Aula 4: Manutenção Centrada em Confiabilidade

4º Aula Manutenção centrada em confi abilidade Objetivos de aprendizagem Ao término desta aula vocês serão capazes de reconhecer oportunidades para aplicação dessa metodologia ter noções sobre gerenciamento de manutenção Caroa alunoa na aula 4 iremos conhecer sobre a manutenção centrada em confiabilidade bem como o que compõe essa metodologia aplicada na área de manutenção das empresas Bons estudos 32 Planejamento e Controle da Manutenção Seções de estudo 1 Introdução 2 MCC 3 FMEA 1 Introdução Em matéria de lucratividade e estratégia de manutenção ninguém discorda que a Manutenção Centrada na Confi abilidade é a política que traz os maiores resultados fi nanceiros e operacionais no médio e longo prazo Por esse motivo profi ssionais que dominam os requisitos da Manutenção Centrada na Confi abilidade são tidos como estratégicos para as organizações o que faz com que sejam muito bem reconhecidos e remunerados TELES sd Apesar de ser um tema com quase cinquenta anos de existência a Manutenção Centrada na Confi abilidade ainda é novidade e realidade exclusiva de poucas indústrias brasileiras Isso se dá por vários motivos desde a falta de conhecimento dos profi ssionais sobre o assunto e vai até problemas relacionados à cultura corporativa TELES sd Profi ssionais que dominam esse tema são cada vez mais raros e disputadíssimos no mercado de trabalho Tanto é que a maioria desses profi ssionais se tornam consultores independentes pois reconhecem o seu valor de mercado O mais incrível de tudo é que não é um tema difícil de se aprender e aplicar Tudo é com base em normas o que facilita toda a implantação Porém existem detalhes que fazem toda a diferença e que merecem total atenção no momento da implantação O objetivo desta aula é apontar quais detalhes merecem atenção para que eles não se tornem armadilhas TELES sd A Manutenção Centrada na Confi abilidade deu seus primeiros passos na década de 1970 O primeiro evento publicamente conhecido como o nascimento da Manutenção Centrada na Confi abilidade foi a necessidade de certifi car a nova linha de aeronaves Boeing 747 pela FAA Federal Aviation Authority nos Estados Unidos TELES sd Imagem 33 A primeiradama Pat Nixon em visita ao primeiro 747 intercontinental durante a cerimônia de batismo em 15 de janeiro de 1970 Disponível em httpsptwikipediaorgwikiBoeing747 Acesso em 20 ago 2019 Esse avião tinha níveis de automação jamais vistos na época e uma capacidade de transportar passageiros três vezes maior que a maior aeronave existente na época O uso de metodologias comuns de manutenção não iria atender às exigências para a certifi cação da FAA e além de tudo ainda iria custar caro TELES sd Esse foi o ponto de partida inicial para que em 1968 fosse criada uma ForçaTarefa na United Airlines nomeada de MSG Maintenacen Steering Group e liderada pelo então vicepresidente de Planejamento de Manutenção Thomas D Matteson e composta por outros três engenheiros A missão era simples mas não era fácil Matteson e os demais engenheiros teriam que desenvolver uma política de manutenção que garantisse a confi abilidade operacional das aeronaves e isso teria que ter um custo ótimo Ali surgia a Terceira Geração da Manutenção TELES sd Imagem 34 Evolução das técnicas de manutenção Disponível em https engetelescombr Acesso em 20 ago 2019 A Primeira Geração da Manutenção perdurou até meados de 1950 Nessa época manutenção não era o ato de manter o ativo e sim de reparálo de acordo com a necessidade Ou seja existia apenas a Manutenção Confi abilidade TELES sd A Segunda Geração da Manutenção surgiu no período pósSegunda Guerra Mundial devido à alta competitividade e crescimento do consumo No Japão os engenheiros industriais começaram a perceber que alguns equipamentos falhavam em intervalos semelhantes e ali nascia a Manutenção Preventiva TELES sd A Manutenção Preventiva consiste em realizar determinadas manutenções em intervalos predeterminados com a fi nalidade de diminuir a probabilidade da ocorrência das falhas Em 1970 impulsionada pela Terceira Revolução Industrial chegada da automação industrial surgia a Manutenção Centrada na Confi abilidade e o movimento conhecido por Terceira Geração da Manutenção TELES sd A Manutenção Centrada na Confi abilidade tem o foco em manter fazer apenas o necessário para se manter um ativo disponível e confi ável e por consequência manter os sistemas em pleno funcionamento Na época a chegada de instrumentos de Manutenção Preditiva facilitou a adoção da estratégia da Manutenção por Condição TELES sd 33 Até a Segunda Geração da Manutenção o foco da manutenção era preservar o equipamento Com a chegada da Manutenção Centrada na Confi abilidade o foco passou a ser preservar as funções dos equipamentos e atuar apenas conforme os Modos de Falha proporcionando