Manutenção Produtiva Total: Objetivos e Pilares

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO Danielle Freitas Santos Manutenção Produtiva Total Objetivos de aprendizagem Ao final deste texto você deve apresentar os seguintes aprendizados Definir os objetivos da Manutenção Produtiva Total TPM e as prin cipais perdas a serem analisadas e reduzidas Identificar os pilares da TPM Reconhecer a abrangência do método para além dos sistemas produtivos Introdução Neste capítulo você vai estudar a Manutenção Produtiva Total TPM filosofia de gestão da manutenção industrial criada nos anos 1970 pelo japonês Seiichi Nakajima Para isso vai identificar as principais caracte rísticas e os objetivos associados à TPM bem como as principais perdas de manutenção a serem mitigadas Além disso você vai verificar a relevância dos pilares da TPM na con dução da gestão da manutenção industrial e as principais etapas de operacionalização do modelo TPM assim como analisar o escopo de atuação amplo ao qual a filosofia se aplica Manutenção Produtiva Total A Manutenção Produtiva Total Total Productive Maintenance TPM foi criada visando reduzir os custos dos sistemas produtivos Teve sua origem no Japão onde é considerada a evolução natural da manutenção corretiva de cunho reativo para a manutenção preventiva de objetivo proativo A TPM expandiu os conceitos tradicionais da manutenção incorporando esforços para evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos FOGLIATO RIBEIRO 2009 A TPM significa uma manutenção independente do sistema de produção que busca otimizar a habilidade do operador e o conhecimento relativo aos equipamentos buscando aumentar ao máximo a sua eficiência de operação Segundo essa filosofia de gestão as pessoas que utilizam o equipamento são aquelas que possuem os maiores conhecimentos referentes a ele e assim essas pessoas estão em posição ideal para contribuir nos reparos e modificações vi sando melhorias de qualidade e produtividade FOGLIATO RIBEIRO 2009 Davis 1995 afirma que a TPM pode ser considerada uma filosofia uma coleção de práticas e técnicas destinadas a maximizar a capacidade dos equi pamentos e processos utilizados pela empresa abrangendo tanto a manutenção dos equipamentos quanto os aspectos relacionados à sua instalação e operação O conceito básico da TPM é a reformulação e a melhoria da estrutura empre sarial a partir da restruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos com envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança da postura organizacional TAVARES 1996 Nakajima 1988 define a TPM como a promoção da integração entre ho mem máquina e empresa na qual a ação de todos os envolvidos na manutenção das máquinas e equipamentos pode ser evidenciada cria um autogerenciamento no local de trabalho uma vez que os operadores assumem a propriedade de seu equipamento e cuidam dele eles próprios BANKER 1995 A TPM descreve uma relação sinergística entre todas as funções orga nizacionais mais particularmente entre produção e manutenção para me lhoramento contínuo da qualidade do produto eficiência operacional e da própria segurança A essência da TPM é que os operadores dos equipamentos de produção participem dos esforços de manutenção preventiva auxiliem os mecânicos nos consertos quando o equipamento está fora de operação e juntos trabalhem no equipamento e no processo de melhoria do grupo de atividades JOSTES HELMS 1994 Alguns elementos são fundamentais para a operacionalização da TPM FOGLIATO RIBEIRO 2009 mudança cultural visando otimizar o rendimento geral dos equipamentos estabelecimento de um sistema para prevenir as perdas associadas aos equipamentos e local de trabalho zero acidente zero defeito de qualidade zero quebra implementação envolvendo todos os departamentos manutenção produção engenharia desenvolvimento de produtos vendas recursos humanos etc Manutenção Produtiva Total 2 envolvimento de todos os colaboradores em atividades de melhoria contínua kaizen desde a alta direção até os operadores mais simples educação e treinamento visando aprimorar a consciência e a compe tência dos colaboradores Esses elementos permitem a busca por uma filosofia de perda zero agregando atividades mais específicas da manutenção como as atividades de manutenção independente conduzidas pela