Aula 1: Evolução da Manutenção Industrial

1º Aula Evolução da Manutenção Industrial Objetivos de aprendizagem Ao término desta aula vocês serão capazes de reconhecer conceitos importantes das origens relacionadas à manutenção industrial conseguir identificar normas legais voltadas à área de manutenção construir uma base sólida para o estudo de conceitos de manutenção Caroa alunoa a aula 1 tratará sobre as origens e necessidade de realizar manutenções nos ativos dentro de uma companhia e abordará os conceitos legais aplicados na área Bons estudos 6 Planejamento e Controle da Manutenção Seções de estudo 1 Evolução 2 TPM 1 Evolução Quando o homem começou a manusear instrumentos e desenvolver as máquinas para a produção de bens de consumo a manutenção foi emergindo a partir do momento em que novas necessidades eram criadas Ela acompanhou a evolução técnicoindustrial da humanidade e se desenvolveu conforme as mudanças no perfi l de mercado No fi m do século XIX com a mecanização das indústrias surgiu a necessidade dos primeiros reparos e até 1914 a Manutenção era renegada a segundo plano sendo executada pelo mesmo efetivo de operação NETO TCM 2017 Com a implantação da produção em série instituída por Ford as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e em consequência sentiram necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível Assim surgiu um órgão subordinado à operação cujo objetivo básico era de execução da manutenção corretiva NETO TCM 2017 Após a Segunda Guerra Mundial aumentou signifi cativamente a necessidade de uma produção mais ágil e ao mesmo tempo confi ável As intervenções corretivas aquelas que ocorrem após a falha ou quebra do ativo não eram mais sufi cientes NETO TCM 2017 A manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas mas também para evitálas A manutenção tornouse tão importante quanto a operação Após a década de 50 surgiu uma grande evolução na aviação comercial e na indústria eletrônica Com a preventiva baseada na estatística tempo ou horas trabalhadas observouse que o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do reparo A alta administração então resolveu selecionar equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento que se denominou Engenharia de Manutenção recebendo os encargos de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias NETO TCM 2017 Imagem 1 Escola de Mecânica por volta de 1950 uma aula de mecânica de motores na Academia Aeronáutica Real de Caserta Disponível em wwwgoogle combr Acesso em 15 de Ago de 2019 Com a difusão dos computadores o fortalecimento das associações nacionais de manutenção e a sofi sticação dos instrumentos de proteção e medição a engenharia de manutenção passou a desenvolver critérios mais sofi sticados de manutenção baseados em condições Estes foram unidos a sistemas automatizados de planejamento e controle reduzindo os serviços burocráticos dos executantes de manutenção NETO TCM 2017 Essas atividades acarretaram o desmembramento da engenharia de manutenção que passou a ter duas equipes a de estudos de ocorrências crônicas e a de planejamento e controle de manutenção PCM esta última com a fi nalidade de desenvolver implementar e analisar os resultados dos serviços de manutenção aderindo à informatização como ferramenta de suporte No início dos anos 70 foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da manutenção que fi cou conhecido como Terotecnologia Essa técnica propunha a capacidade de combinar os meios fi nanceiros estudos de confi abilidade avaliações técnicoeconômicas e métodos de gestão de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos O conceito de terotecnologia é a base da atual Manutenção Centrada no Negócio na qual os aspectos de custos norteiam as decisões da área de manutenção e sua infl uência nas decisões estratégicas das empresas Essa nova postura é fruto dos novos desafi os que se apresentam para as empresas nesse novo cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção como uma das atividades fundamentais do processo produtivo precisa ser um agente proativo NETO TCM 2017 Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance TPM Manutenção Produtiva Total envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para execução de rotinas de manutenção permitindo ao manutentor fazer parte das análises da Engenharia de Manutenção Com o desenvolvimento dos microcomputadores nos anos 80 as áreas de manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas melhorando o processamento das informações e diminuindo a dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento pelo computador central Também havia difi culdades de comunicação das necessidades para o analista de sistemas nem sempre familiarizado com a área de manutenção Em algumas empresas a manutenção se tornou tão importante que o PCM passou a compor uma área de assessoramento à supervisão geral de produção uma vez que infl uencia também a área de operação No fi nal da década de 80 com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos haja vista impactar diretamente no produto fi nal Esse reconhecimento foi acatado pela ISO quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir a função manutenção no processo de certifi cação dando portanto o reconhecimento já identifi cado pela ONU em 1975 da estrutura organizacional de equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade aumento 7 da confi abilidade operacional redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente NETO TCM 2017 Imagem 2 Evolução dos sistemas de manutenção Disponível em Manutenção na Confi abilidade de Implantação SIQUEIRA Iony Patriota 2005 Observando a fi gura acima a geração 1 representava no início do século onde a manutenção preventiva de um equipamento não era uma prioridade pois nessa época de uma maneira geral os sistemas produtivos eram relativamente simples adotando assim sempre a manutenção corretiva ou o conceito do quebraconserta Com o crescimento da mecanização automação de alguns equipamentos e a falta de mão de obra especializada na geração 2 passou a vigorar a ideia de que falhas em equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas o que se convencionou denominar como manutenção preventiva Já na geração 3 que iniciou nos meados dos anos setenta o processo de mudança na indústria ganhou impulso ainda maior pois o tempo de máquinas paradas afetava cada vez mais a capacidade produtiva reduzindo a produção aumentando os custos operacionais e interferindo na prestação de serviço aos clientes Na produção os efeitos da paralisação eram agravados pelo movimento mundial no sentido de sistemas JustInTime JIT fi losofi a japonesa que combate aos desperdícios onde uma das práticas é a redução dos estoques e custos o que impulsionou a fi losofi a da Manutenção Produtiva Total ou TPM a qual será explanada mais adiante NETO TCM 2017 Resumindo a evolução da manutenção industrial podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de sistemas equipamentos ferramentas e instalações Esses cuidados envolvem a conservação a adequação a restauração a substituição e a prevenção De modo geral a manutenção em empresas ou indústrias tem como objetivos manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos e prevenir prováveis falhas defeitos ou quebras dos elementos dos equipamentos A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado Levando em consideração os conceitos adotados pela Associação Brasileira de Manutenção ABRAMAN a defi nição do tipo de manutenção ideal depende de vários fatores como por exemplo capacidade cognitiva e técnica do corpo técnico tipo de produto e seu processo de produção tipo de equipamentos que compõem o sistema produtivo fator de segurança Nas instalações industriais as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção Se as paradas não forem previstas ocorrem vários problemas tais como atrasos no cronograma de fabricação indisponibilidade da máquina elevação dos custos etc Como forma de evitar esses problemas as indústrias introduziram em termos administrativos e técnicos o planejamento e controle da manutenção ou mais conhecido como PCM No Brasil o Planejamento e Controle da Manutenção foram introduzidos durante os anos 60 A função planejar signifi ca conhecer os trabalhos os recursos para executálos e tomar decisões corretas no momento oportuno A função controlar ou programar signifi ca determinar pessoal dia e hora para execução dos trabalhos Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas Como O quê Em quanto tempo Quem Quando Quanto As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas imprescindíveis para o controle ou programação O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção Desta forma é que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho NETO TCM 2017 2 TPM A partir do fi nal da segunda Guerra mundial com a