uma forma de garantir a disponibilidade e confi abilidade necessárias para o processo e o melhor de tudo gastando o mínimo possível TELES sd A Quarta Geração da Manutenção com nascimento nos anos 2000 fi ca marcada principalmente pela elevação da Manutenibilidade dos ativos por parte dos fabricantes pelos seus níveis de autonomia e pela adoção de estratégias de se realizar menos com menos na busca por índices de Manutenção de Classe Mundial TELES sd 2 MCC O RCM Reliability Centered Maintenance em português Manutenção Centrada na Confi abilidade pode ser defi nida como uma política de manutenção estruturada para selecionar as atividades de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e confi abilidade de qualquer processo produtivo de modo que se reduza ao máximo possível o LCC Life Cyle Cost TELES sd LCC Life Cycle Cost é o Custo do Ciclo de Vida do Ativo Podese resumir como a soma de todos os custos com o ativo desde a sua especifi cação projeto instalação comissionamento operação e manutenção até o seu descomissionamento desinstalação e descarte TELES sd Ou seja podese dizer que a Manutenção Centrada na Confi abilidade consiste na seleção de estratégias de manutenção para cada ativo visando manter um determinado processo Isso torna a MCC ou RCM como prefi ra chamar o modelo de manutenção mais rentável que existe Pelo fato de ser feito apenas o que deve ser feito para manter o ativo e não o que pode ser feito TELES sd O processo de implantação da RCM se divide em etapas que vão desde o planejamento até a prática real do que foi programado Através dos questionamentos aplicados na metodologia do FMEA indicado na imagem 35 que analisa modos de falha e seus efeitos são encontradas as respostas para a determinação de tarefas proativas ou reativas através do diagrama de decisão para as manutenções MAZOTTI 2017 Imagem 35 Metodologia FMEA Disponível em httpwwwbiomigmmhcombrpublicacoesrcmmanutencaocentradaemconfi abilidade Acesso em 20 ago 2019 34 Planejamento e Controle da Manutenção CONSEQUÊNCIA DA FALHA Oculta Segurança e Meio Ambiente Operacional Não Operacional Manutenção preditiva e Manutenção Preventiva Reprojeto Busca de Falhas e Manutenção Corretiva TAREFAS PROATIVAS TAREFAS REATIVAS Imagem 36 Metodologia FMEA Disponível em httpwwwbiomigmmhcombr publicacoesrcmmanutencaocentradaemconfi abilidade Adaptado Acesso em 20 ago 2019 As tarefas proativas se dividem basicamente em algumas tomadas de decisões Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva A manutenção preventiva tem caráter elaborado e programável no intuito de realizar por exemplo ajustes inspeções sistemáticas preservação do equipamento reparo de defeitos Por outro lado a manutenção preventiva tem sua efi cácia questionável pois às vezes envolve alto custo na revisão além da possibilidade de ser induzida a falhas sobressalentes contaminação na lubrifi cação falhas humanas e em procedimentos operacionais A manutenção preditiva é realizada a partir da alteração de padrões de funcionamento ou condição obedecendo a uma metodização Seu propósito é impedir falhas nos equipamentos ou sistemas realizando acompanhamentos de diversos parâmetros porém sem a necessidade de interromper a operação da máquina ou sistema MAZOTTI 2017 Para as tarefas reativas são realizadas ações secundárias caso não seja possível a utilização das tarefas proativas por fi ns injustifi cáveis Essas ações constituem três grupos distintos Busca de Falhas Reprojeto e Manutenção Corretiva A busca de falhas é uma etapa anterior ao reprojeto que tem o intuito de minimizar o risco de falhas múltiplas procurando identifi car defeitos ocultos ou não explícitos aos profi ssionais da operação Dessa forma é feita a verifi cação no sistema e possível correção caso precise sem precisar tirálo de execução O reprojeto é realizado quando as falhas funcionais trazem consequências que afetam a segurança ambiental e física tanto do paciente quanto do operador Manutenção Corretiva é operada a fi m de corrigir uma falha aleatória de caráter emergencial Essas falhas muitas vezes acarretam consequências graves podendo danifi car ainda mais o equipamento provocando perdas na produção e na qualidade impactando custos negativamente MAZOTTI 2017 Há uma diferença muito grande entre fazer aquilo que deve ser feito e aquilo que pode ser feito Grande parte dos Gestores de Manutenção erram feio no momento de escolher a estratégia de manutenção correta para manter um determinado ativo Isso faz com que se gaste muito com manutenção e ainda não consiga atingir os níveis desejados de disponibilidade principalmente e confi abilidade no processo MAZOTTI 2017 De acordo com o autor um ponto que é importantíssimo ressaltar quando o assunto é Manutenção Centrada na Confi abilidade é que ela é normalizada Existem duas principais