produção o planejamento das atividades de manutenção com foco em procedimentos padronizados para cada equipamento baseados seja em tempo de uso ou em degradação observada além da prevenção de quebras na fase de projeto dos equipamentos desen volvendo soluções que facilitem ou eliminem a necessidade de manutenção A Manutenção Produtiva Total teve início no Japão na empresa Nippon Denso KK integrante do grupo Toyota organização de destaque na condução dessa filosofia e que recebeu o prêmio PM em 1971 concedido a empresas que foram efetivas na operacio nalização do programa TPM A TPM deriva ainda da manutenção preventiva originária da filosofia de manutenção americana Veja a seguir o continuum de evolução da TPM A manutenção preventiva foi inicialmente adotada com base no pressuposto de que intervenções adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil dos equipamentos A manutenção com introdução de melhorias buscou a criação de facilidades nas máquinas e equipamentos de forma a auxiliar e facilitar as intervenções de ma nutenção preventiva visando assim aumentar a confiabilidade A prevenção de manutenção busca incorporar ao projeto de máquinas e equi pamentos a não necessidade de manutenção Implementou uma quebra de paradigma no contexto da manutenção A TPM utilizando o círculo de controle da qualidade ou defeito zero buscou ampliar o contexto da manutenção exigindo que cada colaborador exerça um autocontrole sobre seu maquinário o conceito de proteção das máquinas a busca por uma integração empresahomemmáquina e a concepção de que a manutenção deve ser preocupação de todos na organização Fonte Pinto e Xavier 2012 3 Manutenção Produtiva Total Objetivos da Manutenção Produtiva Total O objetivo da TPM é a efi cácia da empresa a partir de maior qualifi cação das pessoas e de melhoramentos introduzidos nos equipamentos PINTO XA VIER 2012 Dessa forma esperase que as melhorias associadas à qualidade do pessoal envolvam a capacidade do colaborador em realizar manutenções autônomas nos equipamentos que os técnicos possam efetivar intervenções nos equipamentos em geral e que os engenheiros possam projetar equipamen tos que permitam intervenções de manutenção mais fáceis Já as melhorias associadas à qualidade efetiva dos equipamentos envolvem o incremento do rendimento do equipamento e uma avaliação do custo do ciclo de vida Life Cycle Cost LCC da introdução de novos equipamentos O treinamento e o desenvolvimento adequados dos colaboradores implicam na possibilidade de intervenções de manutenção planejadas e com menores impactos no cotidiano organizacional e essas melhorias efetivam um melho ramento contínuo do sistema produtivo como um todo O foco aqui é deixar as intervenções de manutenção mais complexas a cargo dos especialistas e introduzir a cultura de que as pequenas atividades de manutenção podem ser executadas diretamente pelos operários Assim tarefas simples como lubrifi cações limpezas ajustes de gaxetas medição de vibração e temperatura troca de lâmpadas e filtros entre outros são agilizadas não gerando interrupções no fluxo de produção Perdas As máquinas e equipamentos estão constantemente sujeitos a perdas dessa forma é importante identifi car mensurar mitigar e eliminar se possível essas perdas Na TPM existem seis grandes perdas a saber 1 As perdas por quebras devido a falhas dos equipamentos são aque las que ocorrem quando as máquinas quebram e permanecem sem produzir até que os reparos sejam realizados FOGLIATO RIBEIRO 2009 São as mais comuns nos sistemas produtivos e contribuem com a maior parcela na redução do desempenho do maquinário Abrangem o tempo demandado para o reparo do equipamento bem como as peças de reposição indispensáveis para a operacionalização das máquinas e equipamentos Podem ser de dois tipos PINTO XAVIER 2012 Manutenção Produtiva Total 4 perdas em função da falha dos equipamentos perdas em função da degeneração gradual que implica diretamente na qualidade dos produtos 2 As perdas durante setup e ajustes são aquelas decorrentes do tempo necessário de preparação da máquina para esta passar a produzir um produto diferente FOGLIATO RIBEIRO 2009 Acontecem quando há alguma mudança efetiva na linha de produção que exige a interrupção objetivando a preparação das máquinas e dos equipamentos