evolução das indústrias de fabricação e montagem houve uma necessidade natural de investimentos em novos equipamentos fazendo com que as máquinas tornassem altamente sofi sticadas e automatizadas Dentre vários países o Japão logo embarcou no desenvolvimento de tecnologia industrial se tornando um dos líderes mundiais na aplicação de robôs Com equipamentos mais sofi sticados para produzir e o aumento de volume a necessidade então passou a ser fazer a produção programada no tempo correto Autor Marques JR Disponível em httpswwwibccoachingcom brportaloqueeomodelojaponesdeadministracao Acesso em 10 set 2019 Foi exatamente a combinação da necessidade do cumprimento da produção programada com a automação dos 8 Planejamento e Controle da Manutenção equipamentos que fez com que as empresas estivessem a ter maior interesse por melhorar o processo de gerenciamento da manutenção dos equipamentos a fi m de garantir a produção Assim originouse o termo TPM sigla em inglês que signifi ca Total Productive Maintenance ou em português manutenção produtiva total Autor Marques JR Disponível em httpswwwibccoachingcombrportalo queeomodelojaponesdeadministracao Acesso em 10 set 2019 O termo TPM foi defi nido originalmente pelo JIPM Japan Institute of Plant Maintenance e é um método de gestão que identifi ca as perdas existentes no processo produtivo e administrativo maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos Autor Marques JR Disponível em httpswwwibccoachingcombrportaloqueeomodelo japonesdeadministracao Acesso em 10 set 2019 Inicialmente o TPM incluía cinco estratégias a citar a maximização da efi cácia do equipamento o desenvolvimento de um sistema de manutenção produtiva que cobrisse a vida útil do equipamento o envolvimento de todos os funcionários da organização desde a alta gerência até o chão de fábrica o envolvimento de todos os departamentos que planejam usam e mantem os equipamentos e a promoção da manutenção produtiva através do gerenciamento motivacional com grupos pequenos e atividades autônomas MARQUES JR 2018 No entanto observando a evolução do TPM nas diferentes indústrias e a sua aplicação em todos os departamentos incluindo os administrativos e de vendas o JIPM introduziu uma nova defi nição de TPM com uma nova estratégia Assim o TPM focouse nas seguintes estratégias Tornar possível a construção de uma organização incorporada com o objetivo de maximizar a efi cácia dos sistemas de produção Fazer a organização focar na prevenção de todos os tipos de perdas de forma a assegurar zero falhas zero acidentes e zero defeitos garantindo a vida do sistema de produção através da utilização de metodologias no chão de fábrica Na implantação do TPM garantir o envolvimento de todos os departamentos da organização incluindo vendas e administração Garantir o envolvimento de todos desde os funcionários de chãodefábrica até a alta gerência na execução do TPM Condução das atividades com foco na perda zero de atividades de pequenos grupos MARQUES JR 2018 Histórico do TPM Para falarmos da história do TPM vemos na fi gura 3 um gráfi co que ilustra os eventos Imagem 3 História do TPM Disponível em wwwgooglecombr Acesso em 10 set 2019 9 Vejamos brevemente cada um dos eventos mostrados na imagem 3 Até 1950 A manutenção se baseava no conserto após a quebra Dessa forma havia intervenção apenas após o equipamento ficar inoperante 1951 A manutenção preventiva foi introduzida no Japão baseandose nas manutenções preventivas que já ocorriam na América Nessa época o Japão havia acabado de sair da guerra e as indústrias de processo japonesas estavam começando a se organizar 1957 Foi introduzido o conceito de manutenção por melhoria ou seja quando o equipamento estava produzindo mas fosse detectada uma oportunidade de melhoria eram feitas intervenções a fim de melhorar as suas condições e evitar a quebra 1960 Surgiu o conceito de prevenção da manutenção Sendo assim os equipamentos começaram a ser projetados focando a facilidade de manutenção e a confiabilidade com análise das quebras que poderiam ocorrer antes mesmo de fazer o novo equipamento 1971 Surgiu o TPM 1ª Geração com a estratégia na máxima eficiência dos equipamentos e análise de perda por falha dos equipamentos com o conceito quebra zero Década de 80 O TPM evolui para a 2ª Geração com um foco melhor na análise das perdas seis principais perdas e com o conceito perda zero Década de 90 A 3ª Geração coloca o foco