Analise de Defeitos em Bacias Sanitarias com CEP- Estudo de Caso

Universidade Federal da Paraíba Departamento de Engenharia de Produção Disciplina Controle Estatístico da Qualidade Análise dos defeitos em Bacias Sanitárias Discentes Bruna Albuquerque Gonçalves Diniz 20190872085 Edvaldo Arruda de Melo Junior 20170019512 Vitalina Morais de Sá 20170027579 Junho 2022 João Pessoa Resumo Este projeto tem como finalidade principal verificar e constatar a quantidade de peças defeituosas de bacias sanitárias em uma indústria de louças Desse modo serão empregadas técnicas de controle estatístico do processo CEP valendose de ferramentas como a análise de capabilidade e estabilidade do processo utilizando como software a ferramenta de para análise de dados o MiniTAb A partir dos dados obtidos a equipe do projeto informará se a capabilidade é satisfatória ou não Caso não seja devese fazer uma análise da causa raiz para dessa forma implementar ações corretivas Atingindo a satisfação do cliente apenas será realizado o monitoramento online Vale ressaltar que esse estudo é de grande importância para a organização pois serão apresentados dados relevantes para a implementação de melhorias e redução de custos PalavrasChaves CEP capabiliade análise de causas melhorias dados plano de ação 1 Introdução De acordo com Werkema 2006 podese descrever o Controle Estatístico do Processo CEP como um grupo que utiliza ferramentas estatísticas aplicadas a processos que podem monitorar de forma online a qualidade Tem por finalidade reduzir sistematicamente a variabilidade de certas características do produto auxiliando na melhoria da qualidade do processo de produção reduzindo defeitos e custos consequentemente O CEP visa garantir a estabilidade e a melhoria contínua de um processo de produção ou seja visa ao controle e à melhoria do processo o controle da qualidade de um processo produtivo envolve a realização das seguintes etapas WERKEMA2006 Definição de um padrão a ser atingido para o produto e padronização do processo Inspeção medir o que foi produzido e comparar com o padrão Diagnóstico das não conformidades descrição dos desvios entre o que foi produzido e padrão Identificação das causas das não conformidades Eliminação corretiva para eliminação das causas Atualização se necessário dos padrões do produto Outro fator que é importante para o controle estatístico do processo o qual será implementado neste projeto é a capabilidade Segundo Woodall e Montgomery 1999 o estudo de capabilidade tem como objetivo mensurar a capacidade que o processo tem em produzir itens de acordo com as especificações exigidas A empresa na qual o nosso estudo será aplicado tratase de uma fabricante de louças e revestimentos cerâmicos que atua na cidade de João Pessoa O processo de fabricação de bacias sanitárias foi escolhido para efetuarmos a fase II de nosso estudo de controle estatístico da qualidade Esse processo apresenta um número considerável de peças defeituosas ao final de sua execução diária Acarretando em um indesejável custo relevante de matéria prima e mão de obra Esta etapa de estudo consiste em analisar o processo escolhido pelas medições coletadas no chão de fábrica dos resultados saídas classificandoas em peças boas ou defeituosas Então a realização deste projeto irá analisar o número de peças defeituosas em uma determinada amostragem de bacias sanitárias Para que após medir analisar e garantir a estabilidade e capabilidade do processo produtivo possamos aplicar as ferramentas de qualidade adequadas e criar um plano de ação para mitigar as não conformidades identificadas no processo 2 Materiais e métodos 21 Definição do processo e problema de pesquisa O processo a ser estudado é o de produção de bacias sanitárias Quanto ao processo O processo de fabricação de bacia se inicia com a pesagem das matérias primas para a preparação da massa Com a massa pronta temos o processo de fundição a massa preparada é colocada em um molde de gesso e é aguardado o tempo de fundição Nessa etapa a bacia sanitária toma forma Em seguida a peça fica 24 horas em um processo de pré secagem onde ela é secada por ventiladores Após as 24 horas a peça passa pelo secador para retirada do restante da umidade da peça Saindo do secador a peça é inspecionada e segue para ser esmaltada Logo após ser esmaltada a peça será queimada em um forno túnel Na saída do forno temos o processo de classificação onde as peças serão classificadas como Boa Quebra ou Requeima e serão feitos testes funcionais de acordo com as normas da ABNT Após classificadas as peças entram no armazém O setor da qualidade fica responsável por coletar amostras das peças que já estão no armazém e analisálas no caso de encontrar defeitos deméritos eles avaliam esses defeitos