Td 15g c Ic I C 1014 15 999g Indicação 1 d Ea I Imédia 1014 1015 1g e u 3012112 301112 27312 165g Indicação Cálculo Resultado 1 I1Imédia2 1014 10152 12 1 2 1015 10152 0 3 1017 10152 22 4 4 1012 10152 32 9 5 1015 10152 0 6 1018 10152 32 9 7 1014 10152 12 1 8 1015 10152 0 9 1016 10152 12 1 10 1013 10152 22 4 11 1016 10152 12 1 12 1015 10152 0 SOMA 30 Seleção de Instrumentos 1 Qual é a peça ou produto a ser medido 2 Qual é o Sistema de Medida é utilizado 3 Os instrumentos disponíveis indicam de acordo com o sistema utilizado Ou é necessário realizar conversões 4 Qual o tipo de medição deve ser empregado 5 Qual a maior dimensão desta peça 6 Qual a tolerância do produto 7 O instrumento está calibrado 8 É possível fazer cada medição com um único instrumento 9 Qual a incerteza atribuída a este instrumento para estas medições 10 A Relação Incerteza Tolerância atende ao critério de aceitação Regra de Ouro da Metrologia Seleção de Instrumentos Regra de Ouro da Metrologia O EXEMPLO DO LIVRO NA PÁGINA 142 ESTÁ ERRADO A TOLERÃNCIA TEM QUE SER A TOTAL TOLERÂNCIA DE 46 002 É 004 E NÃO 002 Tolerâncias Tolerâncias Tolerância é a faixa de variação aceitável para uma característica de um produto definida de forma a garantir a qualidade com que ele realiza a função para a qual foi projetada Existem dois tipos de tolerâncias dimensionais e geométricas Tolerâncias Sistema de tolerâncias Qualidade de Trabalho 18 graus de tolerância previstas pela norma IT ISO Tolerance Tolerâncias Capacidade dos processos exercício LSE 201 LIE 199 Rmed 005 Xmed 2002 d2 2326 σmed 0021496 CP 1550667 CPKi 1240533 CPKs 18608 CPK 1240533 6 RELATÓRIO DE PRÁTICA 01 Nome matrícula RELATÓRIO DE AULAS PRÁTICAS ENSINO DIGITAL RELATÓRIO DATA RELATÓRIO DE AULAS PRÁTICAS METROLOGIA DADOS DOA ALUNOA NOME MATRÍCULA CURSO POLO PROFESSORA ORIENTADORA ORIENTAÇÕES GERAIS O relatório deve ser elaborado individualmente e deve ser escrito de forma clara e concisa O relatório deve conter entre 1 uma e 2 duas laudas por tema Fonte Arial ou Times New Roman Normal e Justificado Tamanho 12 Margens Superior 3 cm Inferior 2 cm Esquerda 3 cm Direita 2 cm Espaçamento entre linhas simples Título Arial ou Times New Roman Negrito e Centralizado Atenção desenvolva as respostas de maneira resumida mas garanta que todo o conteúdo necessário foi abordado Para essa atividade é obrigatório a indicação de referência bibliográfica RELATÓRIO ATIVIDADE PRÁTICA 1 MEDIÇÃO EM MILÍMETRO Desenvolva um relatório da aula prática de medição em milímetro Nessa aula devem ser apresentadas as medições de comprimento e largura em milímetro e os cálculos probabilísticos de desvio padrão e incerteza de medição Lembrese de colocar os cálculos utilizados e de tirar fotos dos cubos e da atividade prática em si RELATÓRIO DE AULAS PRÁTICAS ENSINO DIGITAL RELATÓRIO DATA ATIVIDADE PRÁTICA 2 MEDIÇÃO EM MILÍMETRO PROFUNDIDADE Desenvolva um relatório da aula prática de medição Nessa aula devem ser apresentadas as medições de profundidade em polegada e os cálculos probabilísticos de desvio padrão e incerteza de medição Lembrese de colocar os cálculos utilizados e de tirar fotos dos blocos e da atividade prática em si ATIVIDADE PRÁTICA 3 MEDIÇÃO EM POLEGADA Desenvolva um relatório da aula prática de medição em polegada Nessa aula devem ser apresentadas as medições de comprimento largura e profundidade em milímetro e polegada Lembrese de colocar os cálculos de conversão de medidas e suas respostas em milímetro polegada fracionada e polegada decimal RELATÓRIO DE PRÁTICA 02 Nome matrícula RELATÓRIO DE AULAS PRÁTICAS ENSINO DIGITAL RELATÓRIO DATA RELATÓRIO DE AULAS PRÁTICAS METROLOGIA DADOS DOA ALUNOA NOME MATRÍCULA CURSO POLO PROFESSORA ORIENTADORA ORIENTAÇÕES GERAIS O relatório deve ser elaborado individualmente e deve ser escrito de forma clara e concisa O relatório deve conter entre 1 uma e 2 duas laudas por tema Fonte Arial ou Times New Roman Normal e Justificado Tamanho 12 Margens Superior 3 cm Inferior 2 cm Esquerda 3 cm Direita 2 cm Espaçamento entre linhas simples Título Arial ou Times New Roman Negrito e Centralizado Atenção desenvolva as respostas de maneira resumida mas garanta que todo o conteúdo necessário foi abordado Para essa atividade é obrigatório