nos sistemas de produção e acrescentando ferramentas como o OEE Overal Eficiency Equipment agregado à redução de custos e objetivando o defeito zero A partir de 2000 O TPM evolui para a 4ª Geração se estendendo além da produção atingindo setores como logística e administrativos companhia como um todo As análises de perdas tornam mais abrangentes englobando perdas por máquinas processos pessoas e produtos MARQUES JR 2018 O TPM objetiva a eliminação das causas das quebras e dos defeitos a fim de garantir a manutenção planejada e programada Ele se baseia no comportamento humano e entende que o aumento da disponibilidade fácil operação e manutenção das máquinas e equipamentos contribuem para manter um ambiente produtivo e com qualidade total MARQUES JR 2018 É fácil perceber que o TPM acaba proporcionando um ambiente limpo organizado e seguro e portanto mais saudável Por isso costumase dizer que seu objetivo principal é composto por três subobjetivos a Quebra Zero o Defeito Zero e o Acidente Zero MARQUES JR 2018 Imagem 4 Quebra zero defeito zero e acidente zero Disponível em wwwgooglecombr Acesso em 10 set 2019 Só é possível atingir esses três objetivos ilustrados na imagem 4 com mudanças de comportamentos e atitudes de todos os funcionários da empresa Se observarmos os japoneses é fácil perceber por que eles possuem sucesso com a implantação dessa ferramenta Eles simplesmente entenderam o conceito e reorganizaram a empresa de forma a implantar uma cultura organizacional voltada a garantir a integração entre homem equipamento e produto com o envolvimento de todos os departamentos principalmente os de produção e manutenção essenciais para o processo A partir daí eles tornaram isso um hábito sempre buscando melhorar o processo disciplinadamente Exemplo Eles mudaram a frase Eu opero você conserta Para Eu e você produzimos MARQUES JR 2018 Benefícios conquistados com o TPM Podese dividir os benefícios conquistados com o TPM em duas categorias os tangíveis que podem mensurar e os intangíveis que não podem mensurar mas podem perceber o efeito Antes de falar dos tangíveis é bom lembrar que esses resultados foram medidos em organizações que implantaram essa ferramenta e consequentemente possuem fundamentos MARQUES JR 2018 Benefícios Tangíveis Aumento da produtividade líquida de 50 a 100 Quedas de paradas repentinas em 90 Aumento global da eficiência da planta de 50 a 100 Quedas de 90 nos defeitos de processos Quedas 75 de reclamações de clientes Redução dos custos de produção em até 30 Produtos e inventários de trabalho em processo WIP equilibrados Aumento das sugestões de melhorias por parte dos funcionários de 5 a 10x MARQUES JR 2018 Benefícios Intangíveis Autogestão dos funcionários onde os operadores cuidam dos seus próprios equipamentos sem direcionamentos Estabelecimento da autoconfiança e atitude nos colaboradores para redução das paradas e defeitos Local de trabalho limpo organizado e alegre As pessoas que visitam uma planta com TPM ficam com a imagem de uma companhia altamente organizada Isso tende a aumentar o número de pedidos MARQUES JR 2018 10 Planejamento e Controle da Manutenção Chegamos ao fi nal da nossa aula sobre Evolução da manutenção industrial que tratou sobre as origens da indústria conforme seu crescimento e aumento da produção O surgimento de novos métodos visavam a redução de perdas materiais humanas e principalmente aumento da produtividade Esperamos que você releia atentamente o material e que a partir dele consiga expandir seus conhecimentos Retomando a aula 1Evolução Nesta seção fi zemos uma breve passagem pela evolução da área de manutenção acompanhando o crescimento da indústria quando foi demandada uma prática de manutenção em máquinas e equipamentos de forma corretiva e subordinada à área de operação Após a segunda guerra mundial houve um aumento exponencial da produção e se fez necessária a realização das manutenções preventivas 2 TPM Nesta seção verifi camos o surgimento da TPM Total Produstive Maintenance após a segunda guerra mundial junto com a demanda de altas produções e automações Comentamos que a TPM é um método que maximiza a utilização do ativo industrial e garante custos competitivos Disponível em httpswwwcitisystemscombr pilaresmanutencaoprodutivatotal Acesso em 10 ago 2019 Vale a pena acessar Manutenção Produtiva Total A Bíblia do TPM Autor Haroldo Ribeiro editora Viena Vale a pena ler Vale a pena Minhas anotações