como menor maior e críticos No caso de demérito menor é quando a é encontrado algum defeito na peça mas é um defeito que possivelmente o cliente não devolveria a peça por isso são defeitos que não são muito significativos No caso do demérito maior são peças que apresentam defeitos que muito possivelmente seria peça de devolução por parte do cliente são defeitos em regiões mais visíveis Já o demérito crítico são peças que apresentam um defeito muito evidentegrave ou que tenha sido reprovada em algum teste de funcionalidade No caso de serem encontradas peças com demérito menor e maior se for possível fazer o retoque do defeito será feito e a peça será definida como boa Já no caso de demérito crítico a peça é destinada para quebra Figura 1 Fluxograma da fabricação de bacia sanitária Fonte Balabuch 2016 Problema objetivo de estudo e característica da qualidade A situação problema a ser estudada é a quantidade de itens defeituosos encontrados em 20 subgrupos com amostras de 150 bacias sanitárias cada O objetivo é diminuir a quantidade de itens defeituosos encontrados nas auditorias Usaremos o Diagrama de Pareto para priorizar os defeitos recorrentemente encontrados e faremos um plano de ação para esses defeitos No gráfico abaixo temos a quantidade de peças defeituosas encontradas no mês de Abril considerando a amostra de 150 bacias por subgrupo Figura 2 Gráfico de itens defeituosos do mês de abril Fonte Elaborado pelos autores 2022 22 Planejamento e coleta de dados Acompanhamos a linha de produção para a coleta de dados O fluxo produtivo encontrase no tópico anterior Ao final do processo na etapa de classificação definimos as nossas amostras Para análise de estabilidade e capabilidade de dados do tipo atributo as recomendações da AIAG 2005 são i Número total de subgrupos S20 ii Tamanho amostral do subgrupo n e intervalo de amostragem h deve ser definido de tal forma que pelo menos 1 item defeituoso D1 por subgrupo seja observado Nesse estudo usaremos um total de 20 subgrupos e um tamanho amostral de 150 3 Análise dos Resultados 31 Calcular limites de controle iniciais Para o cálculo dos limites de controle utilizamos a carta de controle do tipo P A carta de controle do tipo P é utilizada para monitorar a proporção de defeituosos ou não conformes p ela é expressa em número de itens defeituosos em relação ao número de itens inspecionados Figura 3 Limites de Controle Fonte Elaborado pelos autores 2022 Temos o limite superior UCL 01708 E limite inferior LCL 00252 A proporção de itens defeituosos por subgrupo P 0098 32 Análise de Estabilidade Para a análise da estabilidade devemos verificar se o processo está sob controle Como todos os pontos estão dentro dos limites de controle iniciais temos que o processo é estável Nenhuma causa especial foi identificada Por isso não será necessário desconsiderar nenhum subgrupo 33 Análise de Capabilidade 331 DPM defeitos por milhão Para a análise da capabilidade calcularemos o DPM defeitos por milhão e o Zbench nível sigma Figura 4 Distribuição Normal Fonte Elaborado pelos autores 2022 DPM P 106 0098 106 98000 defeitos por milhão Nível Sigma de Qualidade Zbench 1293 De acordo com as recomendações de AIAG 2005 para um processo ser considerado capaz deve seguir as seguintes especificações DPM 100 Zbench 6 Como os dados encontrados não estão de acordo com as especificações analisaremos as causas dos defeitos e construiremos um plano de ação para os principais ofensores com o objetivo de reduzir o número de peças com defeitos 4 Análise das causas dos defeitos Para analisar quais os maiores ofensores e sermos mais assertivos construímos um Diagrama de Pareto A partir da análise dele iremos construir um plano de ação voltado para melhorias relacionadas aos três principais defeitos Figura 5 Diagrama de Pareto Fonte Elaborado pelos os autores 2022 Para que possamos definir um plano de ação antes precisamos entender o que são esses defeitos e as áreas causadoras FA Falha de acabamento ondulações e outras imperfeições causadas pelo mau acabamento das peças FAC Pelotas de massa na peça a pelota fica embaixo do esmalte RMF Retoque mal feito após a queima 5 Plano de Ação Mediante ao que foi constatado nos tópicos anteriores em conjunto com os trabalhadores da empresa foi elaborado um plano de ação com intuito de aplicar melhorias no processo e reduzir defeitos Essa ferramenta foi constituída tendo como base a metodologia 5W2H conforme apresentado abaixo A What O que Ação referida B Why Por que Porque realizar essa ação C Where Onde Onde será realizada a ação D When Quando Quando será realizada data E Who Quem Responsável pela execução F How Como Meio para atingir a ação G How Much Quanto Estimativa de custo para realizar a ação Quadro 1 Plano de