para um novo item ou fluxo produtivo Esse tipo de perda envolve alterações de máquinas e ajustes e regulagens essenciais para a operacionalização dos equipamentos 3 As perdas devido a pequenas paradas ou operação em vazio são aquelas que ocorrem quando o equipamento necessita ser parado por alguns minutos ou trabalha sem carga devido a oscilações no fluxo do processo exigindo intervenção do operador para que a linha volte a produzir normalmente FOGLIATO RIBEIRO 2009 Dessa forma admitem caráter momentâneo e duram poucos minutos como a detecção de itens não conformes sobrecarga em equipamentos etc 4 As perdas por queda de velocidade de produção são aquelas associa das à velocidade de operação quando o equipamento é operado abaixo da velocidade ideal ou teórica FOGLIATO RIBEIRO 2009 Nesse tipo de perda o maquinário opera em uma velocidade menor que a habitual seja por conta de desgastes localizados superaquecimento ou vibração excessiva 5 As perdas por defeitos de qualidade e retrabalhos são aquelas que ocorrem na linha de produção associadas a produtos defeituosos ou fora das especificações FOGLIATO RIBEIRO 2009 Esse tipo de perda origina itens fora das especificações de projeto portanto precisam ser retrabalhados ou sucateados fato que implica na elevação dos custos operacionais associados a todos os recursos envolvidos na fabricação 6 As perdas por queda de rendimento são aquelas que ocorrem cada vez que o processo é interrompido e reiniciado FOGLIATO RIBEIRO 2009 São oriundas do não aproveitamento da capacidade total das máquinas e equipamentos São ocasionadas por fatores exclusivamente operacionais como falta de matériaprima instabilidade no processo produtivo fadiga dos operadores entre outros O Quadro 1 apresenta um resumo das principais perdas analisadas na TPM 5 Manutenção Produtiva Total Fonte Pinto e Xavier 2012 As seis grandes perdas Causa da perda Influência Quebras Mudança de linha Paralisação Tempo de operação Operação em vazio e pequenas paradas Velocidade reduzida em relação à nominal Queda de velocidade Tempo efetivo de operação Defeitos de produção Queda de rendimento Defeitos Tempo efetivo de produção Quadro 1 As seis grandes perdas da TPM Além das seis grandes perdas existem outras perdas que podem ocorrer em condições específicas como perdas durante o acionamento ou desligamento do equipamento perdas por falta de capacitação dos operadores perdas por espera de materiais ferramentas ou transporte perdas por desorganização das linhas perdas por falhas logísticas perdas por medição e ajustes perdas por desperdício de energia perdas por desperdício de material perdas por desgaste de moldes ferramentas e gabaritos FOGLIATO RIBEIRO 2009 Quebra zero É parte da fi losofi a da MPT buscar incessantemente a condição de quebra zero que corresponde a equipamentos operando sem falhas e sem inter rupções uma vez que as quebras são o fundamento principal na redução da estabilidade e do rendimento operacional O conceito de quebra zero não signifi ca que esse ideal talvez impossível ou mesmo proibitivo fi nanceiramente será alcançado mas sim que todos devem trabalhar nessa direção diminuindo continuamente as falhas e interrupções FOGLIATO RIBEIRO 2009 Pinto e Xavier 2012 associam o termo quebra zero ao contexto no qual o maquinário não pode parar durante o período no qual foi programado para operar dessa forma torna o concito mais palpável e atingível Segundo Geremia 2001 as quebras e falhas podem conduzir à perda total ou à redução da capacidade produtiva do equipamento de modo que algumas ações podem combater as interrupções operacionais oriundas dessas quebras e falhas como manter as condições básicas para a operação do equipamento no que concerne à limpeza à lubrificação e ao aperto dos componentes Manutenção Produtiva Total 6 operar os equipamentos dentro das condições de trabalho estabelecidas recuperar as partes desgastadas e degradadas corrigir fragilidades incorporadas no projeto do equipamento capacitar o pessoal operacional e os técnicos de manutenção de modo que possam perceber diagnosticar e atuar convenientemente As máquinas e equipamentos não podem parar durante a operacionalização das atividades do sistema produtivo o que é diferente de não poderem parar nunca Pilares da TPM Na TPM para a eliminação