Tipos de Manutenção: Conceitos e Categorias

2º Aula Tipos de manutenção Objetivos de aprendizagem Ao término desta aula vocês serão capazes de reconhecer padrões de tipos de manutenções conseguir identificar os tipos de manutenções e atividades atribuídas identificar condições de necessidades Caroa alunoa na aula 2 estudaremos os tipos de manutenção tipicamente categorizadas dentro das industrias bem como suas características perdas e benefícios Bons estudos 12 Planejamento e Controle da Manutenção Seções de estudo 1 Manutenção Preventiva 2 Manutenção Corretiva 3 Manutenção Preditiva 1 Manutenção Preventiva Os tipos de manutenção podem se dividir em Manuten ção Planejada que se subdivide em Preventiva Preditiva e Corretiva e Manutenção Não Planejada Imagem 5 Tipos de manutenção Disponível em httpsfi eldcontrolcombrblog processosoqueegestaomanutencao Acesso em 10 set 2019 Nas instalações industriais as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção Se as paradas não forem previstas ocorrem vários problemas tais como atrasos no cronograma de fabricação indisponibilidade da máquina elevação de custos etc Irani BMS 2013 Para evitar esses problemas as empresas introduziram o planejamento e a programação da manutenção A manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada e obedece a um padrão previamente esquematizado Ela estabelece paradas periódicas com a fi nalidade de permitir os reparos programados assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um tempo predeterminado Veja os principais conceitos a Planejamento da manutenção signifi ca conhecer os trabalhos os recursos para executálos e tomar decisões Responde às perguntas O que Quanto Como b Programação da manutenção signifi ca determinar pessoal dia e hora para execução dos trabalhos Responde às perguntas Quem Quando Em quanto tempo c Controle da manutenção é a coleta e tabulação de dados seguido de interpretação d Organização da manutenção signifi ca a maneira como o serviço de manutenção se compõe se ordena e se estrutura para alcançar os objetivos visados e e Administração da manutenção signifi ca normatizar as atividades ordenar os fatores de produção contribuir para a produção e a produtividade com efi ciência sem desperdícios e retrabalho Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Objetivos da Manutenção Preventiva Os principais objetivos das empresas são redução de custos qualidade do produto aumento de produção preservação do meio ambiente aumento da vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do trabalho Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Como a manutenção preventiva colabora para alcançar estes objetivos a Redução de custos Em sua grande maioria as empresas buscam reduzir os custos incidentes nos produtos que fabricam A manutenção preventiva pode colaborar atuando na redução das peças sobressalentes diminuição nas paradas de emergência aplicando o mínimo necessário ou seja sobressalente x compra direta horas ociosas x horas trabalhadas material novo x material recuperado b Qualidade do produto A concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor preço Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade Para atingir essa meta a manutenção preventiva deverá ser aplicada com maior rigor ou seja máquinas defi cientes x máquinas efi cientes abastecimento defi ciente x abastecimento otimizado c Aumento de produção É preciso manter a fi delidade dos clientes já cadastrados e conquistar outros A manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada x produção em dia d Efeitos no meio ambiente Em determinadas empresas o ponto mais crítico é a poluição causada pelo processo industrial Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da poluição a manutenção preventiva como primeiro passo deverá estar voltada para os equipamentos antipoluição ou seja equipamentos sem acompanhamento x equipamentos revisados poluição x ambiente normal e Aumento da vida útil dos equipamentos O aumento da vida útil dos equipamentos é um fator que na maioria das vezes não pode ser considerado de forma isolada Esse fator geralmente é consequência de 13 redução de custos qualidade do produto aumento de produção efeitos do meio ambiente f Redução de acidentes do trabalho Não são raros os casos de empresas cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes Os acidentes no trabalho causam aumento de custos diminuição do fator qualidade efeitos prejudiciais ao meio ambiente diminuição de produção Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Diminuição da vida útil dos equipamentos Como um equipamento sob manutenção preventiva tende a não parar em serviço e se mantêm regulado por longos períodos podese listar as seguintes vantagens paradas programadas ao invés de paradas imprevistas maior vida útil do equipamento maior preço em uma eventual troca do equipamento maior qualidade do produto diminuição de horas extras Por outro lado existem as prováveis desvantagens maior número de pessoas envolvidas na manutenção folha de pagamento mais elevada possibilidade de introdução de erros durante as intervenções Entretanto sabese que as vantagens são muito superiores que as