Ação O que Por quê Como Onde Quem Quando Verificar moldes Diminuir índice de incidência do FA Rastrear os principais moldes causadores dos altos índices de FA e fazer a troca desses moldes Fundição Mecanizada Supervisor Fundição mai22 Limpeza dos moldes Diminuir índice de incidência do FAC Verificar se os moldes estão sendo limpos Fundição Mecanizada Encarregado Fundição mai22 Disponibilização de ferramental Diminuir índice de incidência do RMF Disponibilizar fotopex para todos os classificadores Classificação Supervisor Classificação mai22 Treinamento colaboradores Diminuir índice de incidência do RMF Fazer uma espécie de escolinha para os novos classificadores focado em retoque Classificação Supervisor Classificação mai22 Fonte Elaborado pelos os autores 2022 6 Estágio II Validação da Melhoria Após a implementação das melhorias fizemos uma nova análise de uma amostragem de 150 peças em 20 subgrupos para que dessa forma pudéssemos avaliar se as melhorias foram realmente válidas 61 Calcular limites de controle iniciais Usamos novamente a carta de controle P para encontrarmos a proporção de peças defeituosas Dessa forma obtivemos o gráfico abaixo Figura 6 Limites de controle após a aplicação das melhorias Elaborado pelos os autores 2022 Temos então o limite superior de UCL 00963 E limite inferior LCL 0 A proporção de itens defeituosos por subgrupo P 00453 Abaixo temos a carta de controle separando os dados em dois estágios sendo o estágio 1 referente ao processo antes da melhoria e o estágio 2 referente ao processo após a melhorias implementadas Figura 7 Comparação dos defeitos nos dois estágios analisados Fonte Elaborado pelos autores 2022 62 Análise de Estabilidade Para a análise da estabilidade devemos verificar se o processo está sob controle Como todos os pontos estão dentro dos limites de controle iniciais temos que o processo é estável Nenhuma causa especial foi identificada Por isso não será necessário desconsiderar nenhum subgrupo 63 Análise da Capabilidade 631 DPM defeitos por milhão Para a análise da capabilidade calcularemos o DPM defeitos por milhão e o Zbench nível sigma Figura 8 Distribuição normal após a aplicação de melhorias Elaborado pelos os autores 2022 DPM P 106 00453 106 45300 defeitos por milhão Nível Sigma de Qualidade Zbench 1692 Dessa forma houve uma redução de aproximadamente 53 na média de defeitos por milhão uma melhora significativa para o processo 7 Conclusões Podemos considerar o estudo aplicado de controle estatístico da qualidade totalmente eficaz para a redução de falhas e melhorias significativas na qualidade de um processo produtivo As técnicas utilizadas como a medição e coleta de dados análise de sua estabilidade capabilidade plano de ação para implantação de melhorias e monitoramento online fizeram com que obtivéssemos resultados significativos como exibidos no tópico anterior A partir das cartas de controle obtidas com as duas medições é possível observar com clareza a mudança na estabilidade do processo Sendo o estágio 1 a primeira medição e o estágio 2 a segunda Figura 7 Comparação dos defeitos nos dois estágios analisados Fonte Elaborado pelos autores 2022 Notase a redução evidente dos limites superiores e inferiores de controle conferindo a melhor estabilidade do processo Já analisando os defeitos no primeiro estágio a taxa Defeitos por Milhão DPM foi de 98000 defeitos por milhão com o nível sigma de qualidade Zbench de 1293 No estágio seguinte DPM foi igual a 45300 e o nível sigma de qualidade Zbench 1692 Isto é houve uma redução de 52700 defeitos por milhão passando do nível 2 Sigma para 3 Sigma 8 Referências Bibliográficas BALABUCH Pauline Coletânea Nacional Sobre Engenharia de Produção 2 Paraná Editora Atena 2014 WERKEMA M C C Lean Seis Sigma Introdução às Ferramentas do Lean Manufacturing Belo Horizonte Editora Werkema vol4 2006 WOODALL W H MONTGOMERY DC Research issues and ideas in statistical process control Journal of Quality Technology vol 31 n 4 p 376386 1999 Agradecimentos Primeiramente agradecemos a Deus por ter estado conosco em todos os momentos difíceis e nos ajudando sempre sem deixar faltar nada Ao Professor Doutor Rogério Peruchi pelos conhecimentos transmitidos na disciplina de Controle Estatístico da Qualidade sem sua orientação esse trabalho não poderia ser realizado contribuindo para nosso crescimento enquanto futuros engenheiros A toda equipe da empresa a qual nos autorizou a realizar este trabalho ficamos felizes por contribuir para o crescimento de uma organização que só cresce em nosso Brasil e em outros países Por fim aos nossos colegas de turma os quais foram essenciais para aprendermos mais durante esse período acadêmico ensinando todos os dias novos conhecimentos e ajudando sempre que possível