das seis grandes perdas do equipamento imple mentamse as oito atividades seguintes designadas como oito pilares de sustentação do desenvolvimento da TPM Figura 1 Figura 1 Os pilares fundamentais da TPM Fonte Adaptada de Shinotsuka 2001 7 Manutenção Produtiva Total A manutenção autônoma corresponde à manutenção dos equipamentos feita pelos operadores para garantir alto nível de produtividade PINTO XAVIER 2012 As atividades de manutenção autônoma começam nas máquinas e equipamentos e se estendem a todo o sistema produtivo O objetivo desse pilar é conscientizar o operador de sua responsabilidade com seu maquinário e equipamento de trabalho por meio das atividades da manutenção autônoma São características desse pilar autogerenciamento controle autonomia de decisão e ação elaboração de padrões e conscientização contínua dos valores especificados pela TPM PINTO XAVIER 2012 A manutenção planejada é o pilar responsável por todo o planejamento e controle da manutenção em seu nível macro A responsabilidade de gestão desse pilar é do setor de manutenção da empresa e seus executores são os técnicos especialistas no maquinário geral O objetivo é aumentar a eficiência global dos equipamentos Overall Equipament Effectiveness OEE com aumento da disponibilidade operacional Segundo Pinto e Xavier 2012 é imprescindível utilizar ferramentas adequadas como softwares de planejamento de manuten ção e sistemas mecanizados que viabilizem a programação da manutenção e o plano de paradas da produção A melhoria específica é responsável pelo gerenciamento das informações de funcionamento dos equipamentos É a frente de gestão que gera estatísticas e propõe otimização a partir de grupo de melhorias as quais visam eliminar perdas O objetivo é desenvolver melhoria contínua ao processo de manutenção de equipamentos A educação e o treinamento correspondem ao gerenciamento do controle do conhecimento dos operadores técnicos engenheiros e gestores inseridos na TPM É a ampliação da capacitação técnica gerencial e comportamental do pessoal ligado às ações de manutenção e operações PINTO XAVIER 2012 Visa reduzir perdas por falha humana com base em treinamento capacitação aquisição de habilidades e autoestima O controle inicial se refere ao estabelecimento de um sistema de gerencia mento da fase inicial para novos projetos eou equipamentos PINTO XAVIER 2012 É a execução da manutenção de equipamentos que podem vir a ter deficiências por falta de informações referentes ao histórico de funcionamento É indispensável uma gestão unificada de manutenção de novos equipamentos que busque eliminar falhas ainda no início do projeto dos equipamentos A manutenção da qualidade visa efetivar um programa de zero defeitos PINTO XAVIER 2012 O setor responsável por controle de qualidade e gerenciamento do sistema de gestão de qualidade deve atuar com a gestão da manutenção para atingir os objetivos comuns Manutenção Produtiva Total 8 A TPM administrativa é o uso da metodologia da TPM em todos os setores de uma empresa com o objetivo de aumentar a sua eficiência PINTO XAVIER 2012 Os processos são organizados com o fim de otimizálos em rapidez qualidade e confiabilidade e seu objetivo é reduzir perdas administrativas A segurança a saúde e o meio ambiente correspondem a frente de gestão que objetiva o nível zero de acidentes ambientais e do trabalho Tem im portância na medida em que torna obrigatória a partir das leis e de requisitos ambientais e de segurança do trabalho a prevenção de acidentes Dessa forma o propósito geral é manter o ambiente de trabalho em boas condições limpo e seguro a fim de evitar acidentes O programa 8S também conhecido como 8 sensos pode ser uma ferramenta eficiente na operacionalização dos pilares da TPM principalmente no que se refere à busca por uma manutenção autônoma É um método que promove a mudança de comporta mento de todos os colaboradores da organização que passam a formar um grupo unido com visão de sobrevivência e continuidade dos negócios principalmente a partir da economia e do combate aos desperdícios A grande vantagem do programa 8S é que ele não contempla o investimento em máquinas e sistemas automáticos tratandose de uma metodologia de gestão de pessoas e materiais focado na capacidade intelectual e criativa dos colaboradores O