desvantagens principalmente no que se refere ao custo anual da manutenção Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Organização do Plano de Manutenção Preventiva Considere uma indústria que ainda não tenha definida a manutenção preventiva onde não haja controle de custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos Se essa indústria desejar adotar a manutenção preventiva deverá percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento a Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção preventiva que deve ser realizado numa cooperação da supervisão de manutenção e de operação b Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva plano piloto c Redigir o histórico dos equipamentos relacionando os custos de manutenção mão de obra materiais e se possível lucro cessante nas emergências tempo de parada para os diversos tipos de manutenção tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzir causas das falhas etc d Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva indicando as frequências de inspeção com máquinas operando com máquinas paradas e as intervenções e Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à implementação da manutenção preventiva f Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria g Treinar e preparar a equipe de manutenção Se uma empresa contar com um modelo organizacional ótimo com material sobressalente adequado e racionalizado com bons recursos humanos com bom ferramental e instrumental e não tiver quem saiba manuseálos essa empresa estará perdendo tempo no mercado A escolha do ferramental e instrumental é importante porém mais importante é o treinamento da equipe que irá utilizálos Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Documentação da Manutenção Preventiva Um plano de manutenção bem elaborado precisa ser controlado As informações geradas podem ser processadas de diversas maneiras manual semiautomatizado e totalmente informatizado Porém qualquer que seja a forma adotada a estratégia a ser tomada tem como base Codificação do equipamento cada um dos equipamentos dentro da empresa será identificado e codificado em relação à sua posição dentro de determinada seção Arquivo de máquinas para cada equipamento deverá ser aberta uma pasta de informações onde constará quaisquer informações Codificação das peças para facilitar a substituição de peças cada equipamento será dividido em sistemas conjuntos e peças sendo que cada um deles receberá um código de identificação Criação de fichas de informação e controle ou Ficha do equipamento tem por objetivo reunir as principais informações a respeito de um tipo de equipamento Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 14 Planejamento e Controle da Manutenção Veja modelo Imagem 6 Ficha do equipamento Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Ficha de manutenção preventiva o ponto de partida da manutenção preventiva é o levantamento das partes da máquina mais sujeitas a falhas e dos pontos que exigem regulagens periódicas Essas informações são normalmente fornecidas pelo fabricante Disponível em httpsblogengemancombrtiposde manutencao Acesso em 10 set 2019 Veja modelo Imagem 7 Ficha de manutenção preventiva Disponível em httpsblogengemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 15 Ficha de controle tem por objetivo controlar a vida útil de cada um dos componentes e peças de um determinado equipamento Disponível em httpsblogengemancombr tiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Veja modelo Imagem 8 Ficha de controle Disponível em httpsblogengemancombr tiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Formas de Controle da Manutenção Preventiva É o sistema no qual as manutenções preventivas são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo O controle pode ser automatizado no qual toda a intervenção da manutenção tem seus dados armazenados em computadores para melhoria da logística da informação além da obtenção facilitada de consultas listagens tabelas e gráficos aumentando grandemente a agilidade na tomada de decisões Disponível em httpsblogengemancombrtiposde manutencao Acesso em 10 set 2019 1 Manutenção corretiva A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais primitivo da manutenção mecânica Entretanto como é praticamente impossível acabar totalmente com as falhas a manutenção corretiva ainda existe Definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equipamento fora de ação ou parcialmente danificado com o objetivo de fazêlo voltar ao trabalho no menor espaço de tempo e custo possível É portanto uma manutenção não planejada de reação na qual a correção de falha ou de baixo desempenho se dá de maneira aleatória isto é sem que a ocorrência fosse esperada Implica em altos custos porque causa perdas na produção e geralmente a extensão dos danos aos equipamentos é maior É importante observar que pode englobar desde a troca de um simples parafuso de fixação quebrado como substituir todo um sistema elétrico em pane Veja o quadro comparativo de custos da manutenção corretiva não planejada em relação à preventiva e preditiva Imagem 9 HP Horse power Disponível em httpsblogengemancombr tiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Tipos de manutenção corretiva Podese dividir a manutenção corretiva em reparo e reforma Reparo É a correção de uma falha inesperada sem qualquer planejamento Verificando o gráfico da vida útil de um equipamento na região 1 fase de amaciamento existe um crescimento do número de defeitos a partir do ponto zero decorrente da acomodação dos componentes recéminstalados bem como da manifestação de possíveis falhas internas dos materiais utilizados Imagem 10 Vida útil de um equipamento Disponível em httpsblogengeman combrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Na região 2 vida útil podese notar que o número de defeitos permanece sem alteração É nessa fase que o equipamento tem seu melhor desempenho pois está sempre no melhor rendimento e com ausência de defeitos paradas Na região 3 envelhecimento o número de defeitos começa a crescer e o custo da manutenção tornase caro É quando o equipamento está em sua melhor performance e ocorrem quebrasfalhas inesperadas DEVECCHI T 2016 Reforma quando o equipamento atinge seu rendimento mínimo nível mínimo ou a região 3 ele não está mais apto a desempenhar suas funções satisfatoriamente uma vez que produz pouco muitas paradas sem qualidade e com custo elevado Desse ponto em diante existem duas opções substituir vender ou sucatear o equipamento ou fazer uma manutenção corretiva de reforma Definese reforma como a completa análise desmontagem substituição e ou recuperação 16 Planejamento e Controle da Manutenção dos componentes limpeza montagem testes pintura etc DEVECCHI T 2016 Existem várias classes de reforma desde a mais simples até as mais complexas que envolvem também a modernização do equipamento É importante também lembrar que a reforma deve ser precedida por umaprofunda análise técnica mecânica e econômica sobre o equipamento a fi m de concluir a melhor opção substituição ou reforma Organização da Manutenção Corretiva Ofi cina É fundamental que toda empresa possua uma ofi cina de manutenção sufi cientemente equipada que permita a resolução dos problemas mais comuns que ocorrem com os equipamentos Deve prever ferramentas peças de reposição instrumentos de medição e controle fi chários fi chas de solicitação e controle de manutenção etc Os trabalhadores deverão ser bem treinados e como característica básica devem ser participativos e trabalharem em equipe DEVECCHI T 2016 Controle O controle é realizado pela fi cha de manutenção e fi cha de serviço Ficha de manutenção corretiva Cada operador é responsável pelo seu equipamento portanto é ele quem deve avisar ao setor de manutenção sobre os defeitos ocorridos A comunicação é feita através da fi cha de manutenção solicitação de manutenção onde se informa sobre os sintomas e possíveis causas do problema DEVECCHI T 2016 Veja modelo a seguir Imagem 11 Ficha de manutenção corretiva Disponível em httpsblog engemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Ficha de serviço Tem por objetivo documentar os problemas executados no equipamento durante o tempo de manutenção seja na ofi cina de manutenção ou seu local Nessa fi cha são anotadas as peças substituídas modifi cações feitas outros problemas encontrados bem como a provável causa do defeito Essa fi cha de serviço deverá ser arquivada em uma pasta que mostre toda a história de manutenção do referido equipamento É importante destacar o número total de horas trabalhadas pois isso servirá para o cálculo do custo da manutenção corretiva realizada DEVECCHI T 2016 Veja modelo a seguir Imagem 12 Ficha de serviço Disponível em httpsblogengemancombr tiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 Sinalização Para efetuar a manutenção corretiva ou mesmo uma simples inspeção em um equipamento ou sistema em seu próprio local é fundamental tomar diversos cuidados no sentido de garantir a segurança das pessoas envolvidas quer do operador de manutenção quer das pessoas do processo produtivo nas proximidades DEVECCHI T 2016 Esses cuidados são essenciais para a segurança do manutentor O isolamento pode ser feito por uma simples sinalização ou até pelo isolamento do equipamento por barreiras físicas ex trancamento das partes energizadas Em ambos os casos tornase necessária a colocação de um aviso identifi cando que a máquina está em manutenção sendo necessário conter o nome da pessoa responsável pelo trabalho e prazo estimado para término dos trabalhos Muitas vezes esse procedimento é chamado de LOTO ou LockoutTagout A partir desse instante o operador de manutenção é o único responsável pela operação do equipamento Nenhuma outra pessoa deverá ligar ou desligar a máquina estar próximo ou interferir no trabalho Nos casos de manutenção elétrica o cuidado com o isolamento elétrico é primordial Abaixo temse um modelo de aviso de manutenção DEVECCHI T 2016 Imagem 13 Ficha de sinalização Disponível em httpsblogengemancombr tiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 A proteção dos locais de trabalho e das pessoas que 17 neles trabalham através de cores e de sinais de prevenção constitui uma técnica especial de segurança que permite a obtenção de resultados importantes Em certos momentos o trabalho deve