Atividades de Manutenção

Disponibilidade operacional versus disponibilidade técnica Vence 13 de abril de 2024 às 2359 Disponibilidade Instruções A partir dos dados tabelados obtenha os valores das disponibilidades técnica e operacional Seguem dados Tempo de parada horas Tempo de reparo horas Tempo de operação horas 213 144 1965 169 98 2239 148 87 2081 162 147 195 145 89 1818 179 146 1918 134 127 1983 207 159 1977 159 155 218 206 162 1846 198 150 2122 123 113 1979 205 82 218 197 88 2014 188 83 187 209 86 215 161 92 2125 216 130 1916 205 126 1845 163 81 2105 TPM Vence 4 de maio de 2024 às 2359 Instruções Realize uma pesquisa acerca da aplicação do programa TPM nas indústrias e apresente os resultados obtidos como benefícios a partir dessa implantação Inclua as referências bibliográficas utilizadas Pontos 10 pontos possíveis Determinação do OEE Vence 27 de abril de 2024 às 2359 Instruções Considere uma fábrica de talheres cujo tempo médio de ciclo é de 12 minuto Sabese que essa empresa trabalha com 3 turnos de 8 horas cada já descontado o tempo para refeições Pedese determinar o OEE ao término de 22 dias de um ativo para os quais foram registrados os seguintes dados tempo de paradas planejadas e ou admissíveis pela administração da empresa 10 horas durante todo o período tempo de paradas não planejadas 16 horas produção de 25000 peças dentre as quais 600 apresentaram não conformidades Pontos 10 pontos possíveis Não entregue Disponibilidade técnica versus disponibilidade operacional 2 Vence 20 de abril de 2024 às 2359 Disponibilidade Para os tempos abaixo determine as disponibilidades técnica e operacional ao longo do tempo evoluindo a cada registro exatamente como um indicador periodicamente acompanhado e discorra sobre o resultado apresentado Tempo até a falha h Tempo de parada h Tempo de reparo h 120 48 36 800 36 30 1532 42 36 1996 38 30 2401 40 36 2943 36 24 3749 24 8 4315 48 24 4916 24 12 5392 28 24 6020 30 24 6649 32 24 Meu trabalho Não entregue Elaboração de uma matriz de criticidade de ativos Vence 10 de março de 2024 às 2359 Classificação dos ativos quanto a criticidade Escolher 5 ativos podem ser máquinas e ou equipamentos presentes no local de trabalho e ou na residência e classificálos de acordo com os cinco critérios apresentados e adotados por Alan Kardec e Júlio Nascif Meu trabalho Anexo Novo Pontos 10 pontos possíveis Não entregue Elaboração de uma matriz de criticidade de ativos Vence 10 de março de 2024 às 2359 Classificação dos ativos quanto a criticidade Escolher 5 ativos podem ser máquinas e ou equipamentos presentes no local de trabalho e ou na residência e classificálos de acordo com os cinco critérios apresentados e adotados por Alan Kardec e Júlio Nascif Meu trabalho Anexo Novo Pontos 10 pontos possíveis CLASSES S Risco a segurança Alto risco Risco médio ou baixo Risco descartado Q Impacto na qualidade do produto Redamação externa Apenas perda interna Sem perdas I Indisponibilidade da produção Tempo sem produção 1h Tempo sem produção 21h t 3h Tempo sem produção 1h MT MTBF Maior que uma falha a cada 2 meses 1 falha entre 2 e 6 meses Menor que 01 falha a cada 06 meses TT MTTR MTTR2h 05hMTTR2h MTTR05h C Custo de Manutenção Maior de R 300000 Entre R 300000 e R 100000 Menor que R 100000 Matriz de Criticidade UPME1 Equipamentos Nível A Ele1 Ele 2 Balança Nível B Bomba Misturador Peneira 1 Peneira 2 Esteira Nível C Silo Dosador Silo de Ensaque Ensacadeira1 Ensacadeira 2 Ensacadeira 3 Ensacadeira 4 Soprador 1935 Gestao de ENTREGAR COM ATRASO Trabalhos Não entregue Disponibilidade operacional versus disponibilidade técnica Vence 13 de abril de 2024 às 2359 Disponibilidade Instruções A partir dos dados tabelados obtenha os valores das disponibilidades técnica e operacional Seguems dados Tempo de parada horas Tempo de reparo horas Tempo de operação horas 213 144 1965 169 98 2239 148 87 2081 162 147 195 145 89 1818 179 146 1918 134 127 1983 207 159 1977 159 155 218 206 162 1846 198 150 2122 123 113 1979 205 82 218 197 88 2014 188 83 187 209 86 215 161 92 2125 216 130 1916 205 126 1845 163 81 2105 Meu trabalho Anexo Novo Pontos 𝑀𝑇𝑇𝐹 1965 2239 2081 195 1818 1918 1983 1977 218 1846 2122 1979 218 2014 187 215 2125 1916 1845 2105 402632 20 201315 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 144 98 87 147 89 146 127 159 155 162 150 113 82 88 83 86 92 130 126 81 2345 20 1175 𝑀𝐷𝑇 213 169 148 162 145 179 134 207 159 206 198 123 205 197 188 209 161 216 205 163 3587 20 17935 𝐷𝑇 𝑀𝑇𝑇𝐹 𝑀𝑇𝑇𝐹 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 201315 201315 1175 09448 9448 𝐷𝑂 𝑀𝑇𝑇𝐹 𝑀𝑇𝑇𝐹 𝑀𝐷𝑇 201315 201315 17935 09181 9181 Tempo até a falha h Tempo de parada h Tempo de reparo h Disponibilidade Técnica Disponibilidade Operacional 120 48 36 12012036076927692 