objetivo é investir em educação treinamento e qualificação profissional Os 8S são 1 Seiri organização implica eliminar o supérfluo 2 Seiton arrumação implica identificar e colocar tudo em ordem 3 Seiso limpeza implica limpar sempre e não sujar 4 Seiketsu padronização implica manter a arrumação limpeza e ordem em tudo 5 Shitsuke disciplina implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente 6 Shido treinar implica a busca constante de capacitação pessoal 7 Seison eliminar as perdas implica a busca contínua pela mitigação das perdas 8 Shikari yaro realizar com determinação e união implica o estímulo ao trabalho em equipe Fonte Adaptado de Abrantes 1998 Implantação da TPM De acordo com Nakajima 1989 e Suzuki 1994 a TPM normalmente é implantada em quatro fases 1 preparação 2 introdução 3 implantação 4 consolidação Essas quatro fases estão associadas a 12 etapas conforme 9 Manutenção Produtiva Total demonstra o Quadro 2 A fase de preparação abrange a decisão da alta gerência em utilizar a TPM como fundamento de gestão as ações de treinamento a defi nição da estrutura organizacional da TPM a especifi cação das metas a serem efetivadas e a criação do plano diretor a fase de introdução envolve a inicialização da adoção da TPM a fase de implantação corresponde à ope racionalização dos oito pilares da TPM e a fase de consolidação busca o aprimoramento da técnica no contexto organizacional A etapa inicial corresponde à decisão da alta administração em adotar as premissas da TPM Essa decisão deve ser divulgada para todos os colabo radores de forma a criar a conscientização da filosofia e criar um clima de colaboração na consecução das expectativas e metas a serem atingidas com o programa em questão É importante realizar seminários e encontros que esclareçam as principais dúvidas e publiquem os resultados dessas reuniões em boletins internos da organização A TPM deve ser operacionalizada na organização como um todo caso a dimensão organizacional não permita tanta flexibilidade de adoção da TPM é importante estabelecer áreas para uma implantação piloto que posteriormente será estendida para toda a organização Fase Etapa Elementos básicos Preparação Decisão da alta administração diretoria Comprometimento da alta administração Treinamento inicial Cursospalestrasteatro para todos os níveis hierárquicos Estrutura organizacional da TPM Formação de comitês e pequenos grupos Estabelecer diretrizes Objetivosindicadores e metas Plano diretor Planejamento para implantação Introdução Partida da TPM Comunicação formal das diretrizes convite a empresas afiliadas fornecedores e clientes Estruturação dos pilares para confiabilidade do sistema produtivo Busca da máxima eficiência produtiva dos equipamentos já existentes Quadro 2 Fases e etapas da implementação da TPM Continua Manutenção Produtiva Total 10 A segunda etapa abrange as ações de treinamento nas práticas TPM O treinamento adequado permite um melhor entendimento sobre a filosofia TPM a criação de uma linguagem comum entre os colaboradores e o desen volvimento do programa Todos os setores organizacionais como produção pesquisa e desenvolvimento qualidade compras projetos vendas financeiro e contabilidade Recursos Humanos e a própria manutenção devem ser en Fonte Adaptado de Pinto e Xavier 2012 Fase Etapa Elementos básicos Melhoria específica Eliminar as grandes perdas por meio de pequenos grupos multifuncionais Manutenção autônoma Aumento da capacitação técnica do operador Manutenção planejada Quebrafalha zero Restauração e confiabilidade Implantação Educação e treinamento Elevar os níveis de conhecimento Mudanças culturaisreeducação Controle inicial Minimização das ineficiências em novos produtos processos e equipamentos Manutenção da qualidade Eliminar defeitos em produtosdefeito zero TPM nos departamentos administrativos Maximização da eficiência administrativa Informações confiáveis Segurança higiene e meio ambiente Zero acidenteszero poluição Consolidação Aprimoramento Corrigir desvios Novas metas Quadro 2 Fases e etapas da implementação da TPM Continuação 11 Manutenção Produtiva Total gajados na filosofia e o treinamento permite mais conscientização sobre a importância de utilizar a TPM como instrumento de gestão A terceira etapa corresponde à determinação da estrutura