normas que propõem padrões de implantação da Manutenção Centrada em Confi abilidade Sendo elas IEC 60300311 Gestion de la surté de fonctionnement Parte 311 Guide d application Maintenance basée sur la fi abilité Comission Electrotechinique Internationale Geneva Switzerland SAE JA1012 SAE International Evaluation Criteria for ReliabilityCentered Maintenance RCM Standard SAE JA1012 Warrendale PA USA 2002 Como acompanhar os resultados obtidos pela RCM Algumas métricas são de extrema importância quando levada em conta a Manutenção Centrada em Confi abilidade para verifi car se a metodologia está apresentando resultados esperados e para isso é essencial que os indicadores sejam medidos com o máximo de veracidade Abaixo alguns dos indicadores mais utilizados para medir a efi ciência de um plano de RCM dentro de uma companhia Tempo médio entre falhas Tempo médio de reparo Gráfi cos e relatórios que apresentam diagnósticos dos equipamentos MAZOTTI 2017 Para atender a essas necessidades existem softwares de gestão e automação em manutenção principalmente voltados para a área da saúde que se alimentados corretamente fornecem informações precisas e que podem contribuir para melhorar a qualidade do serviço MAZOTTI 2017 Seleção das Estratégias de Manutenção através da Manutenção Centrada em Confi abilidade A Manutenção Centrada em Confi abilidade se resume basicamente em quatro tipos de manutenção que quando combinados resultam em uma estratégia global de manutenção Esses tipos são Manutenção Corretiva Consiste em todas as ações de manutenção realizadas após as falhas seja potenciais 35 ou funcionais Manutenção Preventiva Consiste em todas as ações de manutenção realizadas para reduzir a probabilidade da ocorrência do potencial Manutenção Preditiva e Detectiva Consiste em monitoramento e testes com a fi nalidade de identifi car e quantifi car a severidade falhas potenciais em estágio inicial Manutenção Proativa Consiste na otimização contínua do processo e de equipamentos através da experiência adquirida com os eventos de falha eou manutenção TELES sd Imagem 37 MCC Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 ago 2019 Dentro de um programa de Manutenção Centrada na Confi abilidade as ações de manutenção devem ter três objetivos básicos segundo Teles sd 1 Diminuir ou eliminar a chance de ocorrência de uma falha 2 Diminuir ou eliminar a severidade de uma falha 3 Aumentar a chance de detecção da falha em estágio inicial Perceba que o objetivo número 1 atua na ocorrência da falha O objetivo número 2 atua no efeito da falha e o objetivo número 3 atua na detecção da falha Para isso um dos pontos crucias para a implantação de um programa de RCM Manutenção Centrada na Confi abilidade é o FMEA sobre o qual trataremos na próxima seção 3 FMEA Ainda de acordo com Teles 2017 FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analysis em português Análise dos Modos e Efeitos de Falha O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas Foi desenvolvido por engenheiros de confi abilidade no fi nal da década de 1950 para estudar problemas que poderiam surgir de avarias nos sistemas militares Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confi abilidade do processo Envolve a revisão do maior número de componentes montagens e subsistemas para identifi car os modos de falha suas causas e efeitos Para cada componente ou equipamento do processo os modos de falha e seus efeitos resultantes no resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específi ca Existem inúmeras variações de tais planilhas e nesta seção veremos como fazer FMEA de um processo de produção O FMEA consiste na análise do processo de produção e no apontamento das falhas que podem acometer aquele processo quais são os sintomas que aquelas falhas apresentam modos de falha e quais são suas consequências efeitos A partir desse ponto calculase o RPN Número de Prioridade e Risco de cada falha analisandoas sob três óticas ocorrência severidade e detecção TELES sd Imagem 38 RPN Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 ago 2019 O Risk Priority Number classifi ca as falhas de acordo com o risco Quanto maior o RPN maior é o risco que aquela falha apresenta para a empresa Portanto mais recursos devem ser aplicados para reduzir esse risco Seja atuando na ocorrência da falha na severidade ou na detecção Além da classifi cação das falhas de acordo com o RPN um dos produtos do FMEA é a defi nição das ações de manutenção TELES sd Para o autor cada ação de manutenção deve ser classifi cada com base na Matriz de Criticidades dos Equipamentos Equipamentos críticos que podem apresentar falhas com RPN alto merecem mais atenção e recursos para não deixar que essas falhas aconteçam Equipamentos de criticidade mediana vão receber atenção e recursos menores e assim por diante Imagem 39 