12012048071437143 800 36 30 80080030096399639 80080036095699569 1532 42 36 1532153236097709770 1532153242097339733 1996 38 30 1996199630098529852 1996199638098139813 2401 40 36 2401240136098529852 2401240140098369836 2943 36 24 2943294324099199919 2943294336098799879 3749 24 8 374937498099799979 3749374924099369936 4315 48 24 4315431524099459945 4315431548098909890 4916 24 12 4916491612099769976 4916491624099519951 5392 28 24 5392539224099569956 5392539228099489948 6020 30 24 6020602024099609960 6020602030099509950 6649 32 24 6649664924099649964 6649664932099529952 Observase que em geral a disponibilidade técnica é ligeiramente superior à disponibilidade operacional indicando que o tempo de reparo contribui significativamente para a indisponibilidade do sistema Além disso à medida que o tempo até a falha aumenta a disponibilidade tende a se aproximar de 100 refletindo uma menor frequência de falhas e consequentemente períodos mais longos de operação contínua No entanto mesmo em cenários com tempos de falha mais curtos os índices de disponibilidade permanecem elevados destacando a eficácia dos processos de reparo e manutenção em garantir a continuidade operacional do sistema 1 Tempo Disponível Programado TDP Cada turno tem 8 horas e a fábrica opera 3 turnos por dia totalizando 24 horas Multiplicando por 22 dias obtemos um total de 22 dias 24 horasdia 528 horas Descontando as 10 horas de paradas planejadas o tempo disponível programado é de 528 horas 10 horas 518 horas de tempo disponível programado TDP 2 Tempo Disponível Efetivo TDE O tempo disponível efetivo é o TDP menos as paradas não planejadas Portanto TDE TDP Paradas não Planejadas 518 horas 16 horas 502 horas 3 Índice de Disponibilidade ID ID TDE TDP 100 502 horas 518 horas 100 9691 4 Performance PER Produtividade prevista Considerando que o tempo médio de ciclo é de 12 minutos calculase o número de peças que deveriam ser produzidas em 22 dias Convertendo o tempo médio de ciclo para horas 12 minutos 1 hora 60 minutos 002 horas Então o número de peças previsto é 518 horas 002 horaspeça 25900 peças Produtividade real 25000 peças produzidas PER 25000 25900 100 9652 5 Percentual de Qualidade Total produzido 25000 peças Total de 1ª qualidade 25000 peças 600 peças com não conformidades 24400 peças Portanto o percentual de qualidade é QUAL 24400 peças 25000 peças 100 976 6 OEE OEE Disponibilidade OEE 100 Performance 100 Qualidade 100 100 OEE 9691 100 9652 100 976 100 100 9129 A implementação do Programa de Manutenção Produtiva Total TPM nas indústrias tem sido objeto de estudo e aplicação em várias organizações Segundo Nakajima 2010 a TPM é implementada através de quatro fases principais preparação introdução implementação e consolidação cada uma composta por doze passos É crucial que a elaboração do programa seja cuidadosa e detalhada para evitar ajustes repetidos durante a implantação Shirose 2014 destaca que o TPM é desenvolvido em quatro fases começando no nível do equipamento e se estendendo por todo o setor de produção depois pela fábrica e alcançando fornecedores e clientes Com o tempo suas atividades passam a ter impacto direto na sociedade No entanto muitas empresas enfrentam dificuldades iniciais devido à falta de clareza em seus objetivos o que pode resultar em um período prolongado de adaptação conhecido como false start A implementação bemsucedida do TPM requer a participação de todos os envolvidos no processo desde a alta direção até os operadores Nakasato 2014 enfatiza que é essencial focar nas atitudes e na parceria entre os departamentos de manutenção e operações para identificar precocemente sinais de falha e tomar ações corretivas Uma vez estabelecido o TPM traz uma série de benefícios para a indústria Shirose 2014 lista alguns desses benefícios como aumento significativo da produtividade melhoria da eficiência da planta redução de paradas não planejadas menos defeitos de produção diminuição das reclamações dos clientes redução nos custos de produção aumento no número de sugestões de melhoria dos colaboradores autogestão da equipe e um ambiente de trabalho mais limpo e organizado No entanto a implementação do TPM enfrenta desafios como a falta de comprometimento da alta direção e a visão distorcida de que o TPM é apenas uma ferramenta de manutenção Suzuki 2014 ressalta a importância de envolver todas as áreas da empresa não apenas a de manutenção para garantir o sucesso do programa Fontes NAKAJIMA S Introdução ao TPM Total Productive Maintenance São Paulo IMC Internacional Sistemas Educativos 2010 SHIROSE K TPM para mandos intermédios de fábrica Madrid Productivity Press 2014 e NAKASATO K Segundo Curso de Formação de Instrutores de TPM XV Evento Internacional de TPM IMC Internacional Sistemas Educativos 2014