organizacional da TPM O objetivo dessa etapa é criar uma estrutura matricial para promover a TPM que junte a estrutura horizontal formada por comissões e equipes de projetos com a estrutura formal hierárquica e vertical É importante tam bém a criação de grupos multifuncionais que fiscalizem a implantação e a efetividade das técnicas da TPM A quarta etapa envolve determinar as diretrizes fundamentais a serem seguidas na implantação da TPM que deve ser gerenciada visando o médio e longo prazo fazendo parte das metas e objetivos anuais da organização Previsões são necessárias para alcançar um nível de excelência efetivo na condução da TPM e comparações entre índices e padrões já utilizados e entre a situação atual e a situação projetada podem facilitar a execução da TPM e permitir melhor gestão e direcionamento dos recursos A quinta etapa é a formalização do plano diretor da filosofia TPM Esse plano deve agregar desde os preparativos iniciais para a condução da TPM até a avaliação dos eventuais resultados Inicialmente devese elaborar um cronograma contendo as 12 etapas previstas no programa de desenvolvimento da TPM especialmente o proposto nos seus pilares básicos e indicando cla ramente o que deve ser feito e até quando Com base no plano diretor cada setor irá estabelecer seu próprio cronograma Os cronogramas devem estar atentos ao período de tempo exigido para se obter resultados O plano diretor será um manual para o desenvolvimento dos pilares básicos da TPM de modo que todos os envolvidos possam estar cientes das vantagens dessa filosofia É importante também sempre realizar avaliações sobre o progresso do programa A sexta etapa compreende o ponto de partida da TPM Nessa etapa terá início o desafio de zerar as seis grandes perdas das máquinas e equipamentos de forma que cada colaborador compreenda as diretrizes estabelecidas pela alta gerência conseguindo assim elevar a motivação moral de todos para participar da efetivação do programa A etapa sete envolve a estruturação dos pilares da TPM com o objetivo de garantir a confiabilidade do sistema produtivo Nessa etapa são estruturados todos os aspectos de melhorias especificas as ações de manutenção autônoma e planejada bem como as atividades de educação e treinamento nas técnicas da TPM A etapa oito corresponde ao controle inicial É nessa fase que os levan tamentos das inconveniências imperfeições e a incorporação de melhorias são efetivadas mesmo nas máquinas novas nas quais os conhecimentos adquiridos possibilitam o desenvolvimento de projetos em que estejam Manutenção Produtiva Total 12 presentes os conceitos de prevenção da manutenção destinada à conquista de resultados de máquinas com quebra zerofalha zero A etapa nove foca na manutenção da qualidade O objetivo aqui é identi ficar as falhas frequentes e ocultas que afetam a qualidade do produto Além disso é importante estabelecer um plano de qualidade que mitigue o impacto das falhas nos itens e no sistema produtivo como um todo A etapa dez indica a efetivação da TPM administrativo ou seja agrega toda a revisão das rotinas administrativas para eliminação de perdas buscando a melhoria contínua do processo A etapa onze agrega as ações de segurança higiene e meio ambiente no âmbito da TPM Envolve as atividades de recuperação a prevenção de riscos à saúde do trabalhador e a prevenção de riscos ao meio ambiente Busca otimizar as atividades que forneçam um ambiente de trabalho adequado para os colaboradores e isso implica em redução de falhas Por fim a etapa doze consiste na aplicação total da TPM e na busca pelo aprimoramento contínuo Visa a obtenção de resultados que indiquem o alcance e a manutenção da excelência em TPM além da busca e candidatura a prêmios relacionados a essa excelência Manutenção Produtiva Total para além dos sistemas produtivos O termo manutenção preventiva não era sufi ciente para representar uma visão mais abrangente incluindo as preocupações com a qualidade e o grande en volvimento dos operadores de modo que assim surgiu o termo manutenção produtiva Em função da abrangência ampliada as equipes de manutenção passaram a trabalhar ativamente com as equipes de produção projeto en genharia etc consolidandose então o termo Manutenção Produtiva Total FOGLIATO RIBEIRO 2009 Aplicar a TPM com eficácia e