a indicação de referência bibliográfica RELATÓRIO ATIVIDADE PRÁTICA 4 CONVERSÃO DE MEDIDAS Desenvolva um relatório da aula prática de medição em milímetro Nessa aula devem ser apresentadas as medições de comprimento largura e profundidade em milímetro em seguida realize o cálculo de conversão de medidas Lembrese de colocar os cálculos utilizados e de tirar fotos de peças e da atividade prática em si RELATÓRIO DE AULAS PRÁTICAS ENSINO DIGITAL RELATÓRIO DATA ATIVIDADE PRÁTICA 5 MEDIÇÃO EM POLEGADA Desenvolva um relatório da aula prática de medição em polegada Nessa aula devem ser apresentadas as medições de comprimento largura e profundidade em polegada e os cálculos probabilísticos de desvio padrão e incerteza de medição em seguida separe os diversos tipos e pregos pelo seu tamanho Lembrese de colocar os cálculos utilizados e de tirar fotos dos pregos e da atividade prática em si ATIVIDADE PRÁTICA 6 CONVERSÃO DE MEDIDAS Desenvolva um relatório da aula prática de medição em milímetro e polegada Nessa aula devem ser apresentadas as medições de comprimento largura e profundidade em milímetro e polegada dos rebites Lembrese de colocar os cálculos de conversão de medidas e suas respostas em milímetro polegada fracionada e polegada decimal Fundamentos de Metrologia Webconferência I Apresentação e Unidade I Professora Yuri Amorim Apresentação Apresentação do Professor Unidade I Conceito e História da Metrologia Metrologia Científica Unidades e Grandezas de Medidas Metrologia Industrial Medidas e Resultados de Medições Unidade II Tipos de Medidas Sistema Métrico Decimal Sistema Internacional de Unidades Conceitos de Padrões de Referência Apresentação Unidade III Conceito de Calibração Instrumentos de Medição Paquímetro Instrumentos de Medição Micrômetro Instrumentos de Medição Relógio Comparador e Apalpador Instrumentos de Medição Goniômetro Instrumentos de Medição Projetor de Perfil Instrumentos de Medição Rugosímetro Resolução de Instrumentos Unidade IV Estudo dos Erros Estudo dos Erros Sistêmicos Aleatórios e Tendências Escolha certa do Instrumento a ser utilizado na medição Capacidade do Processo de Produção Estabilidade do Processo em Curto Prazo Conceitos Metrologia Ciência da medição que abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às medições qualquer que seja a incerteza em quaisquer campos da ciência ou tecnologia Vocabulário Internacional de Metrologia VIM 2008 Dividese em 3 grandes grupos 1 Metrologia Científica 2 Metrologia Industrial 3 Metrologia Legal Conceitos 1 Metrologia Científica Se utiliza de instrumentos laboratoriais e das pesquisas e metodologias científicas que têm por base padrões de medição nacionais e internacionais para o alcance de altos níveis de qualidade metrológica Realiza as unidades de medida a partir da definição recorrendo à ciência física e outras bem como às constantes físicas fundamentais desenvolvendo mantendo e conservando os padrões de referência com o mais alto nível de exatidão 2 Metrologia Industrial Seus sistemas de medição controlam processos produtivos industriais e são responsáveis pela garantia da qualidade dos produtos acabados Estes equipamentos devem passar por calibrações e ajustes periódicos aumentando a confiabilidade de suas medições Conceitos 3 Metrologia Legal Tem como objetivo principal proteger o consumidor tratando das unidades de medida métodos e instrumentos de medição de acordo com as exigências técnicas e legais obrigatórias Com a supervisão do governo o controle metrológico estabelece adequada transparência e confiança com base em ensaios imparciais A exatidão dos instrumentos de medição garante a credibilidade nos campos a da economia saúde segurança e meioambiente História da Metrologia De onde surgiu a Metrologia Egito 2900 ac na construção da pirâmide de Quéops o faraó Khufu decretou que uma unidade padrão deveria ser fixada Foi escolhido um padrão de granito preto chamado Cúbito Real Egípcio Com isto nenhum dos lados da base quadrada da pirâmide desviou do comprimento de seu lado médio de 9000 polegadas 2286 metros mais do que 005 1143cm Os Egípcios também conheciam os ângulos Cada um dos lados da Grande Pirâmide é um perfeito ângulo reto dentro de um arco de 12 minutos 15 de grau