continuar paralelo a certas circunstâncias temporais trabalhos de manutenção emergências etc Assim tornase necessário o uso de cores e sinais uniformes para prevenir certos riscos Para garantir segurança no trabalho existem normas técnicas da Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT associadas a cores e sinais tais como a Norma NB54 Cores fundamentais a serem aplicadas sobre canalizações empregadas nas indústrias para a condução de líquidos e gases b Norma NB76 Cor na segurança do trabalho DEVECCHI T 2016 A sinalização informativa se destina a transmitir uma mensagem genérica Nesse tipo de sinalização é importante observar os contrastes de cores quanto à distância e visibilidade conforme tabela a seguir Imagem 14 Cores para sinalização industrial Disponível em httpsblog engemancombrtiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 DEVECCHI T 2016 2 Manutenção Preditiva A manutenção preditiva é uma fase bem avançada de um plano global de manutenção Referese ao processo no qual a intervenção sobre um equipamento ou sistema somente é realizado quando este apresenta uma mudança na sua condição de operação Significa predizer as condições de funcionamento dos equipamentos permitindo sua operação contínua pelo maior tempo possível Todo o controle se dá pela observação monitoramento dessas condições como por exemplo pela observação do nível de ruído de um determinado mancal de rolamento É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação Tratase da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado Na Europa a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional O conceito resumese no conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos de modo sistemático visando definir a necessidade ou não de intervenção Quando a intervenção fruto do acompanhamento preditivo é realizada estamos na verdade realizando uma manutenção corretiva planejada Na prática diária da manutenção tornase difícil separar onde termina a manutenção preventiva e onde se inicia a manutenção preditiva pois embora muitos operadores de manutenção desconheçam o método eles já o utilizam parcialmente na prática Por exemplo quando determinam a parada de uma máquina fora da programação preventiva pelo fato dela estar superaquecida ou com vibração fora do comum mesmo que ainda opere Para realizar a manutenção preditiva tornase necessário mudar toda a filosofia de atuação da equipe de trabalho É preciso antes de tudo capacitar uma equipe em manutenção preditiva e orientar todo o pessoal por meio de treinamentos específicos MORO N 2007 Objetivos da Manutenção Preditiva Os objetivos da manutenção preditiva são inúmeros comparados ao método da manutenção meramente corretiva ou da preventiva Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos Reduzir o trabalho de emergência não planejado Impedir o aumento dos danos Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção Por meio desses objetivos podese deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante redução de custos de manutenção e aumento da produtividade MORO N 2007 Imagem 15 Manutenção preditiva Disponível em httpsblogengemancombr tiposdemanutencao Acesso em 10 set 2019 18 Planejamento e Controle da Manutenção Metodologia O conhecimento do funcionamento permite com segurança obter os dados necessários à diagnose dentro de uma estreita margem de erros Descobrir as causas de uma falha é mais importante do que a simples troca de um componente danifi cado Para a elaboração de um diagnóstico os envolvidos no problema precisam saber qual o mecanismo de deterioração que leva à geração de falhas e como uma falha exerce ação nos componentes associados A operação de um equipamento ou mesmo componente em perfeitas condições fornece alguns dados que são denominados parâmetros vibrações temperatura pressão etc permitindo executar o diagnóstico com boa margem de segurança MORO N 2007 Imagem 16 Manutenção preditiva Disponível em wwwgooglecom Acesso em 10 set 2019 No caso comum basta verifi car uma alteração nesses parâmetros que o problema pode ser resolvido efetuando a manutenção nesse componente Entretanto quando se trata de um processo racional a substituição não é simplesmente executada mas sim são estudados os efeitos da alteração dos componentes associados e principalmente são investigadas as causas do desgaste visando obter meios de atenuar tais causas quando não são eliminadas MORO N 2007 Imagem 17 Instrumentos para manutenção preditiva Disponível em wwwgooglecom Acesso em 10 set 2019 Para a implantação de uma sistemática de manutenção preditiva em um equipamento ou sistema é necessário a verifi cação de quais componentes a operação do equipamento depende b verifi car junto ao fornecedor quais os valores numéricos dos parâmetros que interessam à manutenção valores padrões referentes a equipamentos novos c determinação do procedimento de medição destes parâmetros que interessam à manutenção d fi xação dos limites normal alerta e perigoso para os valores desses parâmetros devese utilizar os valores estabelecidos nas especifi cações internacionais na ausência de dados experimentais e elaboração de um procedimento para registrar e tabelar