Ativo x RPN Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 ago 2019 Não necessariamente os números de RPN devem ser iguais ao da matriz O importante a se levar em consideração é que os RPNs maiores merecem maior atenção os medianos recebam atenção mediana e os RPNs menores sejam tratados com manutenção corretiva TELES sd 36 Planejamento e Controle da Manutenção Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa que transforma as informações em dados quantitativos Durante a elaboração do plano de manutenção o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas por três motivos básicos explica Teles sd Determinação dos modos de falha que podem vir da engenharia hipótese ou então do campo Dados advindos do campo são mais confi áveis pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo Análise de riscos de cada modo de falha a priorização de qual modo de falha trabalha passa por três etapas determinação da severidade da falha quão ruim vai ser se ela acontecer determinação da ocorrência da falha quão frequentemente ela de fato ocorre e determinação da probabilidade de detecção da falha o quão fácil é percebermos que ela ocorreu Cálculo do RPN risk priority number esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular primeiro Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência severidade e detecção Uma atividade FMEA bemsucedida ajuda a identifi car possíveis modos de falha baseados na experiência com processos similares ou baseados na física comum da lógica de falha É amplamente utilizado nas indústrias de desenvolvimento e fabricação em várias fases do ciclo de vida do produto A análise de efeitos referese ao estudo das consequências dessas falhas em diferentes níveis do sistema TELES sd Segundo ele análises funcionais são necessárias como uma entrada para determinar os modos de falha corretos em todos os níveis do processo de produção tanto para o FMEA funcional como para o FMEA de componentes Um FMEA é usado para estruturar a mitigação para redução de risco com base na redução da gravidade do efeito da falha ou modo ou com base na redução da probabilidade de falha ou de ambos O FMEA é em princípio uma análise indutiva completa lógica direta porém a probabilidade de falha só pode ser estimada ou reduzida pela compreensão do mecanismo de falha Idealmente essa probabilidade deve ser reduzida para impossível de ocorrer eliminando as causas raízes Portanto é importante incluir no FMEA uma quantidade de informações adequadas sobre as causas de falha análise dedutiva explica Teles sd Tipos de FMEA De acordo com Teles sd existem vários tipos de FMEA alguns são usados com mais frequência do que outros Os FMEAs devem ser elaborados sempre em momentos em que as falhas signifi cariam danos potenciais ao processo produto ou cliente fi nal Os tipos de FMEA são Sistema concentrase em funções globais do sistema Design concentrase em componentes e subsistemas Processo concentrase em processos de fabricação e montagem Serviço concentrase em funções de serviço Software concentrase em funções de software Basicamente todos os tipos de FMEA têm a mesma essência e objetivo que é analisar os modos e efeitos das falhas O que diferenciará um tipo do outro é o direcionamento da ferramenta no momento da análise reforça o autor FMEA na Manutenção O FMEA é uma das ferramentas usadas para construção e elaboração de um bom plano de manutenção Permite identifi car a possibilidade de ocorrência de uma falha seu nível de severidade e detecção obviamente podese traçar uma série de atividades de caráter preventivo que podem ser realizadas antes que essas falhas ocorram de fato Analisando cada etapa do processo de produção e identifi cando dentre todas as possibilidades de falha quais nós temos que prevenir através de ações de manutenção TELES sd Veja na imagem 40 Imagem 40 Modo x falha Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 ago 2019 Na imagem 40 vemos um exemplo prático de aplicação do FMEA para uma atividade de manutenção específi ca Podese concluir nesse caso que a ação de relubrifi car os rolamentos da caixa de engrenagens do robô da linha de produção poderiam prevenir a parada de toda a linha de produção Que nesse caso seria uma falha grave TELES sd Caso uma falha já tenha se manifestado esclarece o autor é importante compreender o porquê de ela ter ocorrido para entender como prevenila Para isso é possível utilizar outra técnica do Lean a dos 5 por quês é preciso perguntar por que cinco vezes não aceitando a resposta imediata até que o verdadeiro problema se revele e as medidas adequadas possam ser tomadas TELES sd É importante que as perguntas sejam feitas de forma sequenciada de modo que uma resposta seja a causa imediata do problema encontrado na pergunta anterior O exemplo da imagem 41 se refere a um caso de falha no