precisão difícil de ser alcançada ainda hoje História da Metrologia De onde surgiu a Metrologia Roma 312 aC Construíram uma vasta rede de aquedutos e estradas O sistema de abastecimento envolvia 11 aquedutos o maior com 90km de extensão A História indica que estes projetos foram construídos em intervalos de tempo relativamente curtos Para isto ser possível as construções devem ter iniciado simultaneamente em vários locais ao longo da rota Assim para que as estradas coincidissem corretamente era necessário um sistema de medidas padrão usado pelos vários artesãos que trabalharam nesses projetos China 221 206 aC O primeiro imperador da dinastia Qin Qinshishuang durante a unificação do seu império decretou leis de padronização de unidades de peso e medida Esta foi uma importante medida para consolidar seu novo poder estatal Aquedutos Romanos História da Metrologia De onde surgiu a Metrologia Inglaterra 1305 O Rei Eduardo I decretou que uma polegada seria a medida de três grãos secos de cevada colocados lado a lado Os sapateiros ingleses gostaram da ideia e passaram a fabricar pela primeira vez na Europa sapatos em tamanho padrão baseados no grão de cevada Desse modo um calçado infantil medindo treze grãos de cevada passou a ser conhecido como tamanho 13 e assim por diante História da Metrologia De onde surgiu a Metrologia França 1790 Apresentado o primeiro sistema de medição a partir de uma unidade natural encontrado na natureza podendo ser facilmente copiada como padrão de medida com múltiplos e submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal que havia sido inventado na Índia em 400 ac A unidade era a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre e foi batizada como metro do grego metron medir e materializada em uma barra de platina de seção retangular de 405mm x 25mm 1º MetroPadrão da França História da Metrologia E no Brasil quando surgiu a Metrologia 26 de Junho de 1862 Adoção do sistema métrico pela Lei Imperial Nº 1157 que estabeleceu um prazo de 10 anos para que os padrões antigos fossem inteiramente substituídos 1961 Criação do IPEM Instituto Nacional de Pesos e Medidas que implantou a rede de metrologia legal e instituiu no país o Sistema Internacional de Unidades SI 1973 Instituído o Sistema Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade Industrial SINMETRO Como órgão normativo do Sistema foi criado no âmbito do Ministério da Indústria e Comércio o Conselho Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade Industrial CONMETRO e o Instituto nacional de Metrologia Normalização e Qualidade Industrial INMETRO órgão executivo central do sistema Termos Fundamentais em Metrologia Metrologia Ciência da medição Grandeza Atributo de um fenômeno corpo ou substância que pode ser qualitativamente distinguido e quantitativamente determinado É tudo aquilo que pode ser medido contado Alguns exemplos de grandeza são o volume a massa a superfície o comprimento a capacidade a velocidade o tempo o custo e a produção Unidade de medida Quantidade arbitrária para termo de comparação definida e adotada por convenção com a qual outras grandezas de mesma natureza são comparadas para expressar suas magnitudes em relação àquela grandeza Termos Fundamentais em Metrologia Sistema de Medição Conjunto de unidades de base e unidades derivadas definido de acordo com regras específicas para um dado sistema de grandezas Podese interpretar o sistema de medição como um processo Não estamos avaliando simplesmente os equipamentos mas o processo no qual utilizamos os equipamentos o método e as pessoas para obtermos o resultado da medição MSA Mensurement System Analisys Análise do sistema de medição Medir Procedimento experimental AtoAção pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física grandeza de medir é determinado como um múltiplo eou uma fração de uma unidade estabelecida por um padrão Instrumentação Conjunto de técnicas e instrumentos usados para observar medir registrar controlar e atuar em fenômenos físicos A instrumentação preocupase com o estudo desenvolvimento aplicação e operação dos instrumentos Termos Fundamentais em Metrologia Medição Conjunto de operações que tem por objetivo determinar o valor de uma grandeza Realizada através