todos os valores que forem medidos referentes aos valores padrões f determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo entre as medições sucessivas Medições Sucessivas Este item é fundamental uma vez que o responsável pela manutenção deve assegurar que não haverá paradas não programadas devido à quebra de um componente qualquer durante o período entre observações sucessivas Caso contrário o programa de manutenção perde o sentido uma vez que sua fi nalidade principal é evitar paradas inesperadas MORO N 2007 Análise de Falha A análise da tendência de falha consiste em prever com antecedência a quebra por meio de instrumentos e aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade de reparo Essa tendência pode ser percebida nos gráfi cos abaixo Imagem 18 Gráfi co tendência de falha Disponível em wwwgooglecom Acesso em 10 set 2019 1 zona de medidas periódicas normais intervalo defi nido previamente 2 zona de desenvolvimento do defeito duração entre as medidas diminui acompanhamento da evolução do defeito 3 zona de diagnóstico do defeito a manutenção é prevista 4 zona de realização da manutenção antes da ocorrência da falha Após a intervenção há um retorno à zona 1 Obs Este item é fundamental uma vez que o responsável pela manutenção deve assegurar que não haverá paradas não programadas devido à quebra de um componente qualquer durante o período entre observações sucessivas Caso contrário o programa de manutenção perde o sentido uma vez que sua fi nalidade principal é evitar paradas inesperadas MORO N 2007 19 Imagem 19 Gráfico tendência de falha Disponível em wwwgooglecom Acesso em 10 set 2019 Imagem 20 Sequência lógica de falha Disponível em wwwgooglecom Acesso em 10 set 2019 Curva PF A curva PF é tipicamente usada na análise de confiabilidade dos ativos monitorados com base nos conceitos do RCM Manutenção Centrada na Confiabilidade ou do inglês Reliability Centered Maintenance DYNAMOX sd Falhas de ativos não são eventos mas sim processos de degradação Por meio da curva PF buscase representar a condição de um equipamento ou componente ao longo do tempo o que possibilita identificar esses processos e agir proativamente para evitar a falha como mostra a figura abaixo O eixo horizontal X da Curva PF representa o tempo de serviço ou operação de um ativo ou componente de ativos O eixo vertical Y representa a resistência à falha ou em alguns casos à performance do ativo DYNAMOX sd Na curva PF o desempenho ou condição de um ativo declina ao longo do tempo levando a falha funcional isto é perda de função para a qual se destinava Dessa forma o objetivo da Curva PF é determinar o intervalo PF ou seja o intervalo entre a Falha Potencial e a Falha Funcional Para fomento da curva PF são utilizadas técnicas de manutenção preditiva e sensitiva ver ouvir e sentir do manutentor que avaliam a condição da máquina dando maior efetividade às previsões de custo de reparo de cada estágio da vida útil do equipamento Portanto outra aplicação prática dessa curva é justificar a importância dessas técnicas de manutenção ao longo do ciclo de vida útil de um equipamento ou componente DYNAMOX sd Imagem 21 Gráfico PF Disponível em httpsdynamoxnet curvapfAcesso em 01 ago 2019 Dessa forma existe muito valor no entendimento da curva PF e nas atividades associadas a ela pois o único jeito de prevenir a falha de um equipamento é priorizar ações para mitigar o P Uma falha potencial é uma condição que indica se a falha funcional está na iminência de ocorrer ou até mesmo em ocorrência Em outras palavras a falha potencial é a forma que a falha se apresenta no equipamento e podese dizer que Falha Potencial é a mesma coisa que modo de Falha Se uma falha potencial é detectada entre o ponto P e o ponto F é possível tomar ações para prevenir as consequências da falha funcional DYNAMOX sd Exemplos de Falhas Potenciais em bombas sopradores compressores e turbinas elevação nos níveis de temperatura dos rolamentos elevação nos níveis de vibração queda na vazão queda na pressão elevação nos níveis de ruído eixo travado ou sem transmissão de torque rolamento quebrado perda total de pressão e vazão quebra de selo mecânico impelidorotor não pressuriza o fluido DYNAMOX sd Para que a aplicação das técnicas preventiva e preditiva seja bemsucedida é necessário estudar o intervalo entre o ponto de falha latente ou seja estado a partir do qual é possível a detecção de algum parâmetro que indique a proximidade de uma falha e o ponto de falha funcional propriamente dito Esse intervalo é fundamental para determinação da frequência adequada para as inspeções Uma vez que se deseja detectar uma falha latente antes da concretização da falha funcional então a periodicidade das inspeções deve ser menor que o intervalo PF DYNAMOX sd Em termos de preditiva como mostrado nas curvas 20 Planejamento e Controle da Manutenção diferentes abordagens podem ser adotadas e o cruzamento de informações de diferentes técnicas é essencial para diagnósticos e prognósticos otimizados Medições por ultrassom inspeção de óleo termografi a e vibração são geralmente utilizados no intervalo de tempo entre a ocorrência da falha potencial até a falha funcional