eficiência vai além das simples interven ções em equipamentos máquinas e ferramentas É indispensável manter os meios de produção disponíveis para a operação garantindo a confiabilidade e diminuindo a possibilidade de interrupções no processo Esse cenário é viabilizado por três aspetos diretamente relacionados Produção os operadores passam a ser corresponsáveis pelas interven ções simples de manutenção o que envolve inspeções ajustes limpeza troca de componentes entre outros 13 Manutenção Produtiva Total Manutenção é relevante estimular o treinamento dos colaboradores de nível operacional nas atividades de manutenção e esse treinamento é viabilizado pelos especialistas e técnicos Engenharia atua na gestão planejamento e controle das ações da TPM deve ser constantemente retroalimentada com informações não só da manutenção mas dos demais setores o que implica em uma atuação de cunho preventivo Ou seja a TPM não deve ser operacionalizada apenas no ambiente da manutenção mas deve agregar todos os outros setores do chão de fábrica bem como os setores organizacionais Dessa forma haverá um alinhamento efetivo das práticas organizacionais buscando a melhoria contínua do sistema produtivo a redução de perdas e falhas a otimização dos processos e da qualidade e a minimização dos custos operacionais Além dessa interdisciplinaridade associada à implantação da TPM é importante considerar os principais benefícios relacionado à filosofia Suzuki 1994 relata que os benefícios conquistados com a TPM podem ser divididos em duas categorias benefícios tangíveis que podem ser mensurados e bene fícios intangíveis com os quais não podemos medir o real impacto no sistema produtivo O Quadro 3 apresenta alguns exemplos dessas duas categorias de benefícios da TPM Benefícios tangíveis Benefícios intangíveis Aumento da produtividade líquida Autogestão dos funcionários com a qual os operadores cuidam dos seus próprios equipamentos sem direcionamentos Diminuição de paradas repentinas Estabelecimento da autoconfiança e da atitude nos colaboradores para redução das paradas e defeitos Aumento global da eficiência da planta Local de trabalho limpo organizado e alegre Redução nos defeitos de processos Impressão de uma companhia altamente organizada nas pessoas que visitam uma planta com TPM Quadro 3 Benefícios tangíveis e intangíveis da TPM Continua Manutenção Produtiva Total 14 A partir disso é importante entender a TPM como uma ferramenta de gestão multidisciplinar que agrega à organização como um todo e delega responsabilidades a todos os envolvidos pela produtividade e pela efetividade do sistema produtivo As consequências da TPM na melhoria dos Recursos Humanos Na forma como é proposta a TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em organizações preocupadas com o planejamento e com a gestão da manutenção A filosofia TPM agrega as seguintes vantagens para os colaboradores realização autoconfiança aumento da atenção no trabalho aumento da satisfação pelo trabalho em si enriquecimento de cargo melhoria do espírito de equipe melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas aquisição de novas habilidades crescimento por meio da participação maior senso de posse das máquinas diminuição da rotatividade de pessoal satisfação pelo reconhecimento Fonte Adaptado de Suzuki 1994 Benefícios tangíveis Benefícios intangíveis Redução das reclamações de clientes Tendências de aumento no número de pedidos Redução dos custos de produção Produtos em processo equilibrados Aumento das sugestões de melhorias por parte dos funcionários Quadro 3 Benefícios tangíveis e intangíveis da TPM Continuação 15 Manutenção Produtiva Total 1 A busca pela melhor taxa de utilização dos equipamentos a incidência das intervenções com base no custo do ciclo de vida a participação dos demais setores organizacionais nas intervenções de manutenção e o envolvimento dos colaboradores na manutenção visando uma maior eficiência do sistema produtivo como um todo são algumas das características da a disponibilidade b mantenabilidade c produtividade d Análise do Modo e Efeito de Falhas e Manutenção Produtiva Total 2 A Manutenção Produtiva Total é um sistema que foi desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas reduzir paradas garantir a produtividade e a qualidade