desempenho de tempo de entrega e mostra que a causaraiz ou seja o problema a ser atacado era na verdade não o tempo mas o fato de haver instalações limitadas para testes TELES sd 37 O FMEA é o coração dos planos de manutenção preventiva Elaborar um plano de manutenção preventiva sem fazer uma análise criteriosa das falhas que o seu processo de produção está exposto a uma das cinco falhas que as pessoas mais cometem O objetivo principal de um plano de manutenção é minimizar o impacto de eventos não planejados em segurança meio ambiente e rentabilidade comercial A principal ferramenta de confiabilidade que serve como veículo para alcançar e sustentar metas do setor de manutenção é o FMEA TELES sd Um FMEA bem feito e bem implementado gera diversos benefícios para o setor de manutenção dentre eles afirma Teles sd Redução dos Custos de Manutenção Elevação dos níveis de segurança das instalações Redução de atividades que não têm valor agregado Melhoria na qualidade dos serviços realizados Elevação dos níveis de confiabilidade Redução do MTBF dos equipamentos Construindo o FMEA Hoje em dia existem algumas ferramentas específicas para fazer o FMEA porém uma simples planilha no Excel conseguirá atender muito bem às necessidades Uma vez que os princípios básicos e boas práticas para elaboração do FMEA foram levados em consideração TELES sd Segundo ele antes de partirmos para a elaboração do FMEA temos que definir alguns termos comuns que serão usados de agora em diante Falha Perda de função ou performance do equipamento quando ela se faz necessária Modo de Falha A forma como a falha se apresenta no processo sintoma Efeito da falha Impacto ou consequência que a falha traz ao processo Ocorrência de falha Quantas vezes isso já aconteceu ou tem probabilidade de acontecer Severidade de falha O quão grave e severa é a falha Detecção de falha Qual a possibilidade de encontrar essa falha antes que ela ocorra RPN Risk priority number É o valor do risco calculado que fica associado ao modo de falha esse valor é a multiplicação dos níveis de ocorrência severidade e detecção O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando na elevação dos itens de confiabilidade é identificar os processos e seus equipamentos que serão analisados O melhor método para tal é a análise de criticidade uma ferramenta usada para avaliar como as falhas de equipamentos afetam o desempenho organizacional para classificar sistematicamente os ativos da planta para fins de priorização de trabalho classificação de material manutenção preventiva manutenção preditiva e iniciativas de melhoria da confiabilidade TELES sd Estrutura do FMEA O FMEA tem sua estrutura dividida basicamente em cinco partes 1 Cabeçalho 2 Ponto da Falha 3 Análise da Falha 4 Avaliação do Risco 5 Ação Preventiva Recomentada TELES sd Imagem 41 Plano de manutenção Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 ago 2019 38 Planejamento e Controle da Manutenção FMEA PARA PLANO DE MANUTENÇÃO N FMEA Revisão n Data de Início Responsável Processo Área Sistema Equipe Revisado por Ponto da Folha Análise da Falha Avaliação de Riscos Ação Preventiva Recomendad Equipamentos Função do Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Casa da Falha Ocorrência Severidade Detecção RPN Redutor de Velocidade Flender TAG REDU 63021 Reduzir a velocidade do acionamento do Elevador de Canecas TAG ELEV 62145 Engrenamento Choque de Flancos Vibração Excessiva Desarme do Motor ElétricoPara o Processo Falta de Ajuste Backlash 8 9 3 216 Inspecionar folga das engrenagem a cada 6 meses Elevação nos niveis de bronze no laudo de análise de óleo Danifi cará os rolamentos e demais componentes Desalinhamento do Eixo Principal 7 5 8 280 Fazer análise de óleo a cada 3 meses Rolamentos Vibração Temperatura Excessiva Desarme do Motor ElétricoPara o Processo Desalinhamento do Conjunro motorredutor 9 8 4 288 Fazer análise de vibração mensalamente Elevação nos niveis de bronze no laudo de análise de óleo Desarme do Motor ElétricoPara o Processo Falta de lubrifi cação nos rolamentos 8 8 5 320 Lubrifi car rolamentos a cada 320 horas Fazer análise de vibração mensalmente Retentor de Entradas Vazamento Perda de lub Falha na Montagem 9 6 5 270 Treinamento Técnico sobre montagem e manutenção de redutores Flender 9 5 4 180 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos Imagem 42 FMEA plano de manutenção Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 Cabeçalho O cabeçalho deve conter as seguintes informações Imagem 43 FMEA plano de manutenção Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 39 1 Número do FMEA 2 Revisão sempre que houver qualquer alteração no processo o FMEA deve ser revisado e atualizado 3 Processo que está sendo analisado 4 Área que está sendo analisada 5 Sistema que está sendo analisada 6 Equipe que está contribuindo