Com relação à preventiva o uso de tarefas periódicas direcionadas por meio de checklist e reconhecimento de mudança na condição da máquina por percepção sensorial são essenciais Dessa forma a confi abilidade do sistema na região PF dependerá do bom uso das técnicas e tarefas associadas à preditiva e preventiva DYNAMOX sd Note que só será possível tomar ação signifi cativa dependendo da rapidez da evolução de uma falha potencial Por isso é importante conhecer a máquina que está sendo monitorada e seu histórico de manutenção se houver Tarefas sob condição ou tarefas direcionadas são chamadas assim porque os itens que são inspecionados são deixados em serviço sob condição para que continuem a desenvolver os padrões de desempenho desejado Essa é uma das prerrogativas da manutenção preditiva Tarefas direcionadas exigem checar falhas potenciais de modo que a ação pode ser tomada para prevenir a falha funcional ou evitar a sua consequência Nesse caso outros processos como a análise de causa raiz de falha RCFA ou Root Cause Failure Analysis do inglês e análise de modo e efeito de falha FMEA ou Failure Mode and Effects Analysis do inglês podem ser utilizados para agilizar os diagnósticos DYNAMOX sd Em termos da manutenção proativa a detecção precoce de falha potencial portanto dentro do período hábil na curva PF resulta em menos ações de manutenção não planejada menos custos de reparo mais tempo de disponibilidade de ativos maior confi abilidade para componentes máquinas e seus processos Além disso entre as vantagens nas avaliações indicadores e relatórios da manutenção estão Descrição da falha potencial e medidas para intervenção de manutenção Descrições de razões para a falha o que implica em manutenção proativa baseada em informações assertivas Evita condições com alta carga overload quando possível Defi ne alterações necessárias para evitar carga adicional DYNAMOX sd Portanto com entendimento claro da curva PF é possível determinar intervalos das ações preventivas e preditivas para que estas possam ser realizadas nos momentos exatos o mais próximo possível da falha potencial e o mais distante possível da falha funcional Isso implica em trazer grandes vantagens para a confi abilidade de ativos Se uma empresa conseguir descobrir o intervalo PF de seus ativos ela já deu o primeiro passo para trabalhar com índice de quebra zero DYNAMOX sd Embora as atividades que impeçam falhas e estendam o intervalo PF frequentemente não recebam a atenção que merecem esses esforços provavelmente produzem o melhor retorno sobre o investimento para as empresas Com ações baseadas em análises da preditiva análise de vibração temperatura e contaminantes no lubrifi cante por exemplo e correlacionadas entre si a causa de falhas potenciais podem ser encontradas Com isso as falhas funcionais serão mitigadas e a vida útil dos ativos pode ser continuamente estendida Se as empresas passam a seguir esse entendimento no processo de aprendizagem baseado nas análises da preditiva isso implicará em uma extensão do ciclo de vida útil do ativo A imagem 22 representa esquematicamente na curva PF como as técnicas da preditiva em diversos níveis de acuracidade e aplicabilidade ajudam a aumentar o tempo de vida útil de ativos DYNAMOX sd Imagem 22 Curva PF aplicação de ações preditivaS à esquerda e implicações de ações corretivas na extensão da vida útil do ativo à direita Disponível em dynamoxnetcurvapf Acesso em 01 ago 2019 Formas de Monitoramento 21 A avaliação do estado do equipamento se dá através da medição acompanhamento ou monitoração de parâmetros Esse acompanhamento pode ser feito de três formas Acompanhamento ou monitoração subjetiva Dá se pela percepção de que algum parâmetro está fora do comum por exemplo colocar a mão na caixa de mancal e perceber que a temperatura está acima do normal pegar um pouco de lubrificante da máquina nos dedos e comparar a viscosidade escutar ruído acima do comum na caixa de marcha etc Portanto é o acompanhamento que se dá através dos sentidos visão audição tato e olfato Pode ser feito por qualquer um inclusive o próprio operador E a monitoração será tão confiável quanto a experiência do operador Esse acompanhamento deve ser sempre incentivado e já é feito muitas vezes sem mesmo ser percebido Entretanto não deve ser usado como único método porque há risco de a percepção não ocorrer ou de ocorrer uma percepção errada CYRINO 2017 Acompanhamento ou monitoração objetiva É feito com base em medições utilizando equipamentos ou instrumentos especiais Considerase objetiva por fornecer um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado que não depende dos sentidos do operador do instrumento É importante que os monitores sejam treinados e os instrumentos estejam aferidos e calibrados 1 Monitoração contínua É também um acompanhamento objetivo Foi adotado inicialmente em equipamentos de alta responsabilidade cujo desenvolvimento do defeito se dava em pouco tempo Como seu custo era alto somente seu uso era justificado nessa situação mas com o desenvolvimento dos sistemas digitais e da informática isso tem se tornado possível ainda que restrito a equipamentos caros Por exemplo A monitoração de um