do sistema de medição instrumento aparelho máquina de medir etc que transforma a grandeza de medir sinal de entrada Xe em uma leitura de medida sinal de saída Xs segundo sua função transferência Uma correlação linear entre os sinais de entrada e saída é considerada ideal Leitura L ou Indicação Direta Obtémse da operação instrumentada a leitura ou indicação direta L que é caracterizada por um número indicado pelo instrumento acompanhado da unidade de leitura Medida M ou indicação é o valor momentâneo correspondente à grandeza de medir obtido pela constante do instrumento à leitura e expresso por um número acompanhado da unidade de grandeza de medir Rugosímetro Traçadores de Altura Paquímetros Termos Fundamentais em Metrologia Incerteza de Medição Estimativa que caracteriza a faixa de valores dentro da qual se encontra o valor verdadeiro da grandeza medida Resultado de Medição RM Valor de uma grandeza obtido por medição Expressa propriamente o que se conhece sobre o valor da grandeza de medir e é um Resultado Base RB que corresponde ao valor central da faixa onde devese situar o valor verdadeiro do mensurando acompanhado de uma faixa de variação incerteza de medição IM que exprime a faixa de dúvida ainda presente no resultado provocada pelos erros presentes no sistema de medição eou variações no mensurando que deve ser acompanhado da unidade do mensurando Assim o RM deve sempre ser expresso por RM RB IM unidade Termos Fundamentais em Metrologia Faixa Nominal Faixa de Indicação obtida em uma posição específica dos controles de um instrumento de medição Termômetro 100ºC a 200ºC Manômetro 0 bar a 20 bar Contador 5 dígitos isto é 99999 pulsos Resolução Menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode ser significativamente percebida Menor valor que você pode medir num instrumento Mensurando Objeto da medição Grandeza específica submetida à medição É a peça o produto a ser mensurado medido Tolerância x Incerteza Os resultados esperados de um processo produtivo são expressos através das especificações que podem ser de projeto ou de processo Todo processo é sujeito a variações que em geral são causadas por um ou mais dos chamados 6M 1 Mão de obra 2 Material 3 Método 4 Máquina 5 Medição 6 Meioambiente Tolerância x Incerteza Tolerâncias são variações permitidas do projeto ou do processo ou seja indica quanto uma medida pode variar sem comprometer o funcionamento de um componente e sem que a peça seja descartada As tolerâncias podem ser Tolerâncias Dimensionais São dimensões lineares e angulares de peças e componentes Tolerâncias Geométricas Tratam da geometria e do posicionamento das peças e componentes Tolerâncias de Acabamento Superficial Dizem respeito a limites aceitáveis de rugosidade das peças e componentes Tolerância x Incerteza Conformidade Característica que garante que determinada medida está dentro da tolerância com influência da incerteza de medição Tolerância X Incerteza Tolerância até onde se permite que o processo varie sem comprometer sua funcionalidade baseado em estudos de aceitação de componentes e peças Incerteza o quanto se tem de dúvida sobre um resultado baseado em estudos estatísticos relativos ao ato de medir Tolerância x Incerteza Regra de Ouro da Metrologia A incerteza deve ser 10 vezes menor que a tolerância de processo Isto evita que peças dentro da tolerância estejam com defeito devido à incerteza fornecida pela medida IMPORTANTE Um resultado só garante a conformidade se estiver com sua incerteza muito bem definida e dentro dos limites especificados pelas tolerâncias Precisão x Exatidão Precisão Grau de concordância entre indicações eou valores medidos obtidos por medições repetidas no mesmo objeto ou em objetos similares sob condições especificadas Possui como característica pouca dispersão é uma característica qualitativa do processo de medição e não pode ser associada a números Exatidão Grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um mensurando É a capacidade de um sistema funcionar sem erros tendo sempre um ótimo desempenho Um sistema que sempre acerta é um sistema com ótima exatidão É uma característica qualitativa do processo de medição Os sistemas de medição podem ser classificados com classes de exatidão