para elaboração do FMEA 7 Data de início do FMEA 8 Responsável pela atividade de elaboração 9 Responsável pela revisão TELES sd Ponto da Falha No ponto de falha iremos apontar qual equipamento sua função e quais componentes iremos analisar segundo Teles sd Imagem 44 FMEA ponto de falha Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 Equipamento Equipamento que está envolvido no processo de produção interfira nesse processo e necessite de ações da manutenção Função do Equipamento Papel que o equipamento desempenha dentro do processo de produção Componente Peça ou subconjunto do equipamento que é vital para o bom funcionamento do equipamento e consequentemente do processo de produção Análise de Falha O processo de análise da falha é dividido em três pontos modos da falha efeitos da falha e causa da falha Nesse ponto as informações devem ser preenchidas com o maior nível de cautela possível analisando ponto a ponto até chegar a uma análise da falha de modo integral TELES sd A seguir o autor explica cada um desses itens Imagem 45 FMEA análise de manutenção Disponível em httpsengetelescom br Acesso em 20 set 2019 Modos de Falha Como a falha se apresenta Como ela é encontrada de forma sensitiva visual auditiva olfativa ou pelo tato Efeitos da Falha Qual a consequência dessa falha no processo Causa da Falha O que levou à falha daquela componente Avaliação de Risco Nessa etapa se quantifica o risco de cada modo de falha no processo O risco através de três fatores ocorrência da falha severidade da falha e probabilidade de detecção Para cada um desses três itens iremos dar uma nota através de uma tabela e a multiplicação dessas três notas será no valor RPN RPN é a sigla para Risk Priority Number Número de Prioridade de Risco Quanto maior for o RPN mais atenção e prioridade devemos dar para aquele determinado ponto do processo TELES sd Imagem 46 FMEA avaliação de risco Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 40 Planejamento e Controle da Manutenção Ocorrência Para que esse modo de falha ocorra deve ser atribuída uma pontuação entre 1 e 10 onde 1 signifi ca muito improvável que ocorra e 10 signifi ca muito provável que ocorram TELES sd Veja a imagem 47 Imagem 47 FMEA ocorrência Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 Severidade Se essa falha ocorrer qual o impacto da falha na Segurança Produção ou Custo Atribua uma nota entre 1 e 10 onde 1 signifi ca sem impacto e 10 signifi ca impacto extremo TELES sd Veja a imagem 48 Imagem 48 FMEA severidade Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 Detecção Se esse modo de falha ocorrer qual a probabilidade de a falha ser detectada Atribua uma pontuação entre 1 e 10 onde 1 signifi ca muito provável de ser detectado e 10 signifi ca muito pouco provável que seja detectado TELES sd Veja a imagem 49 Imagem 49 FMEA detecção Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 RPN Risk Priority Number Como dito acima o RPN é a multiplicação dos valores de severidade ocorrência e detecção Quanto maior for o valor do RPN maior é a prioridade daquele item no plano de ações preventivas Em caso de empate ou seja dois ou mais itens com o mesmo valor de RPN o critério para desempate é A Severidade tem o maior peso A multiplicação entre Severidade e Ocorrência SEV x OCC seria então considerada TELES sd 41 Atividades de Prevenção Nessa etapa devese listar todas as atividades de caráter preventivo e preditivo que possam prevenir ou identifi car as falhas ainda em estágio inicial Essas ações têm como objetivo principal mitigar o risco e impedir que o processo de produção venha a parar por conta da falha já estabelecida Utilizandose dos conhecimentos da equipe para fazer um brainstorming de forma que reduza a gravidade a probabilidade de ocorrência ou a detectabilidade da falha TELES sd Imagem 50 Ação preventiva recomendada Disponível em httpsengetelescom br Acesso em 20 set 2019 Minhas anotações 42 Planejamento e Controle da Manutenção Após o preenchimento de todos os itens citados acima o resultado será o ilustrado na imagem 51 FMEA PARA PLANO DE MANUTENÇÃO N FMEA Revisão n Data de Início Responsável Processo Área Sistema Equipe Revisado por Ponto da Folha Análise da Falha Avaliação de Riscos Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Preventiva Recomendada Redutor de Velocidade Flender TAG REDU 63021 Reduzir a velocidade do acionamento do Elevador de Canecas TAG ELEV 62145 Engrenamento Choque de FlancosVibração Excessiva Desarme do Motor Elétrico Para o Processo Falta de Ajuste Backlash 8 9 3 216 Inspecionar folga das engrenagem a cada 6 meses Elevação nos niveis de bronze no laudo de análise do óleo Danifi cará os rolamentos e demais componentes Desalinhamento do Eixo Principal 7 5 8 280 Fazer análise de óleo a cada 3 meses Rolamentos Vibração Temperatura Excessivas