determinado grupo de geradores em uma usina hidrelétrica cuja monitoração pode se dar em sua sede da empresa ou seja os instrumentos instalados nas usinas monitoram parâmetros como vibração temperatura de mancais etc que são transmitidos e monitorados em tempo real da sede Isso não significa que substitua um técnico 24 horas por dia pois é possível que existam programas que monitorem e exibem relatórios normais e de alerta de forma automática CYRINO 2017 Monitorando os Parâmetros O espectro da manutenção preditiva é bastante amplo variando desde um simples exame visual a um sistema complexo de monitoramento das condições de operação das máquinas com o auxílio de sofisticados aparelhos de medição e análise CYRINO 2017 É inviável estabelecer ou classificar todos os métodos e processos possíveis para obter um programa de manutenção preditiva eficiente e econômico Existe um número bem determinado de parâmetros a monitorar CYRINO 2017 A imagem 23 indica resumidamente as principais variáveis as máquinas e equipamentos que as utilizam Imagem 23 Tabela Variáveis máquinas e equipamentos Disponível em httpswwwmanutencaoemfococombr monitoramentopropostapreditivaAcesso em 09 ago 2019 Os principais parâmetros monitorados atualmente são 22 Planejamento e Controle da Manutenção a Vibração o acompanhamento e análise de vibrações são um dos mais importantes métodos de predição em vários tipos de indústria sendo a ênfase em equipamentos rotativos mas também aplicável a muitos outros asa de avião molas de vagão de trem estrutura sujeita à ação do vento etc b Temperatura a medição da temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e acompanhamento Alguns exemplos clássicos são temperatura em mancais de máquinas rotativas a elevação pode ser resultado de desgaste ou problemas relacionados à lubrifi cação temperatura da superfície de equipamentos estacionários a elevação pode indicar danos no isolamento temperatura em barramentos e equipamentos elétricos a elevação pode indicar malcontatos c Lubrifi cação A análise de lubrifi cante não só permite economia por aumentar o intervalo de troca recomendado pelo fabricante como também detecta outros problemas como vedação defi ciente entre outros Existem duas técnicas a tradicional consiste em verifi cação das características do lubrifi cante para averiguar a continuação adequada já a técnica ferrográfi ca permite avaliar as condições de desgaste das máquinas tomando por base a análise de partículas presentes no óleo lubrifi canteCYRINO 2017 Aspectos motivacionais Da mesma forma que se faz um plano de manutenção preditiva é necessário planejar e executar ações que visem à motivação do pessoal de manutenção já que o homem é a peça chave para o sucesso de qualquer atividade CYRINO 2017 Algumas ações que devem ser implementadas Criação de listas de email contendo toda lotação da manutenção visando divulgar elogios perdas operacionais acidentes ou incidentes indicadores e outros pontos relevantes Presença do Gerente de Manutenção nas ofi cinas de manutenção e área industrial visando troca de informações com executantes supervisores técnicos engenheiros etc Manter e dar prioridade total à realização de reuniões semanais dos gerentes e supervisores de manutenção para troca de informações e relatórios Oportunizar e incentivar o fast feedback para todos os empregados de manutenção Feedback signifi ca retornar as informações que surgiram com as atividades e fast de forma rápida exata e adequada Visa à melhoria do sistema da forma mais rápida possível Induzir os gerentes e supervisores a comunicarem aos subordinados suas histórias profi ssionais e pessoais incentivando e desafi ando os funcionários com relação à carreira e humanizando as relações Realizar inspeções sistemáticas nos setores para conhecimento das rotinas além de valorização e integração dos funcionários Manter programas de treinamentos cursos e seminários que não só aperfeiçoam como representam incentivos ao crescimento profi ssional dos funcionários Pontualidade seriedade e respeito nas relações interpessoais entre chefi a e funcionários e entre os próprios funcionários Realizar eventos para celebrar sucessos obtidos CYRINO 2017 Manutenção Produtiva Total Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva Com isso ocorriam desperdícios retrabalhos perda de tempo e de esforços humanos além de prejuízos fi nanceiros Com o surgimento das manutenções preventiva e preditiva surgiram também sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima efi ciência Um desses sistemas de gerenciamento que se tornou conhecida pela sua efi ciência é a manutenção produtiva total conhecida pela sigla TPM Total Productive Maintenance que envolve manutenção preventiva e preditiva além de muitos outros aspectos MARTINS R 2011 Na busca de maior efi ciência da manutenção por meio de um sistema compreensivo baseado no respeito individual e na total participação dos empregados surgiu a TPM em 1970 no Japão Os fatores que contribuíram foram os seguintes Avanço na automação industrial Busca em termos da melhoria da qualidade Aumento da concorrência empresarial Emprego do sistema justintime sistema que produz a partir