e diminuir custos nas empresas São considerados pontoschave para a implantação da TPM a 8S e manutenção autônoma b FMEA e manutenção autônoma c 8S e polivalência d FMEA e FMECA e TQM e polivalência 3 A Manutenção Produtiva Total objetiva a eficácia da empresa por meio de uma maior qualificação das pessoas e de melhorias no maquinário visando aumentar o rendimento operacional Nessa filosofia observamse perdas por inúmeros motivos distintos e suas implicações em relação ao tempo total de produção Em relação a esse contexto assinale a alternativa correta a As perdas por quebra podem ocorrer por falha do equipamento b As perdas por mudança de linha incluem alterações nas máquinas regulagens e ajustes necessários c As perdas por operação em vazio se caracterizam pela degeneração gradativa d As perdas por queda de velocidade de produção consistem em desgaste localizado e As perdas por queda no rendimento são causadas por problemas operacionais 4 Na busca por maior eficiência da manutenção produtiva surgiu o programa TPM Com relação a esse programa analise as seguintes afirmações I O programa envolve toda a empresa habilitandoa para encontrar metas como defeito zero falhas zero aumento da disponibilidade de equipamento e produtividade II Um dos objetivos da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos de recursos materiais e humanos III É constituído por quatro pilares que são a base de construção da TPM eficiência eficácia planejamento e ciclo de vida dos equipamentos Manutenção Produtiva Total 16 Assinale a alternativa que contém as afirmações corretas a I e III b II e III c I d I e II e II 5 O objetivo global da Manutenção Produtiva Total é a melhoria da organização tanto em relação a aspectos materiais como máquinas e equipamentos quanto a aspectos humanos visando assim melhorar o rendimento operacional Uma medida efetiva para a efetivação desse programa é a assegurar que a manutenção dos equipamentos seja realizada por equipes específicas isto é impedir que os operadores façam manutenções voluntárias b treinar os operadores das máquinas para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível c desestimular modificações nos projetos originais das máquinas em operação mesmo que para melhoria do rendimento d treinar cada mantenedor para atuar em partes específicas dos equipamentos e projetar as máquinas idealmente para receberem manutenção em intervalos curtos e regulares de tempo BANKER S The performance advantage revitalizing the workplace APICS p 5458 ago1995 DAVIS R Productivity improvements through TPM the philosophy and application of Total Productive Maintenance Hertfordshire Prentice Hall 1995 FOGLIATTO F S RIBEIRO J L D Confiabilidade e manutenção industrial Rio de Janeiro Elsevier 2009 GEREMIA CF Desenvolvimento de programa de gestão voltado à manutenção das máqui nas e equipamentos e ao melhoramento dos processos de manufatura fundamentado nos princípios básicos do TPM 2001 211 f Dissertação Mestrado Profissionalizante em Engenharia Universidade Federal do Rio Grande do Sul Porto Alegre 2001 Dispo nível em httpwwwlumeufrgsbrhandle101832845 Acesso em 07 jul 2018 JOSTES R S HELMS M M Total Productive Maintenance and Its Link to Total Quality Management Work Study v 43 n 7 p1820 1994 17 Manutenção Produtiva Total NAKAJIMA S Introduction to TPM Cambridge Productivity Press 1988 NAKAJIMA S Introdução ao TPM Total productive maintenance São Paulo IMC 1989 PINTO A K XAVIER J A N Manutenção função estratégica 4 ed Rio de Janeiro Qualitymark 2012 SHINOTSUKA S TPM Encyclopedia Cali JIPM 2001 SUZUKI T TPM in process industries Portland Productivity Press 1994 TAVARES L A Excelência na manutenção estratégias otimização e gerenciamento Salvador Casa da Qualidade 1996 Leitura recomendada ABRANTES J Como o programa dos oito sensos 8S pode ajudar na educação e qualificação profissional reduzindo custos aumentando a produtividade e comba tendo o desemprego In ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 1998 Artigos Rio de Janeiro ABEPRO 1998 Disponível em httpwwwabepro orgbrbibliotecaENEGEP1998ART106pdf Acesso em 07 jul 2018 Manutenção Produtiva Total 18 Encerra aqui o trecho do livro disponibilizado para esta Unidade de Aprendizagem Na Biblioteca Virtual da Instituição você encontra a obra na íntegra