Desarme do Motor ElétricoPara o Processo Desalinhamento do Conjunto motor redutor 9 8 4 288 Fazer análise de vibração mensalamente Elevação nos niveis de bronze no laudo de análise do óleo Desarme do Motor ElétricoPara o Processo Falta de lubrifi cação nos rolamentos 8 8 5 320 Lubrifi car rolamentos a cada 320 horas Fazer análise de vibração mensalmente Retentor de Entrada Vazamento Contaminação Perda de Lubrifi Falha na Montagem 9 6 5 270 Treinamento Técnico sobre montagem e manutenção de redutores Flender Vazamento Contaminação Perda de Lubrifi Desalinhamento do Conjunto motor redutor 9 5 4 180 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos Análise de Vibração mensalmente Retentor de saida Vazamento Contaminação Perda de Lubrifi Falha na Montagem 7 8 9 504 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos Análise de Vibração mensalmente Vazamento Contaminação Perda de Lubrifi Desalinhamento do Conjunto motorredutor 4 5 8 160 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos Análise de Vibração mensalmente Filtro de Ar Elevação nos niveis de bronze no laudo de análise do óleo Desarme do Motor ElétricoPara o Processo Filtro Saturado 8 5 4 160 Substituir Filtroa a cada 320 horas de Funcionamento Acoplamento Vibração Excessiva Danifi cará os rolamentos do Motor Elétrico Redutor Falha de Lubrifi cação no acoplamento 8 8 7 448 Relubrifi car acoplamento a cada 640 horas de funcionamento Ruído Excessivo Danifi cará os rolamentos do Motor Elétrico Redutor Desalinhamento do Conjunto motor redutor 7 9 10 630 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos 0 43 Imagem 51 Ação preventiva recomendada Disponível em httpsengetelescombr Acesso em 20 set 2019 Boas Práticas ao Implantar o FMEA O FMEA não é apenas uma técnica é um processo sistemático para avaliação controle comunicação e revisão de riscos para o processo ao longo do ciclo de vida do equipamento Durante o seu processo de implantação temos detalhes relevantes que não podem ser ignorados TELES sd 1 Identificar os Processos Identifique qual processo realmente precisa de um FMEA Conduzir muitos FMEAs em processos que não sejam críticos consumirá muitos recursos energia e tempo podendo não trazer um retorno interessante para empresa Faça uma Matriz de Criticidades e dívida os processos em três grupos A B e C Onde A são de maior criticidade e importância e C são de menor criticidade e importância TELES sd 2 Compreender e aplicar os conceitos e definições fundamentais do FMEA A análise de modos e efeitos das falhas FMEA é uma abordagem passoapasso para identificar todas as falhas possíveis em um projeto um processo de fabricação ou montagem ou um produto ou serviço O FMEA deve ser aplicado em equipe e essa equipe deve ser composta por profissionais que compreendam a essência do FMEA e que conheçam profundamente o processo de produção Esta atividade não deve ser realizada por pessoal que não tenha experiência no processo Como resultado o FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que reduz ou elimina falhas e desenvolve ações e procedimentos para lidar com os riscos Do ponto de vista dos funcionários que trabalham na empresa como o FMEA é uma ferramenta que estimula o trabalho em equipe ela possibilita ganhos motivacionais obtidos a partir da colaboração e o comprometimento das pessoas que juntas podem desenvolver uma atividade em prol do futuro da organização e de si mesmas TELES sd 3 Mantenha o FMEA o mais simples possível Os FMEAs são difíceis de conduzir no melhor dos tempos O FMEA pode ser subjetivo então use a abordagem mais simples possível Considere todas as hipóteses durante as rodadas de discussão mantenha a mente aberta e pense simples TELES sd 4 Manter uma abordagem aberta e criativa Manter uma abordagem aberta e criativa sobre a identificação de novos modos de falha ou a reavaliação de seus efeitos e consequências Só porque existe uma lista de modos de falha não dê por certo que estes são os únicos Seja sincero sobre o seu processo de produção TELES sd 5 Execute o FMEA usando uma abordagem de trabalho em equipe Envolver as partes interessadas e as PME do processo para realizar um FMEA Não se pode realizar um FMEA sem uma abordagem de trabalho em equipe A realização de um processo de produção em um ambiente regulado envolve muitas pessoas trabalhando juntas para produzir um produto de qualidade o mesmo princípio se aplica ao realizar um FMEA Não é apenas a equipe de manutenção que deve participar do FMEA As reuniões de discussão e elaboração do FMEA serão mais ricas se envolverem profissionais da área de produção qualidade engenharia e segurança do trabalho TELES sd 6 Convide a equipe a observar o processo Essa é uma excelente ideia e ajudará a concentrar as mentes de todos os envolvidos no processo É surpreendente quantos possíveis modos de