das encomendas ao invés de produzir e empurrar as vendas Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia Difi culdades de recrutamento de mão de obra para trabalhos considerados sujos pesados ou perigosos Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente MARTINS R 2011 Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento No mesmo período surgiram outras teorias com os mesmos objetivos mas a TPM mostrou ser extremamente efi caz Começou a ser implantado por empresas brasileiras a partir da década de 1990 MARTINS R 2011 Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM envolvendo toda a empresa e habilitandoa para encontrar metas tais como defeito zero falhas zero aumento da disponibilidade de 23 equipamento e lucratividade Não só envolvem termos materiais mas humanos também Os cinco pilares são Efi ciência atividades que melhoram a produtividade do equipamento Autorreparo sistema de manutenção autônomo executado pelos operadores do equipamento Planejamento sistema organizado Treinamento capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades técnicas para rendimento máximo Ciclo de vida gerenciamento completo do equipamento MARTINS R 2011 A implementação da TPM segue quatro grandes passos 1 Capacitação Operadores realizar manutenção autônoma ou seja ser o manutentor do equipamento através da monitoração subjetiva e outras ações Executores não serem especializados demais mas polivalentes ou seja podem resolver mais que um tipo de problema Engenheiros projetarem equipamentos que exijam o mínimo de manutenção 2 Aplicar o programa dos oito S Seiri organização eliminando o supérfl uo Seiton arrumação identifi cando e colocando tudo em ordem Seiso limpeza implica em limpar sempre e não sujar Seiketsu padronização implica manter a arrumação limpeza e ordem Shitsuke disciplina fazer tudo espontaneamente Shido treinar constante capacitação pessoal Seison eliminar as perdas Shikari yaro realizar com determinação e união 3 Eliminar as seis grandes perdas Perdas por quebra Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem Perdas por operação em vazio espera Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal Perdas por defeitos de produção Perdas por queda de rendimento 4 Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero Estruturação das condições básicas Obediência às condições de uso Regeneração do envelhecimento dos equipamentos Sanar falhas de projeto Incrementar a capacitação técnica do pessoal MARTINS R 2011 A ideia de quebra zero baseiase no conceito de que a quebra é a falha invisível A falha visível é causada por uma série de falhas invisíveis assim como um iceberg tem apenas sua ponta visível Logo se operadores estiverem conscientes de que devem evitar falhas invisíveis a quebra deixará de ocorrer MARTINS R 2011 Imagem 24 Visão da quebra Disponível em httpspcmusinawordpress com20110105tpmmanutencaoprodutivatotal Acesso em 11 ago 2019 Efeitos da TPM nos recursos humanos na forma como é proposta oferece grandes benefícios não só à empresa mas também aos funcionários Aumento de autoconfi ança Aumento da atenção no trabalho Aumento da satisfação Melhoria do espírito de equipe Desenvolvimento e aquisição de habilidades Maior senso de responsabilidade pelos equipamentos Maior satisfação pelo reconhecimento A manutenção não deve ser apenas aquela que conserta mas sim aquela que elimina a necessidade de consertar anônimo MARTINS R 2011 Chegamos ao fi nal da nossa aula sobre Tipos de manutenção Tratase sobre as os tipos de manutenção e suas características onde são postos importantes dentro das estratégias das companhias Esperamos que você releia atentamente o material e que a partir dele consiga expandir seus conhecimentos Retomando a aula 1 Manutenção preventiva Nesta seção sobre as categorizações dos tipos de manutenções vimos que a manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada e que nessa metodologia se 24 Planejamento e Controle da Manutenção estabelece paradas periódicas com a fi nalidade de permitir os reparos programados Outro item é que a manutenção preventiva requer uma dedicação em planejamento para posteriores intervenções 2 Manutenção corretiva Verifi camos que se trata de um tipo de manutenção com custos altos e não gerenciáveis No entanto não se consegue acabar 100 com a manutenção corretiva ou com as falhas Porém em alguns aspectos se torna desejável para alguns itens cuja falha não traga grandes perdas e impactos para as maquinas e equipamentos 3 Manutenção preditiva Estudamos que a manutenção preditiva é a fase mais avançada dentro de um plano global de manutenção Resumese em realizar intervenções nos equipamentos quando estes apresentarem uma mudança na sua condição de operação Vimos que para compor essa metodologia requer equipamentos de medição métodos e pessoas capacitadas para realização das análises bem como sua interpretação Disponível emhttpswwwyoutubecom watchvXyE4DZ51fsE Acesso em 10 ago 2019 Disponível em httpswwwmanutencaoemfoco combrmanutencaopreditiva Acesso em 10 ago 2019 Vale a pena acessar Técnicas de Manutenção Preditiva Autor LX Nepomuceno editora Blucher Vale a pena ler Vale a pena Minhas anotações