falha podem ser identificados quando todos estão focados no processo coletivamente Tente manter o processo de observação ao máximo isso dependerá da duração do processo Se um processo ocorrer durante um longo período talvez seja uma boa ideia perguntar especificamente aos operadores que observem os possíveis modos de falha que possam ver TELES sd 7 Obter insights de cada membro da equipe Obter insights de cada membro da equipe para evitar que o FMEA se torne uma reflexão tardia Lembrese de que todos os envolvidos no processo têm algo a oferecer e oferecerá insights únicos que outros não verão Não se pode ressaltar a importância da entrada do operador para determinar os modos de falha Todos os membros da equipe independentemente do cargo ou função têm o mesmo nível de importância dentro do processo de produção TELES sd 8 Realizar uma revisão Realize uma revisão da literatura para identificar quaisquer estratégias de redução de risco recomendadas que já foram implementadas com sucesso Aprenda com os FMEA anteriores e tente copiar aqueles que foram implementados com sucesso Os FMEA bemsucedidos anteriores podem servir como um ótimo modelo para os futuros não há nada melhor do que exemplos da vida real de como o FMEA pode melhorar um processo TELES sd 9 Facilitação do FMEA por especialistas Os líderes do FMEA devem desenvolver habilidades de facilitação especializada e aplicar essas habilidades para atingir o objetivo dos FMEAs Se você conseguir organizar uma sessão FMEA é fundamental que você encontre alguém com excelentes habilidades de facilitação para gerenciar o processo É preciso se certificar que o ego na sala seja mantido no nível mais baixo possível para que um líder seja forte o suficiente para maximizar a reunião TELES sd As habilidades primárias de facilitação do FMEA incluem 44 Planejamento e Controle da Manutenção Debate Perguntas de Probing Probing Participação Incentiva Escuta ativa Controle de Discussão Tomando uma decisão Confl ito de gestão Gerenciamento de tempoTELES SD Para trabalhar com Manutenção Centrada em Confi abilidade existem dois itens cruciais para uma boa implantação da política da Manutenção Centrada na Confi abilidade e que todos os profi ssionais de manutenção que desejem trabalhar com essa política devem dominar e aplicar FMEA Matriz de Criticidades O FMEA irá responder boa parte das perguntas que são mandatórias para uma boa estrutura de RCM Quais são as funções dos equipamentos que devem ser preservadas Quais são as falhas funcionais que estão propícias a acontecer Quais são os modos de falha Quais são os efeitos de falha Quais são as possíveis causas de falha Quais são as consequências severas dessas falhas Quais são as chances dessas falhas ocorrerem Quais são as chances de detectar as falhas em estágio inicial Quais são as ações de manutenção que devem ser aplicadas TELES SD Um processo de produção de médio porte pode gerar um FMEA com centenas de linhas e um volume altíssimo de informações Portanto é necessário que algumas diretrizes estejam defi nidas e claras antes de começar o FMEA Qual será a equipe envolvida na elaboração do FMEA O FMEA nunca deve ser feito por uma única pessoa Quem dará o aval para as defi nições apontadas no FMEA Quem será o responsável pela revisão Quem será o líder do grupo de elaboração TELES SD Tudo isso deve ser levado em consideração Em um primeiro momento o FMEA pode ser pouco assertivo Isso se dá pelo fato de os membros do grupo não estarem familiarizados com a ferramenta não entenderem as diretrizes do FMEA ou até mesmo por falta de prática Por isso é importante que se treine a identifi cação de cada item apontado no FMEA bem como a sua construção fi naliza o autor Chegamos ao fi nal da aula 4 Parece que estamos indo bem Vamos então recordar Retomando a aula 1Introdução Nesta seção estudamos sobre como surgiu a manutenção centrada em confi abilidade bem como as ferramentas de avaliação que a compõe Vimos também que essa metodologia foi uma demanda da indústria pósSegundaGuerra mais especifi camente na década de 1970 pela indústria aeronáutica 2 MCC Nesta seção foi explorado sobre a manutenção centrada em confi abilidade a qual tem por objetivo a seleção de estratégias de manutenção para cada ativo usado para manter um determinado processo 3FMEA Conhecemos sobre a metodologia FMEA bem como seus tipos e aplicações Conhecemos que para identifi car os modos de falha e seus efeitos resultantes no resto do sistema requer a compilação dos registros para uma análise mais assertiva Disponível em httpswwwsitewarecombr qualidadeoqueefmea Acesso em 15 ago 2019 Disponível em httpswwwyoutubecom watchvs6fxuUsyOC8 Acesso em 15 ago 2019 Vale a pena acessar Análise dos modos de falha e seus efeitos FMEA Fundamentos Autor Roberto Possarle Editora SENAISP Vale a pena ler Vale a pena